分析七大浪費的方法

Ⅰ 精益生產之如何消除七大浪費解析.ppt

精益生產中要消除浪費，首先是要了解什麼是浪費?簡單地說，沒有能夠創造價值的活動都可以認為是浪費，一般概括為七種：製造過剩、等待、搬運、庫存、加工、動作的浪費、製造不良的浪費；

1.精益生產七大浪費之製造過剩的浪費

過量生產是大量製造方式用於對應不確定性的方法，由於各工序製造能力不同，而大量製造中設備又被要求不可以停止，因此，前工序的製造速度比後工序快，製造的速度比銷售速度快，因此常常伴隨著大量的庫存發生。在大量製造的系統中，在一個不確定的世界裡，由於各種波動不斷產生，過量生產可以緩沖或避免生產領域受到需求波動全面影響，不至於造成整個系統的混亂。傳統方法通過對庫存的投入來補償這種矛盾而不是去提高響應實際問題的能力。整個製造過程中庫存材料的成本異常巨大，盡管它難以量化。

2.精益生產七大浪費之等待的浪費

允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是對原始順序中可能會出現的干擾擔心。頻繁交換品種可以減小批量，但通常人們認為頻繁的交換品種會造成模具交換時間過長，而這樣會形成巨大的浪費，所以可以通過加大批量降低製造成本。這和人們的思維方式有關而不是和技術系統有關。

3.精益生產七大浪費之搬運的浪費

運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造著價值，但站在客戶的角度上看，運輸並沒有給我們帶來什麼。消費者關心的這會產生什麼樣的反應和會帶來什麼樣的品質問題，而不是運輸本身。通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞，這些確實都需要成本。

4.精益生產七大浪費之庫存的浪費

存貨為防止異常發生而起著緩沖和平衡外部環境的被動作用，但由於庫存並不被立即使用而僅僅是等待。傳統的計算方法把庫存作為企業當前的一部分資產，但實際上只有他們賣出後才能成為資產，並且企業花了大量的金錢僅僅為了照顧他們直到消費者將他們買走為止。

5.精益生產七大浪費之加工的浪費

加工的浪費可能是生產工藝中本身就存在的缺陷。他們的存在實際上是可以預測並通過不斷的改善而逐漸進行消除的。使用先進的工藝手段和工裝可以有效地限制和消除這些浪費。

6.精益生產七大浪費之動作的浪費

工人是工作過程的專家，應該幫助他們不斷改進工作模式，這樣他們可以更聰明，而不是更辛苦地工作。在工作過程中，工作效率學和行為經濟學已經被使用了二十年，在重復的生產過程中，對於可避免的、組合、重新安排和重新排列動作的進行詳細的分析以消除緊張和不必要的動作可以產生效率。

7.精益生產七大浪費之製造不良的浪費

過程中產生不良品即是浪費，又是過程中的一個極其危險的情況。必須努力改變設計階段的工作狀況，考慮採取一些防範措施以確保不良品盡可能少，有些工作可以通過誤動作防止方法消除不良品。

Ⅱ 什麼叫做七大浪費

都屬於七大浪費。

1，第一種：等待的浪費：主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2，第二種：搬運的浪費：主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

3，第三種：不良品的浪費：主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4，第四種：動作的浪費：主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。

5，第五種：加工的浪費：主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。

6，第六種：庫存的浪費：主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7，第七種：製造過多（早）的浪費：主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

(2)分析七大浪費的方法擴展閱讀：

部分對策：

對策一

七種浪費之一：等待的浪費

等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。

以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。

另有一種就是 「監視機器」的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。

所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為「閑視」的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？

除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當製造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？

對策二

七種浪費之二：搬運的浪費

大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。

正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。

搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。

怎麼樣克服，日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合並成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。

在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？

對策三

七種浪費之三：不良品的浪費

產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。

精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。

大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況。

精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費。

具體方法就是推行「零返修率」，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產後道工序，追求零廢品率，這是和我們公司「3C現場質量管理法」基本相同的，今後我們應該繼續發揚「3C」，並合理地壓縮「3C」中「三確認」的時間，進一步完善 「3C」。（註明：3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創新新成果一等獎）。

參考資料:網路---七大浪費

Ⅲ 七大浪費是指哪些浪費

七大浪費是指等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、製造過多的浪費。七大浪費指的是在我們的現實生活中存在的浪費現象，有生活中的，有企業管理中的，我們對它了解的越多，將來獲得的利益也越多。

七大浪費的改善對策

在需要的時候適時生產這需要具備嚴格管理的思想，如果經常產生不合格產品，抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品，消除製造不合格產品的浪費。對於停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。

對於動作的浪費，如果減少工時數將會對消除浪費產生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數等方面加以改進。對於加工過程中本身的浪費，要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。

Ⅳ 精益管理的七大浪費

精益生產七大浪費之過量生產是大量製造方式用於對應不確定性的方法，由於各工序製造能力不同，而大量製造中設備又被要求不可以停止，因此，前工序的製造速度比後工序快，製造的速度比銷售速度快，因此常常伴隨著大量的庫存發生。

在大量製造的系統中，在一個不確定的世界裡，由於各種波動不斷產生，過量生產可以緩沖或避免生產領域受到需求波動全面影響，不至於造成整個系統的混亂。

傳統方法通過對庫存的投入來補償這種矛盾而不是去提高響應實際問題的能力。

整個製造過程中庫存材料的成本異常巨大，盡管它難以量化。

精益生產管理的七大浪費

2等待的浪費

等待時間或排隊時間是大批量生產產生的另一個問題。

加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是對原始順序中可能會出現的干擾擔心。

頻繁交換品種可以減小批量，但通常人們認為頻繁的交換品種會造成模具交換時間過長，而這樣會形成巨大的浪費，所以可以通過加大批量降低製造成本。

這和人們的思維方式有關而不是和技術系統有關。

3搬運的浪費

運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造著價值，但站在客戶的角度上看，運輸並沒有給我們帶來什麼。

消費者關心的這會產生什麼樣的反應和會帶來什麼樣的品質問題，而不是運輸本身。

通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞，這些確實都需要成本。

4庫存的浪費

存貨為防止異常發生而起著緩沖和平衡外部環境的被動作用，但由於庫存並不被立即使用而僅僅是等待。

傳統的計算方法把庫存作為企業當前的一部分資產，但實際上只有他們賣出後才能成為資產，並且企業花了大量的金錢僅僅為了照顧他們直到消費者將他們買走為止。

5加工的浪費

加工的浪費可能是生產工藝中本身就存在的缺陷。

他們的存在實際上是可以預測並通過不斷的改善而逐漸進行消除的。

使用先進的工藝手段和工裝可以有效地限制和消除這些浪費。

Ⅳ 如何徹底排除現場七大浪費

你好
1.識別和分析現場七大浪費的方法
2.理解現場資源運用與各種浪費之間的因果關系
3.各種排除浪費的精益理念、工具及方法
望採納

Ⅵ 如何避免企業管理工作中常見的「七大浪費」

一、管理工作不能「等」
在管理工作中，等待的浪費主要表現在以下幾方面：

1、等待上級的指示
上級不安排工作下級就坐等，上級不指示下級就不執行，上級不詢問下級就不匯報，上級不檢查下級就拖著辦。多幹事情多吃虧，出了問題怎麼辦？聽從指示沒有錯，再大責任可分擔。很多工作是在多次檢查和催辦下才完成的，造成極大的浪費。

2、等待下級的匯報
任務雖已布置，但是沒有檢查、監督。不主動深入調查情況，掌握第一手資料，只是被動地聽下級匯報，不做核實就做決定或者向上級匯報，出了問題，責任還可以往下級身上推。

3、等待對方的回復
我已與對方聯系過，什麼時候得到回復我無法決定，延誤工作的責任應該由對方負責，我只能等。追究責任也不怕，我某月某日把這份文件送給對方，這里記錄得很清楚，對方不回復我能怎麼辦？你還是和對方聯系一下吧，以免耽誤工作。

4、等待生產現場的聯系
職能部門不主動去為現場提供服務，而是坐等現場的聯系，有時還很不耐煩，認為多等一會有什麼了不起，卻沒有設身處地去為現場著想，嚴重地影響了生產現場問題的及時解決。

這些「等待」在工作中是大量存在的，主要是中層管理人員缺乏責任心和主動精神，不願意承擔責任。對於這種浪費，我們認為，根據不同企業的文化氛圍，如果不能用Y理論激勵員工去消除等待的浪費，就需要用X理論去加強管理，例如對於較重要的工作，可以用5W1H來進行計劃分解，然後進行控制、檢查和考核。實際上，X和Y理論都不能從根本上解決問題，X+Y相輔相成也許更好一些。

二、把無序變有序
「沒有規矩，不成方圓」，這句古語說明了秩序的重要性。缺乏明確的規章、制度、流程，工作中容易產生混亂，這是眾所周知的。但如果有令不行、有章不循，按個人意願行事造成的無序浪費，更是非常糟糕的事。

1、職責不清造成的無序
由於制度、管理等方面的原因，造成某項工作好像兩個部門都管，卻糾纏不休，整天扯皮，使原來的有序反而變成無序，造成極大浪費。某個部門某個人，當看到一項工作比較緊急，如果不做就會影響到公司利益時，進行了補位。這時就出現了一種怪現象：那麼，今後這項工作就由你們來做吧，責任部門反而放任不管了，這也是一種無序。

2、業務能力低下造成的無序
素質低下、能力不能滿足工作需要，都會造成了工作的無序。應該承擔某項工作的部門和人員，因能力不夠而導致工作混亂無序；當出現部門和人員變更時，工作交接不力，協作不到位，原來形成的工作流程經常被推翻，人為增加了從「無序」恢復到「有序」的時間。一個有效的管理者應該是一個規范化的高手，能把復雜無序的工作標准化、規范化、簡單化，從而使普通員工可以完成原本無法完成的工作。

3、有章不循造成的無序
隨心所欲，把公司的規章制度當成他人的守則，沒有自律，不以身作則，不按制度進行管理考核，造成無章無序的管理，影響員工的積極性和創造性，影響部門的整體工作效率和質量。這種人為造成的無序危害更大。

4、業務流程的無序
直線職能制的縱向部門設置，對橫向的業務流程嚴重割裂，各部門大多考慮一項工作在本部門能否得到認真貫徹，而很少考慮如何協助相關部門順利實施。通常考慮以本部門為中心，而較少以工作為中心，不是部門支持流程，而是要求流程圍繞部門轉，從而導致流程的混亂，工作無法順利完成，需要反復協調，加大管理成本。有興趣的朋友可以查閱一下自己公司的各項管理規定，也許會發現一個比較有趣的現象：公司的各項規定很少按照橫向業務流程的順序來編寫，大多數是按照縱向部門來編寫，兩個部門間如何交接則語焉不詳，實施時就會造成無序。

這些無序出現的頻次多了，就會造成企業的管理混亂。管理者應該分析造成無序的原因，努力抓住主要矛盾，思考在這種的無序狀態中，如何通過有效的方法，使無序變為相對有序，從而整合資源，發揮出最大的效率。這是中高層管理者應該注意和重點考慮的問題之一。

三、協調不力企業喪失凝聚力
所謂協調，就是指組織中的一切要素、工作或活動要和諧地配合，以便於組織的整體目標能夠順利實現。有了良好的協調，就會出現1＋1＞2的協同效應。因此法約爾把協調視為管理的一項基本職能。而如果在管理工作中協調不力，就會造成工作停滯等方面的浪費：

1、工作進程的協調不力
由兩個部門共同承擔的工作出現問題，雙方都不主動聯系，還需要第三個部門協調，工作進度當然會受到影響。某些工作應由哪個部門負責沒有明確界定，處於部門間的斷層，相互間的工作缺乏協作精神和交流意識，彼此都在觀望，認為應該由對方部門負責，結果工作沒人管，原來的小問題也被拖成了大問題。

2、上級指示的貫徹協調不力
對上級的工作指示及相關會議布置的工作沒有傳達，即使傳達了卻沒有進行有效的協調來組織落實，形成口號接力，工作在本部門出現停滯，沒有得到有效地貫徹，形成工作盲區。

3、信息傳遞的協調不力
信息流轉到某個部門出現了停滯，使應該得到這些信息的相關部門掌握不到，難以有效地開展工作。信息沒有分類匯總，停滯在分散之中；信息沒有得到充分分析、核實和利用，依舊停滯在原始狀態之中；信息不準確，造成生產盲目、物資供應混亂、計劃的頻繁調整、沒有效益的加班及庫存的增加。更有甚者，把信息視為本部門或個人私有，有意不再傳遞，則影響更大。

4、業務流程的協調不力
絕大多數的管理活動，不是一個部門所能獨立完成的，需要兩個以上部門相互配合，按橫向的業務流程來完成。但是由於縱向部門設置對業務流程的割裂，會形成一些斷點，如果不能及時搞好協調，業務流程就不能順利運行，會造成後續流程停滯，形成損失，即使想方設法繞過去，也造成效率降低，還可能達不到預期的效果。

協調不力是管理工作中最大的浪費之一，它使整個組織不能形成凝聚力，缺乏團隊意識、協調精神，導致工作效率的低下。

即使對於大連三洋製冷有限公司這樣的管理水平較高的企業，協調也是非常令人傷腦筋的。在三洋製冷，為了解決協調問題，把我們生產管理部設定為生產經營相關聯工作的總協調部門，後又給予部分指揮許可權，雖然理順了一些工作，但協調成本太高。目前，我們正在嘗試進行組織結構調整，減少縱向的職能部門數量，通過對部長課長的授權，建立項目責任制，逐步打通橫向業務流程中的瓶頸，分階段地實現業務流程的重組和再造。

四、讓閑置的「動」起來
我們把管理工作中的庫存浪費稱之為「閑置」。機構重迭，職能重迭……形成人浮於事，使生產經營要素不能得到有效利用，造成了閑置的浪費。

1、固定資產的閑置
過於樂觀地估計了市場形勢和低估了生產潛力，熱衷於擴大規模，容易導致固定資產的閑置，廠房、生產設備等因開工不足而導致浪費，使公司的成本升高，利潤降低，競爭力下降。這種浪費最容易出現在高層領導身上，因為他們要把組織做大，創造政績，因此即使有可行性分析，也充斥著樂觀的估計，甚至領導者有意識地誇大預期效果。

2、職能的閑置或重迭
公司在進行組織設計時為某些部門設置了一些職能，但在實際工作中，該職能卻沒有發揮作用，造成了部門職能的閑置，而且對公司的相關工作產生了影響。兩個部門承擔了類似的工作，職責有部分交叉重迭，好像誰都可以負責，其實是誰都不負責。錯時互相推諉，取得了成績又相互爭功，易導致工作中互相牽制，影響組織效率。

3、工作程序復雜化形成的重迭
在某些情況下，對於一些不重要的任務，上級其實只承擔簽字的職能，但如果沒有上級的簽字或認可，則業務就無法進行，會出現等待和停滯等浪費。為什麼會出現這種浪費？上級如果擔心失去權力，則下級就會事事請示，長久下去，組織就會逐漸僵化，失去活力。這是每一個層級的管理者都可能犯的錯誤。唯有敢於授權，才能簡化流程，提高效率。

4、人員的閑置
人多好辦事，都強調本部門工作的重要性，增加人員，三個人干兩個人的工作。由於工作量不飽和，帕金森定律就發生作用了：為了避免上級「人浮於事」的批評，就開始製造出額外的工作，例如總務部增加一個秘書，為了填滿她的工作時間，就會以公司或者部門的名義通知其它部門，請提交××計劃、總結和報表，於是就製造出了額外的工作，形成了一連串的連鎖浪費。而該秘書有工作可做了，而且達到了「細化管理」的效果。

5、信息的閑置
在當今競爭日益激烈的情況下，公司內外充斥著大量的信息，應當從中汲取有用的信息，經過匯總、分析等處理，進行放大輸出；但有些公司在信息閑置方面的浪費是極其驚人的，需要從根本上進行變革，從信息的有目的搜集開始，經匯總、分析、存檔、再輸出的全過程中，找出不準確、不及時的浪費，並進行根除。

扁平化管理、業務流程再造、組織再造、過程管理等方法，都是工作流程化、規范化、職責化的有效措施，可以從某種程度上減少閑置的浪費。但是，更重要的是思想不能閑置，流水不腐，如果能不斷地用新的管理思想去沖擊舊的思維，自然會採取有效的對策去消除因閑置而發生的浪費。

五、應付現象最常見
顧名思義，應付就是工作雖然幹了，但是不主動、不認真，敷衍了事，不追求最好的結果，從而缺乏實際效果，是責任心不強的一種表現形式，這種浪費在工作中是經常見到的。

1、應付基礎工作
在管理體系中，許多應該日常進行的工作沒有認真去做，不重視日常規范管理，缺乏踏實的基礎工作，審核前突擊表面工作，以應付審核，實際效果可想而知。為什麼國內的ISO9000資格證書的含金量越來越低？因為許多企業都可以把來人擺平，即使出現問題也會與管理者代表內部交流，末次會議上只會開出幾個一般不符合項，整改後自然獲得通過。應付一下也能過，那麼認真干什麼。

2、應付檢查
公司布置的工作，沒有按計劃要求去完成，只做一些表面文章，去應付公司的檢查。人們常說：干沒干是態度問題，幹得好不好是水平問題，其中的含義是非常值得玩味的。如果檢查工作的人員也應付，或者礙於情面不予指出，就會形成空對空。

3、應付導致前松後緊
在涉及系統性和流程性工作時，如果前面不認真，則將對後續工作產生較大的影響，例如交貨期確認不準確、不及時，就會導致生產製造系統出現額外加班等多種浪費。

4、應付造成虎頭蛇尾
在工作中沒有計劃與自查，做事只做前面，隨著時間的推移，後面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主動，讓做什麼事，只是應付了事，而不是自己嚴格要求要做得更好。這些都對工作產生極大的危害。

應付的浪費主要是由責任心不強和素質低下等造成的，它實際上是工作中的失職，這種浪費對組織的損害是隱性的，將逐步侵蝕組織的肌體，是一種慢性毒葯。對這種司空見慣的浪費現象，決不能麻木不仁，聽之任之，而應該建立健全以績效為中心的監督考核機制，以減少浪費。

六、拒絕「低效」反復發生
1、低效的含義包括：
①工作的低效率或者無效率
相對於管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反復拖期。

②錯誤的工作是一種負效率
沒有一次把事情做好就是最大的浪費，應該正確完成的工作被做錯，會出現返工、重做、糾正等浪費，甚至影響到整體。如果是高效率地完成了錯誤的工作，則損失更大。更可怕的是，這種錯誤在某種程度上是被允許的，會被以各種各樣的原因、理由來掩蓋住，從而反復發生，造成類似的浪費。

我們允許的是創造性的失誤，而不允許反復發生低級的錯誤。

2、低效率是由什麼原因造成的呢？
①管理者的低素質
學習能力的不足，危機意識的淡化，造成許多人員的素質滿足不了工作的需求。在每個組織中，人員的素質肯定參差不齊，抱怨是沒有用的，更不能把責任推到普通員工的身上，只有低素質的管理者，而沒有絕對低素質的員工。高素質的管理者能夠通過培訓指導，用人所長，人盡其才，有效地帶領員工完成任務。一頭獅子帶領一群羊和一隻羊帶領的一群獅子是完全不一樣的。因此，應該從中高層管理者身上尋找原因，而不能把責任簡單地推諉給下級。

②方法不當
人員安排不得當，會導致低效率，計劃安排不合理，工作難以按期完成；順序安排有問題，會造成主次不分，重點工作無人做……

七、固步自封的僵化思想
過去的成功經驗、過去行之有效的方法，會使某些「成功」人沾沾自喜，沈湎於過去的輝煌之中，從而不思進取，不繼續提高自己，使用原有的一套來面對千變萬化的內部和外部環境，不僅導致了低效率，甚至會拖累整個組織的前進腳步，成為整個組織前進的絆腳石。只有不斷學習新知識，接受新思想，才有可能解決新問題。

1、管理必須真正有「理」可依
管理成本是企業成本構成的一項重要組成部分，即各職能部門在生產、供應、設計、質量、財務、營銷等過程中產生的費用成本。管理必須依「理」行事，來控製成本，減少浪費，否則就會受到懲罰。「理」在企業管理中具體指「目標、指針、預算、計劃」，但是，如果「理」本身存在問題，則危害更大。

2、目標指針不合理
管理是要有「理」可依，但前提是「理」是正確的。如果「理」本身出現了問題，或者我們理解錯了，那麼結果就可想而知了。就像解一道數學題，如果已知條件不完全甚至是錯誤的，即使運算過程再精彩，也推導不出正確的結果。

3、計劃編制無依據
公司下達了目標指針，卻不知道怎樣分解，靠「拍腦子」和想當然去制定預算和計劃，缺乏可執行性。對於非量化的工作，不進行細化，不具備可操作性。短期計劃沒有圍繞中長期計劃進行編制，兩者之間出現脫節和背離，沒考慮連續性。計劃編制拖拖拉拉，事態緊急才下發，忽視了及時性。對於這種計劃，如果不進行修改和調整，甚至推倒重來，將帶來極大的危害。

4、計劃執行不嚴肅
上級沒通知我，我不知道計劃的內容，所以無法執行；實際情況變化過快，使計劃無法執行；由於前道環節工作沒有及時完成，致使計劃無法完成；公司制訂的目標、指針由於執行有困難而不予落實，按照自己想像的內容去執行；接到計劃後根本不看，計劃的內容是什麼都不知道，或者簡單看一下就扔在一邊，根本談不到執行。

5、計劃檢查不認真
反正計劃考核由公司統一進行，日常我就不用再進行檢查了。計劃出現了偏差，要麼是計劃報高了，要麼是計劃漏編了，肯定是有原因的，何必追究呢。完成得差不多就行了，逐項落實多費事啊。

6、計劃考核不到位
由於無法了解和掌握計劃的進度和完成情況及存在問題，而難以實施考核。即使發現了問題，也不檢討反省，客觀地分析存在差異的原因，而是一味強調理由，推卸責任，逃避考核。發現問題後，措施不到位，致使下期的計劃中又沒有體現或糾正，導致問題長期存在。都在一個公司工作，低頭不見抬頭見，何必得罪那個人，輕描淡寫來幾句，可保下回我沒事兒。

7、投入產出不匹配
目標指針雖然完成了，但是成本是否過高？投資回報率是多少？已經知道要得不償失，但因為已經向總公司提交了計劃，而硬著頭皮干到底，不願意承認失敗，使企業繼續遭受損失和形成新的浪費。

這些問題在日常管理中是經常存在的，但是又是難以度量的，它不象出現廢品那樣直觀，因此而形成的管理成本的隱性浪費經常被忽視，甚至被視之為理所當然，難以形成消除浪費的動力。

某公司連續若干年都沒有完成公司計劃，但上上下下都不以為意，讓外人詫異無比。經了解後才知道：該企業所在的集團制定了三年後銷售收入突破一百億的發展目標，再分解成年度目標，把指針下達給下屬企業。由於該公司不是按照實際情況而是按照總公司的要求來制定經營計劃的，各主要指標都訂得非常高，缺乏數據的支持，不太具有可行性。而根據公司計劃進行的職能部門計劃和月度分解計劃和實際差得很遠，為了編制計劃而在湊數字，導致在計劃編制時就對計劃的完成沒有多大信心。由於目標指針不合理，使計劃不具有可實施性，在執行、檢查和考核過程中，大家都是心中有數，走個過場而已。甚至如果執行職能計劃，例如采購物資和設備，反而會造成更大的浪費。因此，到年終時大家都完不成計劃，法不責眾，人人心安理得，喪失了追求，對企業的發展危害巨大。

管理工作中的「七種浪費」，要比精益生產方式所指出的生產現場中的「七種浪費」嚴重得多，但是解決起來也困難得多。因為生產現場中的浪費大多數可以量化，然而管理工作大多為軟性指標，具有較大的彈性，要想進行量化和細化相對困難；而且大家司空見慣，即使上級要求，也是緊一陣後松一陣，容易形成反復，而如果不能對管理工作中的浪費形成共識，活動是很難持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度上被消除，則可能會出現幾何級數的放大效應，因此，要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

Ⅶ 精益生產的概念和常見的7大浪費有哪些

精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是「多品種」，「小批量」。

工廠中的七大浪費

1、等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2、搬運的浪費

主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

3、不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4、動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。

5、加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。

6、庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

管理中浪費

1、等待的浪費

等待上級的指示。等待外部的回復。等待下級的匯報。等待生產現場的聯系。

2、協調不利的浪費

工作進程的協調不利。領導指示的貫徹協調不利。信息傳遞的協調不利。ERP業務流程的協調不利

3、閑置的浪費

固定資產的閑置。職能的閑置或重疊。工作程序復雜化形成的閑置。人員的閑置。信息的閑置。

4、無序的浪費

職責不清造成的無序。業務能力低下造成的無序。有章不循造成的無序。業務流程的無序。

5、失職的浪費

在體系管理中，許多應該日常進行的工作基本上沒有認真去做，不重視日常規范管理，缺乏基礎工作，審核前突擊進行表面工作，來應付審核。

6、低效的浪費

工作的低效率或者無效率。相對於管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反復拖期。

7、管理成本的浪費

計劃編制無依據。公司沒有下達指標，部門無法編制自身的工作目標。公司的目標、指標下達後卻不知道怎麼分解。部門領導沒有告訴做什麼工作，不知編制計劃。

(7)分析七大浪費的方法擴展閱讀

精益生產管理原則

1、管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜。

2、建立無間斷的作業流程以使問題浮現。

3、使用「後拉式制度」以避免生產過剩。

4、使工作負荷平均(平準化)。

5、建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化。

6、職務工作的標准化是持續改善與授權員工的基礎。

7、使用視覺控管，使問題無從隱藏。

8、使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支持人員及流程。

9、栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工。

10、栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊。

11、重視公司的事業夥伴與供貨商網路，挑戰它們，並幫助它們改善。

12、親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)。

13、決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策。

14、透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。

Ⅷ 如何消除企業的七大浪費02

最典型的浪費歸納為七大浪費，用幾個英文字母來總結就是TIMWOODS：

T--- Transportation---搬運的浪費

I --- Inventory---庫存的浪費

M---Motion--- 動作的浪費

W---Waiting---等待的浪費

O---Over proction---過量生產的浪費

O---Over process---重復處理的浪費

D---Dfects---不良品的浪費

針對造成浪費的原因，我們可以採取相應的改善措施：

1． 合理化布局。

a﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序；

b﹑充分探討供應各工序零部件的方法；

c﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法；

d﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所；

e﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序；

f﹑確保設備的保養與修理所需空間；

g﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐採用最為合適的形狀。

2． 搬運手段合理化

a． 搬運作業遵循原則：機械化原則、自動化原則、標准化原則、均衡原則、及時原則、直線原則、安全第一原則；
b．
搬運方法：傳送帶、定量搬運和定時搬運、搬運工具的合理化；

c． 現場布置。
3、針對以上的種種浪費，我覺得要落實員工提案制度，鼓勵員工針對自己的工作崗位提出一些改善提議。要在全公司范圍內營造一個消除浪費，不斷改善的氛圍。

4、制定出每個產品每個工序的標准時間（節拍時間），為生產線平衡、生產計劃的編制提供科學的依據。

5、設立IE（工業工程）部門，運用IE七大手法（防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法）幫助我們改善我們的工作。

6、使用群組、單元細胞作業替代傳統的流水線作業。

7、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，加強對問題的追溯能力和解決能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我想說，資源有限，改善無限。只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益會帶給我們意想不到的收獲。

Ⅸ 生產管理中的七大浪費指的什麼

工廠中的七大浪費：

1、等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2、搬運的浪費

主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

3、不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4、動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。

5、加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。

6、庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

(9)分析七大浪費的方法擴展閱讀：

部分對策：

對策一

七種浪費之一：等待的浪費

等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。

以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。

另有一種就是 「監視機器」的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。

對策二

七種浪費之二：搬運的浪費

大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。

正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。

搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。

怎麼樣克服，日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合並成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。

對策三

七種浪費之三：不良品的浪費

產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。

精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。