鎂球的分析方法

『壹』 鎂球用什麼原料粉佔多少比例

一般來說，市場上的鎂球，是指體育運動中使用的防滑鎂球，主要成分是碳酸鎂，主要就是吸附汗水，增加摩擦系數。

『貳』 輕燒鎂球主要是做什麼用的,什麼地方需要用到

煉鋼廠用。
輕燒鎂球主要用做轉爐濺渣護爐的護渣成分調節劑。因為濺渣護爐要求爐渣要有合適的粘度和耐火度，合理的爐渣成分是實施濺渣護爐的關鍵。一般的爐渣不能直接進行濺護爐，需要加入一定量的氧化鎂球進行調節，同時代替白雲石的使用，減少渣量，提高爐渣中MgO的含量。
由於MgO是高熔點礦物，熔點2800℃，爐渣中MgO含量的提高，使爐渣粘度變大，耐火度提高，爐渣更容易與爐襯結合在一起，在爐襯上形成有效的爐渣保護層，從而提高爐襯壽命，降低消耗。

『叄』 鎂球是危險品嗎

如果你指的是體育用的鎂球，那麼成分是碳酸鎂，不是危險品

『肆』 如何提高鎂球的硬度

可以通過熱處理提高強度和硬度，下面提供各種熱處理的效果，你可以根據情況選擇合適的熱處理。假如只是要提高硬度的話推薦用表面淬火。
球鐵的正火
球鐵正火的目的是為了獲得珠光體基體組織，並細化晶粒，均勻組織，以提高鑄件的機械性能。有時正火也是球鐵表面淬火在組織上的准備、正 火分高溫正火和低溫正火。高溫正火溫度一般不超過950～980℃，低溫正火一般加熱到共折溫度區間820～860℃。正火之後一般還需進行四人處理，以消除正火時產生的內應力。
.球鐵的淬火及回火
為了提高球鐵的機械性能，一般鑄件加熱到Afc1以上30～50℃（Afc1代表加熱時A形成終了溫度） ，保溫後淬入油中，得到馬氏體組織。為了適當降低淬火後的殘余應力，一般淬火後應進行回火，低溫回火組織為回火馬氏作加殘留貝氏體再加球狀石墨。這種組織耐磨性好 ，用於要求高耐磨性，高強度的零件。中溫回火溫度為350—500℃回火後組織為回火屈氏體加球狀石墨，適用於要求耐磨性好、具有一定效穩定性和彈性的厚件。高溫 回火溫度為500—60D℃，回火後組織為回火索氏作加球狀石墨，具有韌性和強度結合良好的綜合性能，因此在生產中廣泛應用。
.球鐵的多溫淬火
球鐵經等溫淬火後可以獲得高強度，同時兼有較好的塑性和韌性。多溫淬火加熱溫度的選擇主要考慮使原始組織全部A化、不殘留F，同時也避免A晶粒長大。加熱溫度一般採用Afc1以上30～50℃，等溫處理溫度為0～350℃以保證獲得具有綜合機械性能的下貝氏體組織。稀土鎂鋁球鐵等 溫淬火後σb=1200～1400MPa，αk=3～3.6J／cm2，HRC＝47～51。但應注意等溫淬火後再加一道回火工序。
.表面淬火
為了提高某些鑄件的表面硬度、耐磨性及疲勞強度，可採用表面淬火。灰鑄鐵及球鐵鑄件均可進行表面淬火。一般採用高（中） 頻感應加熱表面淬火和電接觸表面淬火。
.化學熱處理
對於要求表面耐磨或抗氧化、耐腐蝕的鑄件，可以採用類似於鋼的化學熱處理工藝，如氣體軟氯化、氯化、滲硼、滲硫等處理。

『伍』 鎂球的成分煉鋼中的作用是什麼

煉鋼是在高溫條件下，用氧氣或鐵的氧化物把生鐵中所含的過量的碳和其它雜質轉變為氣體和爐渣而除去。鋼鐵工業中的爐襯主要使用氫氧化鎂和氧化鎂基質的磚。而當環境溫度達到380℃時，受熱後Mg(OH)2=MgO+H2O，製品中的Mg(OH)2開始受熱分解釋放水汽，阻止火焰和煙霧的生成；分解生成的MgO是一種耐高溫材料，形成了陶瓷物一樣起到屏蔽作用的保護層，隔絕了製品內的易燃物與氧氣、高溫環境的接觸，阻止了火焰的進一步蔓延；

『陸』 有誰知道輕燒鎂球和化渣劑

氧化鎂球 是以輕燒氧化鎂粉為原料，經壓球機壓制而成。該產品粒度均勻、機械強度高、活好、在高溫爐渣中易分解熔化、便於操作，是轉爐濺渣護爐理想的爐渣調節材料輕燒氧化鎂球主要用做轉爐濺渣護爐的護渣成分調節劑。因為濺渣護爐要求爐渣要有合適的粘度和耐火度，合理的爐渣成分是實施濺渣護爐的關鍵。一般的爐渣不能直接進行濺護爐，需要加入一定量的氧化鎂球進行調節，同時代替白雲石的使用，減少渣量，提高爐渣中MgO的含量。由於MgO是高熔點礦物，熔點2800℃，爐渣中MgO含量的提高，使爐渣粘度變大，耐火度提高，爐渣更容易與爐襯結合在一起，在爐襯上形成有效的爐渣保護層，從而提高爐襯壽命，降低消耗。 名稱 規格 化學含量 直徑(mm) 氧化鎂≥ 氧化鈣≤ 二氧化硅≤ 灼鹼≤ 氧化鎂球輕燒鎂球 65 型 65 1.5 5 30 20-60 68型 66 1.5 5 28 20-60 70型 70 1.5 5 25 20-60 20-60 化渣劑 就 是 具有消除爐壁粘渣的冶金輔助材料。它的化渣原理為：1、它由一些低熔點和能溶解固體氧化物的物質構成，在鐵水中熔化為液體並將粘渣溶解其中而使粘渣脫離器壁；2、在高溫下， 化渣劑 內有關成分與粘渣產生化學反應生成低熔點化合物，脫落而離開器壁，達到化渣的目的。使用方法：當鐵水液面達到粘渣中部時，加入 化渣劑 1～2t，等 化渣劑 熔化後，上下晃動，使 化渣劑 與粘渣充分反應，並藉助其上下晃動鐵水所產生的沖刷力使其從爐壁脫落，分離渣即可，粘渣嚴重時需多次化渣才能達到最佳效果。在使用同時應注意 化渣劑 對耐火材料爐襯也有一定的侵蝕作用，在搖動爐子時務必局限在掛渣的范圍內，在化渣達到一定強度時應停止使用，以免損傷包襯，減少混鐵爐壽命，加入量一般為1～2t，視混鐵爐容積及掛渣情況而定。理化指標：硼酸鹽以B2O3計

『柒』 鎂球的成本怎麼算

看具體條件。輕燒鎂球是以工業氧化鎂和耐火高嶺土為主要原料，經科學配方、成形和高溫煅燒製成的，它具有機械強度高，使用周期長；化學穩定性好，不與物料發生化學反應，耐高溫性能好，耐火瓷球Z高耐熱溫度可達到1900度。
特別適用於化肥廠高低溫變換爐、轉化爐、加氫轉化器、脫硫槽及甲烷化爐中，起分散氣液、並支撐、覆蓋和保護催化劑的作用。輕燒鎂球也可用於鋼鐵行業的熱風爐和加熱變換設備中。
輕燒鎂球分普通輕燒鎂球和高鎂輕燒鎂球，普通輕燒鎂球適用於硫酸和化肥行業的轉化器和變換爐，高鎂輕燒鎂球適用於尿素、鋼鐵等行業的熱風爐、加熱變換爐等設備。

『捌』 純鎂球化法是什麼

純鎂球化法是球鐵生產中的一個術語。使鑄鐵中的石墨呈球狀析出的鐵水添加劑被稱為球化劑，包括：
1、鎂球化劑 以鎂為球化元素，如純鎂金屬、鎳鎂合金，銅鎂合金
2、稀土球化劑 含有稀土元素的硅鎂鐵合金

目前，常用的球化處理方法主要有沖入法、自建壓力加鎂法、轉包法、蓋包法、型內法、鍾罩法、密封流動法以及型上法等。

1、沖入法
將球化劑破碎成小塊，放入處理包底部一側，或在處理包底部設置堤壩或凹坑，將球化劑放在堤壩內側或凹坑內，然後在球化劑上面覆蓋孕育劑、無銹鐵屑、或草灰、蘇打、珍珠岩集渣劑等，然後沖入1/2～2/3鐵液，待鐵液沸騰結束時，再沖入其餘鐵液。處理完畢後加集渣劑徹底扒渣。沖入法要求處理包的深度與內徑之比在1.5～1.8之間，處理包要預熱到600～800℃，鐵液溫度應高於1400℃。
沖入法的優點是設備簡單，操作簡單。缺點是鎂的吸收率低，一般只有30～40%，而且煙塵閃光較嚴重。目前這種方法廣泛應用於各種溫度和含硫量的各種生產規模的球墨鑄鐵件生產。

2、自建壓力加鎂法
鎂的沸點與壓力呈正比，如果鐵液中有6～8個大氣壓時，鎂的沸點就會提高到1350～1400℃。在這樣的條件下加鎂，就可以避免鎂的沸騰。自建壓力法是在密封的條件下將裝有鎂的鍾罩壓入鐵液，使鎂在鐵液中有控制的沸騰，從而提高鎂的回收率，穩定球化質量。
自建壓力加鎂法要求有安全可靠的處理設備，以防止鐵液噴射出來。處理包深度與內徑之比應為1.5～2，加鎂鍾罩壓入鐵液後距包底的距離應為包深的10%。
自建壓力加鎂法鎂的吸收率可達到70～80%，󰀂並且處理效果穩定，無鎂光，無煙塵，但設備費用高，操作繁瑣。這種方法適用於大型厚斷面鑄件，鑄態高韌性鐵素體鑄件以及大量生產要求控制鎂量的鑄件。
3、轉包法
反應室裝純鎂或鎂焦,轉包橫卧，接受鐵液，然後轉包立起，使鐵液通過反應室的處理網孔進入反應室與鎂反應。這種方法鎂的吸收率可達到60～70%,煙塵及鎂光較輕，可處理含硫高達0.15%的鐵液。其缺點是需要專門的處理設備，操作較沖入法復雜。
4、蓋包法
在沖入法的處理包上部安裝一個中間包將其密封，處理包與中間包之間僅通過經過嚴格計算的澆口連接。預先將球化劑放在處理包內，然後用中間包承接鐵液，靠由中間包流入處理包的鐵液使處理包處於密閉狀態，從而減少反應煙塵和鎂光外逸，提高鎂的利用率。
5、型內法
把球化劑放置在澆注系統中專門設計的反應室內，在澆注過程中鐵液流經反應室時與球化劑發生反應進行球化處理。為保證球化處理穩定，減少燒損，要嚴格計算反應室及澆注系統尺寸。
一般情況下，反應室設置於直澆道下的橫澆道中，澆口杯到冒口前的系統應處於充滿狀態，
冒口和鑄件型腔保持開放。 這種方法鎂吸收率高，可達70～80%，無鎂光，無煙塵，無球化衰退。其不足之處是對鐵液溫度、含硫量、球化劑成分、球化劑塊度、反應室尺寸、澆注系統設計都有嚴格要求，這些因素的微小變化都會引起球化效果的變化。此外，這種方法易產生夾渣。這種方法適合於機械造型的大量流水生產，以及高強度高韌性球墨鑄鐵的生產。

『玖』 煉鋼時加入的鎂球和白灰的多少能影響鋼材的好壞嗎

毋庸置疑，肯定會影響鋼水質量的好壞。
以轉爐為例，鎂球加多了，渣粘度大，流動性差，不利於脫磷脫硫；
石灰加多了，渣鹼度過大，同時渣的年度也會增加，同樣不利於脫磷脫硫。所以煉鋼時加入的鎂球與石灰量是根據爐子容量來確定的，不是隨便加的。