⑴ 注塑模具的設計—DFM要點
注塑模具設計的DFM要點主要圍繞著塑膠件的製造流程優化，確保高效、安全的生產。在設計過程中，重點在於模具結構、澆口設計及頂出機構的優化。
模具設計方案需根據注塑模具設計階段確認，主要涉及7種典型結構，包括單分型面、雙分型面、帶有活動嵌件、橫向分型抽芯、自動卸螺紋、多層及熱流道注塑模具。每種結構都有其適用場景和特點，選擇時需考慮零件的形狀、尺寸和生產需求。
澆口是連接分流道與型腔的通道，其設計直接影響到塑膠件的質量和生產效率。常見的澆口形式包括直接澆口、側澆口、潛伏澆口、點澆口和耳型澆口，每種澆口形式都有其適用的場合和限制。澆口設計需考慮注塑壓力、流動阻力、冷卻效果以及去除澆口的便利性。
頂出機構，或稱頂針，是模具中用於將成型的塑膠件從模具上分離的關鍵部件。頂針的選擇和使用需考慮到其材質、尺寸以及在模具中的穩定性和耐用性，以確保生產過程的順利進行。
注塑機是實現塑膠件成型的核心設備，操作中需嚴格遵循安全規范，注意危險區如進料區、射嘴區、模具區等，避免因操作失誤導致的傷害。同時，注塑機的維護和使用要求高，設計時需考慮安全性，避免因設備故障造成的人身傷害。
在生產過程中，塑膠件的注射工序相對簡單，通常只需一副模具即可完成。此步驟需要對模具設計有深入理解，以確保產品的一致性和質量。
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⑵ 注塑成型及其工作的詳細過程
注塑成型是一種注射兼模塑的成型方法，又稱注射成型。
詳細過程：
首先是合模過程：合模油缸中的壓力油推動鎖模機構動作，動模板移動使模具閉合。
第二步注射裝置：射料過程模具以鎖模力鎖緊後，注射裝置進工況使噴嘴和模具貼合。
第三步保壓過程：熔料在充填模腔過程中直至充填滿後，要求螺桿仍對熔料保持一定的壓力，以防止模具中的熔料迴流。
第四步冷卻和預塑過程：一旦澆口封死後，取消保壓過程，製品在模具內自然冷卻定型;同時，德庫瑪注塑機驅動預塑油馬達使螺桿轉動，將來自料斗的粒狀塑料向前輸送，進行塑化。
第五步注射裝置 退、開模及塑料製品頂出過程：預塑計量及防延過程結束後，為了使噴嘴不致於因長時間和冷模接觸而形成冷料等，通常需要將噴嘴撤離模具，即進入注射裝置退工況。