成型零件的計算方法

Ⅰ 模具製作的流程

生產流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供應商早期參與）：

此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。

2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、周轉流程、機器要求噸數以及模具的交貨期。（更詳細的報價應該包括產品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。

4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。

5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采購材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、坐標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）

9）模具試模（Trial Run)

10）樣板評估報告（SER）

11）樣板評估報告批核（SER Approval）

(1)成型零件的計算方法擴展閱讀：

損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、

Ⅱ 介紹一下塑料模具成型零件的尺寸的確定方法

針對塑模成型零件工作尺寸的各種不同計算方法，分析了它們的內在聯系，說明了其適用條件。可為合理地設計塑模成型零件工作尺寸，提供依據。其它符號與前面相同。這是由文獻〔1〕給出＊的方法。＊文獻〔2〕還給出了按另一塑件尺寸（非公＊稱尺寸）計算模具工作尺寸的方法，對於型腔＊成型零件，如圖2，若取塑件最小尺寸等於設計尺寸的最小值，則可寫出計算型腔尺寸的＊另一形式：＊ 吐＝（D－）＋（D－凸）0znax＊略去較小量q，改寫成＊ DM"＝D、9tttttD－（5）＊對於型芯零件.

Ⅲ 塑料模具型腔數（即一模幾件）怎麼確定

1.型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2.確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3.確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4.選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5.決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6.根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7.確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8.考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。

Ⅳ 如何根據零件尺寸計算壓力機噸位

沖壓屬於剪切工作要與材料的強度聯系起來。這里我給你講一個計算的公式，你弄懂了方法就會得心應手，無論什麼材料，只要查一下手冊就解決了。
P=0.8pA kg
式中：P-沖壓力kg
p-材料抗拉強度 kg/cm2
A-被沖壓材料的截面積，對於圓形，A=π/4D2Xt t-料厚 單位都是cm 對於矩形 A=axbxt a、b料的長和寬。其他形狀按此辦法計算。公式中的2是平方號，要注意的是單位不要搞錯。
最後選擇機床時還要留有安全系數才能保准機床使用的安全，壽命長。一般拿計算結果乘於1.3-1.5即可。

Ⅳ 想向您請教一下：彎曲零件的中性長度怎麼算

對於各種彎曲零件的技術要求進行了分類、分析，從中選出具有代表性的三種零件作為研究對象，探討材料展開長度計算的方法。關鍵詞彎曲圓弧，材料中性層，計算，研究
在
機械零件
的設計過程中，直接利用板料通過彎曲、拉伸等加工成型的事例不勝枚舉。對於通過彎曲、拉伸等加工方法作為最終成型工序的零件，為了滿足圖紙尺寸要求，材料展開長度的計算就顯猶為重要。對於同樣厚度的板材，由於圖紙要求（保證）尺寸位置的不同，其成型零件下料展開長度計算的方法途徑，也會隨之發生變化。圖紙要求
幾何形狀
尺寸在板厚同一側的彎形件，其下料展開長度的計算略為簡單，否則，頗費周折。其零件彎曲角度β＝arctg｛H／［（B－A）／2］｝，材料展開長度由直線fe、半徑為R
圓心角
為β所對應中性圓弧及c點所對應水平距離等五部分線段組成。彎曲後零件的幾何形狀已經確定，根據不同材料所對應彎曲部位中性層位置系數，可精確計算出展開料的長度。L＝A－2×cd＋2×｛H＋［（B－A）／2］0．5－2×de＋2×［π×β×（R－ρ×t）／180］，其中cd＝de＝R×tg（β／2），ρ為彎曲材料中性層相對位置系數。其材料展開長度的計算就不如圖1那樣簡單。因為該零件所要求的幾何尺寸不在板厚的同一側，無法直接求出其
下料長度
。雖然直接進行展開料長度的計算存在一定的困難，但尺寸B、C左端兩點間的相對位置是已知的，分別設兩點為O、O，假如能確定過O或O點板厚實體母線（斜線）的角度，剩餘的問題將迎刃而解，對於這類問題可分別藉助於數學及autoCADA工具通過不同途經予以解決。首先介紹利用數學中的
解析幾何
解決此問題的方法。建立如圖4所示坐標系，設過O點所求板厚斜線（實體母線）方程為：y＝kx①，該直線應與圓心為O點半徑為板厚尺寸t的圓
相切
，該圓方程為：［x－（B－C）／2］＋（y－H）＝t②，設其
切點
為J，該切點也應該在以O為圓心，以OJ為半徑的圓上，所以還存在一個圓的方程：x＋y＝oj③（oj＝oo－t）。解由①、②、③組成的方程組即可求出板厚實體母線斜率K值（計算出的K值有兩個，需選中其實際值），其材料展開長度的計算也隨之解決。
如果利用autoCADA工具其過程更加簡單。首先過O點作半徑為t的圓，再過O點作一與該圓相切的直線（注意其切點的位置要與實際相符），由該線段的斜率可確定各彎曲圓弧所對應的圓心角，根據材料所對應彎曲部位中性層位置系數作出各中性層圓弧線，然後使用list命令，點擊組成展開材料長度各線段後按回車鍵，將顯示的各值逐一累加，結果也能令人十分滿意。
針對圖5所示零件，因為零件高度H尺寸分別標注在成型後板厚的一側及另一側端點，其寬度B要求與高度標注點又不重合，利用數學中的解析幾何也可以解決展開料長度的計算，但這里介紹解決該問題另外的途徑。
為了解決此問題，建立圖6所示坐標系，選坐標原點O與尺寸B的左端點L重合，設尺寸A的左端點為M，尺寸H頂點設為N，根據圖5尺寸要求可以得出這樣的結論：直線LN的長度永遠等於板厚t，且直線LN、LM之間夾角為90°，理論上N點在X（或Y）軸上投影可變化范圍在O－t之間，但N、M兩點在Y軸投影距離之和始終等於H。若設直線LN與Y軸夾角為θ，則直線LM與Y，軸夾角可表示為90°C－θ，所以該零件要保證的高度值（Y軸上投影）可表示為：H＝t×cosθ＋LM×sinθ，則LM＝（H－t×cosθ）／sinθ（θ取值范圍0－90°之間）。
從而可知，原材料展開長度的計算已轉化為解含有三角函數的二元一次不定方程，無論是變數θ還是未知數LM，只要確定其一即可，且兩者所對應的值必須保證LM×cosθ＝（B－A）／2。使用這種方法解決此類問題，手工做起來十分麻煩，若交給計算機處理實在是輕而易舉，計算流程見圖7。
如果利用autoCADA工具作圖來解決該問題，不僅簡單易行，經過對所作的圖形進行若干次修正後，其結果也令人頗為滿意，過程如下：①在圖6中作出水平線段MM＝A，②分別過L、N作MM垂線及平行線交於P點（分別以尺寸B、H為准），③連接M、P且在其右上方作一平行線M′P′與直線MP間距為板厚t，④過P′點作垂線交過N點水平線於Q，⑤連接P、P′並過Q點作PP′平行線交過L點的垂線於R，則Q、R點就是所求的准點

Ⅵ 計算模具中成型零件尺寸時，塑件的尺寸哪些可以認為為重要的，哪些是次要的

當然都重要，但是重要也有主次之分，像跟其他零件有裝配的尺寸當然是最重要的，一定要保證，不然裝配的時候就會有縫隙。有些尺寸，並沒有裝配要求，或者只是起到定位作用什麼的，只要保證可以達到定位要求就可以的，當然最好都保證啦！

Ⅶ 求教數理高手，怎樣計算材料長度

對於各種彎曲零件的技術要求進行了分類、分析，從中選出具有代表性的三種零件作為研究對象，探討材料展開長度計算的方法。
〔關鍵詞〕彎曲圓弧，材料中性層，計算，研究

在機械零件的設計過程中，直接利用板料通過彎曲、拉伸等加工成型的事例不勝枚舉。對於通過彎曲、拉伸等加工方法作為最終成型工序的零件，為了滿足圖紙尺寸要求，材料展開長度的計算就顯猶為重要。
對於同樣厚度的板材，由於圖紙要求（保證）尺寸位置的不同，其成型零件下料展開長度計算的方法途徑，也會隨之發生變化。圖紙要求幾何形狀尺寸在板厚同一側的彎形件，其下料展開長度的計算略為簡單，否則，頗費周折。
如圖1所示零件彎形後要保證的幾何尺寸均標注在板厚的同一側，其彎曲後圓弧部分的圓心角，經作圖可一目瞭然（見圖2）。其零件彎曲角度β＝arctg｛H／〔（B－A）／2〕｝，材料展開長度由直線fe、半徑為R圓心角為β所對應中性圓弧及c點所對應水平距離等五部分線段組成。彎曲後零件的幾何形狀已經確定，根據不同材料所對應彎曲部位中性層位置系數，可精確計算出展開料的長度。L＝A－2×cd＋2×｛H＋〔（B－A）／2〕0．5－2×de＋2×〔π×β×（R－ρ×t）／180〕，其中cd＝de＝R×tg（β／2），ρ為彎曲材料中性層相對位置系數。
圖3所示零件，其材料展開長度的計算就不如圖1那樣簡單。因為該零件所要求的幾何尺寸不在板厚的同一側，無法直接求出其下料長度。雖然直接進行展開料長度的計算存在一定的困難，但尺寸B、C左端兩點間的相對位置是已知的，分別設兩點為O、O，假如能確定過O或O點板厚實體母線（斜線）的角度，剩餘的問題將迎刃而解，對於這類問題可分別藉助於數學及autoCADA工具通過不同途經予以解決。
首先介紹利用數學中的解析幾何解決此問題的方法。建立如圖4所示坐標系，設過O點所求板厚斜線（實體母線）方程為：y＝kx①，該直線應與圓心為O點半徑為板厚尺寸t的圓相切，該圓方程為：〔x－（B－C）／2〕＋（y－H）＝t②，設其切點為J，該切點也應該在以O為圓心，以OJ為半徑的圓上，所以還存在一個圓的方程：x＋y＝oj③（oj＝oo－t）。解由①、②、③組成的方程組即可求出板厚實體母線斜率K值（計算出的K值有兩個，需選中其實際值），其材料展開長度的計算也隨之解決。
如果利用autoCADA工具其過程更加簡單。首先過O點作半徑為t的圓，再過O點作一與該圓相切的直線（注意其切點的位置要與實際相符），由該線段的斜率可確定各彎曲圓弧所對應的圓心角，根據材料所對應彎曲部位中性層位置系數作出各中性層圓弧線，然後使用list命令，點擊組成展開材料長度各線段後按回車鍵，將顯示的各值逐一累加，結果也能令人十分滿意。
針對圖5所示零件，因為零件高度H尺寸分別標注在成型後板厚的一側及另一側端點，其寬度B要求與高度標注點又不重合，利用數學中的解析幾何也可以解決展開料長度的計算，但這里介紹解決該問題另外的途徑。
為了解決此問題，建立圖6所示坐標系，選坐標原點O與尺寸B的左端點L重合，設尺寸A的左端點為M，尺寸H頂點設為N，根據圖5尺寸要求可以得出這樣的結論：直線LN的長度永遠等於板厚t，且直線LN、LM之間夾角為90°，理論上N點在X（或Y）軸上投影可變化范圍在O－t之間，但N、M兩點在Y軸投影距離之和始終等於H。若設直線LN與Y軸夾角為θ，則直線LM與Y，軸夾角可表示為90°C－θ，所以該零件要保證的高度值（Y軸上投影）可表示為：H＝t×cosθ＋LM×sinθ，則LM＝（H－t×cosθ）／sinθ（θ取值范圍0－90°之間）。
從而可知，原材料展開長度的計算已轉化為解含有三角函數的二元一次不定方程，無論是變數θ還是未知數LM，只要確定其一即可，且兩者所對應的值必須保證LM×cosθ＝（B－A）／2。使用這種方法解決此類問題，手工做起來十分麻煩，若交給計算機處理實在是輕而易舉，計算流程見圖7。
如果利用autoCADA工具作圖來解決該問題，不僅簡單易行，經過對所作的圖形進行若干次修正後，其結果也令人頗為滿意，過程如下：①在圖6中作出水平線段MM＝A，②分別過L、N作MM垂線及平行線交於P點（分別以尺寸B、H為准），③連接M、P且在其右上方作一平行線M′P′與直線MP間距為板厚t，④過P′點作垂線交過N點水平線於Q，⑤連接P、P′並過Q點作PP′平行線交過L點的垂線於R，則Q、R點就是所求的准點，⑥連接M、P、Q所構成的輪廓線也就是第一次所求的准輪廓線（見圖8）。
此時會有讀者提出：直線MR與RQ不垂直。這是事實，雖然作圖時把R、Q點放在尺寸線B及H上，事實上並非如此，當 A＝118．6、B＝215、H＝56．8、板厚t＝10時，其結果∠MRQ＝86．6°，與實際明顯不相符，相對誤差達到3．78％。如果進行下列操作：①以Q點為圓心以板厚為半徑作圓，②過M點作該圓的切線（選擇其切點的正確位置）並延長，交PR線於R點，③將過切點圓的半徑線段由切點處平移至R點，其Q點也隨之移至Q點，④過Q點作垂線交過N點水平線於Q點，⑤將RQ線段自Q點平移至Q點，R點也隨之移至R，⑥連接M、R、Q點形成的輪廓線就是第二次要尋找的准輪廓線（前次准輪廓線的修正，見圖9），此時，∠MRQ＝ 89．8°，其相對誤差僅為0．22％，如果對此誤差仍嫌過大，可進一步對已繪制的圖形進行修正直到滿意為止，一旦其輪廓線被確定其材料展開長度的計算也易如翻掌。

Ⅷ 模具滑塊角度的計算方式有幾種分別是請舉例,謝謝!

模腔尺寸的計算： (1)、型腔的徑向尺寸確定：按平均值計算，塑件的平均收縮率S為0.6% 7級精度 模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的製造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］ =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的徑向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］ = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜導柱側抽芯機構的設計與計算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜導柱傾斜角（ ）斜導柱傾角是側抽心機構的主要技術數據之一，它與塑件成型後能否順利取出以及推出力、推出距離有直接關系。本模具為安全起見，選擇 =22 30 錐台斜角 （ ） =25 與抽芯距對應的開模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脫模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 彎曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 開模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜導柱工作長度計算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有關參數校核（1）模具閉合高度的確定和校核 1.模具閉合高度的確定。根據標准模架各模板尺寸及模具設計 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 動模板H.=23mm 支撐板H支=15mm 墊塊?H墊=40mm 動模座板H動=16mm 模具閉合高度： H閉=H定 + H + H.+ H支 + H墊 + H動 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為160mm×100mm，XS-ZS-22型注射機模板最大安裝尺寸為250×350，故能滿足模具安裝要求。 由於XS-ZS-22型注射機所允許模具的最小厚度為60mm,最大厚度為180mm,故滿足模具安裝要求。模具開模行程校核 由於塑件小，抽心距小，故滿足要求。（本注射機最大開合模行程為160mm）七 模具材料的選擇及熱處理的確定塑料注射模具結構比較復雜，組成一套模具具有各種各樣的零件，各個零件在模具中所處的位置、作用不同，對材料的性能要求就有所不同。所以選擇優質、合理的材料，是生產高質量模具的保證。塑料模具用材料的要求有：要有良好的機械加工性能；具有足夠的表面硬度和耐磨性；具有足夠的強度和韌性；具有良好的拋光性；具有 良好的熱處理性；具有良好的熱處理性；具有良好的耐腐蝕性和表面加工性等特點。在這里我們查手冊得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 熱處理 說明 成形零布件 強度高、耐磨性好熱處理變形小、有時還要求耐腐蝕 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中溫回火 ≥46HRC 用於成型溫度高、成型壓力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低溫回火 ≥55HRC 用於製品形狀簡單,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 調制 氮化 ≥55HRC 用於耐磨性要求高並能防止熱咬合的活動成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 調制、表面淬火 ≥55HRC 用於製品批量生產的熱塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 滲碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或採用塑性加工方法製作小型模具 鈹銅 導熱性優良、耐磨性好、可鑄造成形 鋅基合金、鋁合金 用於製品試制或中小批量生產中的成形零件 球墨鑄鐵 正火或退火 正火≥200HBS 用於大型模具 主流道襯套 耐磨性好、有時要求耐腐蝕 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推桿、拉料桿等 一定的強度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低溫回火 ≥55HRC 導柱、導套 表面耐磨、有韌性、抗彎曲不易折斷 20、20Mn2B 滲碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 調制、表面淬火、低溫回火 ≥55HRC 黃銅H62\青銅合金 用於導套 成形零部件 強度高、耐磨性好、熱處理變形小 9Mn2V 淬火低溫回火 ≥55HRC 用於製品生產批量大，強度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中溫回火 ≥55HRC 同上，但熱處理變形小、拋光性好 各種模板、推板、固定板、模座等 一定的強度和剛度 45、50、40Gr 調制 ≥200 HBS 結構鋼Q235 球墨鑄鐵 用於大型模具 HT200 僅用於模座 八 注射模主要零件的加工要求及工藝編制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯鍛造技術要求 為了節省原材料和加工工時，提高生產效率，模具毛坯採用自由鍛造的方式，同時，通過鍛造使材料組織細密，碳化物分布和流線分布合理，從而改善熱處理性能，提高模具使用壽命。另外，為了保證鍛造的硬度，消除鍛造應力，軟化鍛件，以便於以後的機械加工，坯料還應該在鍛件成型後，進行調制（淬火+高溫回火）處理。 8.1.2平面加工平面加工就是對模具中的各個零件的端面和側面的加工。加工過程分為粗加工、半精加工、精加工。由於此模具屬於小型的模具，所以，粗加工可採用刨或銑削加工，左後可利用精銑或精磨進行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根據加工條件和工藝方法可分為三種：通用機床加工型腔（車、銑、刨、磨、鑽）。專用機床加工（仿形銑、CNC機床、加工中心等）。此塑料件對其表面質量要求較高，但零件的型腔不是很復雜，通用機床以及數控機床可以加工出其型腔。考慮以上情況，此模具型腔 可以數控銑為主要加工方法，採用Cimatron E進行編程後處理

Ⅸ 成型零件的計算，3/4是怎樣來的

圓形法則

Ⅹ 如圖所示塑件，材料：ABS，試畫出成型零件結構草圖，計算成型零件的工作尺寸並在結構草圖上標注成型零件工

Hm=22.13-0.07+0.07

hm=18.24-0.06+0

這題目給的截面不對吧3個小孔的話

凹模直徑和型芯直徑都要先算出來分別為54.08和58.31

然後得Dm=Lm=58.66-0.11+0.11

dm=lm=54.68-0.12+0

Cm=30.18-0.02+0.02