8d中分析方法填寫什麼

Ⅰ 8D報告的分析手法

8D最早是美國福特公司使用的經典質量問題分析手法。
二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——「軍事標准1520」，又稱之為「不合格品的修正行動及部署系統」。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為「團隊導向的問題解決法」（Team Oriented Problem Solving）。 當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反復出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

Ⅱ 關於投影的8D報告怎麼寫

當我們遇到一個問題，往往事發突然和不知所措，如客戶投訴，異常生產質量突然出現等。這樣的事，一些有經驗的人學邏輯的方法來解決問題歸納為八項原則（8紀律）的步驟，因此，該項目的工作人員確切地知道一步一步做。在此步驟之後，處理和解決問題通常是比較成功的，使用8D解決問題的工程人員強度會逐漸感受到項目的不斷增長，所以8D方法很快被廣泛地在產業循環，如溶液COMPAQ不得不8D標准程序問題。下面就8D每個步驟加以說明：前面的台階
8D：當問題發生時，首先保持冷靜，做什麼，你可以進行補救緊急，所以把損失降到最低。例如，客戶可能有問題的第一部分交換，以防止其斷開事件的擴展，而完整收錄可能發生後※※的細節。
D1第一步：建立小組來解決問題，如果這個問題不能獨立解決
通知您認為相關的員工隊伍。團隊成員必須具有執行，例如調整機器或懂得改變工藝條件，或者能夠命令進行篩選的能力。
D2-第二步：描述問題
說明球隊何時，何地，發生了什麼事，當前狀態的嚴重程度，顯示了如何緊急處理，以及照片和收集的證據。想像一下，你是FBI調查人員，展品描述的細節更清晰，團隊就能解決問題越快。
D3-第三步：對策的實現 - 如果暫時的真正原因還沒有找到，有什麼辦法可以最快的暫時阻止了問題？為全面檢查，篩選，將自動到手動，庫存檔點等。立即帶回的團隊成員進行臨時對策後決定。
D4-第四步：當你發現問題
找到問題的真正原因的真正原因，最好不要盲目前進，改變目前的生產狀態，先動動腦筋。你必須先觀察，分析，第一件事比較。列出所有的生產條件，你知道（魚骨圖），每個觀察，看看是否有些條件走樣，還是什麼最近的一些動作？對於夾具呢？改變操作？對於供應商？對於運輸商？修復電源？流程翻身？好的或比較測試結果與缺陷的產品，看到的數據是很可憐？尺寸是多少？重量是多少？電壓？ ※※？耐壓？所以糟糕的事情發生，總有原因，數據分析往往可以看出端倪。這樣的分析可以幫助你縮小問題的范圍更接近的核心。當分析完成後，你認為名單是最有可能的幾個，然後做一些調整來改變手一個接一個，並觀察到一些變化會影響質量和變化程度恢復正常，然後找到真正的原因的問題。這就是著名的田口方法是最簡單和實用。
D5-第五步：選擇一個永久性的對策
找到問題的主要原因後，就可以開始制定對策的方法。措施可以有幾種方法，例如修理或更新模具。嘗試列出的優點和可能的選擇的利弊，多少錢？多少人手？多久？再在盡可能最好的方式做出選擇，並確認這些措施的方法不會產生其他的副作用。
D 6第六步：實施和驗證永久對策准備當
永久對策，就可以啟動和停止的臨時措施的實施。並進行永久對策核查，如發現故障率從4000 PPM 300 PPM，C※※0.5等升為1.8下降，下游部分，客戶已經能夠完全接受，不再是一個問題。
D7-第七步：為防止類似 - 其他生產的復發，但問題尚未發生，也應同步提高，防止復發，我們都在談論，「他石攻錯了。」同時這樣的故障，FMEA也應被包括在未來產品開發段來進行驗證。
D8-第八步：團隊激勵
努力解決的問題，為球隊要鼓勵，以產生一種成就感的工作，並非常願意解決他們遇到的下一個問題。問題是否被發現發件生產，或生產，客戶投訴的問題，如果公司有近百年的一年，根據工程需要解決的問題。 8D，的的令人印象深刻的項目人員力量訓練，成為一個重要的資產，這也是很多公司將8D正規化的原因。
8D的使用，實際上，不僅在工程，你工作了很多生活中遇到的問題，還不如用邏輯去思考看8D

Ⅲ 8D報告怎樣填寫求解

兄弟，我是做CQS的，8D是我的日常工作。8個步驟知道吧！一步一步寫下去就好啦！記得要站在客戶的角度審核你的8D，看看自己能不能接受這樣的改善措施。從問題描述，到原因分析，到暫時對策，到永久改善對策，到效果確認，每一步都要讓客戶能夠接受，這樣才是一份perfect的8D報告，呵呵！有點亂，希望對你有所幫助！]

Ⅳ 8d報告怎麼寫

8d報告格式d1：小組成立
d2：問題說明
d3：實施並驗證臨時措施
d4：確定並驗證根本原因
d5：選擇和驗證永久糾正措施
d6：實施永久糾正措施
d7：預防再發生
d8：小組祝賀

Ⅳ 8D報告怎麼寫

8D：英文全名為 「Eight Disciplines」，原文為「Team Oriented Problem Solving」 (簡稱「TOPS」) ﹐意思是以團隊方式解決問題。 它 最早系美國福特汽車公司遇到不知道真正肇因 (ROOT CAUSE)的問題時用來解決問題的一種方法。 「TOPS」形成的報告包涵八個「Disciplines」, 此八個「Disciplines」邏輯嚴密﹑結構嚴謹﹐不僅是一種很好的處理問題結果報告格式﹐同時也是一種很好的處理問題的思維方式﹐所以後來異化為「8D」這個名稱。 8D 是一個問題解決程序，也是一種事件處理程度，更是一種進度及結果報告表。 G>8D 應用原則：不能只靠臆測﹑想像及經驗就直接下結論﹐ 要依據事實﹑數據來探討。 經驗固然重要﹐但完整的計劃﹑循序漸進能獲得更大成效。 它是一種負責任的承諾﹐要有明確的擔當及實施/ 完成時間﹐必須解決問題的根源，而不只是遮蓋 問題徵候或其結果。G>8D的使用范圍：1. 當產品在製程中發生問題，且問題原因不明，必須以團隊的力量加以探討解決並提出對策時，適用之。 2. 當外部客戶反應問題，影響產品及公司形象，必須以團隊的力量迅速解決問題時，適用之。 3. 當供應商交貨產品發生品質問題﹐影響公司生產出貨或者引致使客戶抱怨時﹐應要求供應商應用[8D]方法進行處理並提出書面報告時。 G>8D運作步驟及技巧：D1. 組織團隊： 1.1 領導者(Leader) ● 組織能力強﹐善溝通 ● 思維縝密﹐長於邏輯思考 ● 有判斷力﹐善於決策 1.2 成員(Champion) ● 熟悉產品規格﹑生產技術﹑生產流程﹑產品發展 ● 具有相當的專業知識 ● 需以技術性的方法解決問題及執行改正行動時, 應以相關背景之專家擔當超級指導員 ● 人數以4~10人為佳﹐人員要能代表相關的部門和層次 1.3 准備合適的會議場所：安靜,不受干擾或中斷會議,易於取得資料或與內部及外部客戶商議. D2.問題點描述：問題點描述時應讓他人明白到底是什麼時候什麼產品什麼地方出了問題，狀況如何？且應詳盡、具體<數據化：即不良數量、比率等>，最好附不良圖片。D3. 實施暫時的圍堵措施 在還沒有永久改善對策之前,先界定及實施圍堵行動,使內部/外部顧客不再受到或淡化問題之困擾. 並透過遏阻或隔離方法,將問題對於內部或外部客戶的影響,減到最低. 應注意：需確認該行動之有效性；圍堵措施為治標對策；涵蓋范圍﹕客戶端﹑裝運中﹑倉儲﹑半成品﹑在製品。其常用的手段﹕100%挑選 / 重工 / 換貨 D4. 原因分析 原因分析時一般分產生原因和流出原因兩種。分析時應體現5M1E、WHY-WHY法則：解釋造成該問題的可能原因,然後與D2之問題敘述及試驗資料比對測試,劃分及確認出真正的肇因；界定所有的可能肇因,透過為什麼(WHY)?反覆地多次演練,一直到真正肇因找到及確認有效為止；運用腦力激盪法；運用要因分析圖（魚骨圖）[即5M1E]；廣納所有成員的意見。探討可能的原因的十二道查檢法：有無繪制製程流程圖來界定所有的變異肇因？是否所有的情報來源都已經用來探討肇因？有沒有『物性』的證據？製程與問題之間有無因果關系？有沒有反覆地透過『為什麼』(WHY); [因為為]BECAUSE)來追查『可能的真正肇因』用以建立過渡的替代方案?它是不是唯一的情況?這次問題或許類似過去發生過的? 哪些屬於『是』或『不是』? 有沒有做過『比較分析』,來測定是否有相同的或類似的問題,存在於相關的產品里? 最近有沒有類似的或相關的問題發生過? 它為什麼可能發生?為什麼以前我們沒有碰到過?改變了些什麼? 考慮製造方面的改變：新的供應廠商? 新的工具? 新的作業員? 製程改了? 量測儀器或系統改了? 原材料改了? 供應商提供的零組件改了? 其它工廠有無類似問題? 技術方面的改變：問題有無任何徵狀?花樣? 區域性的? 多少年了? 工令何日建立的? 問題是否在計劃、批准實施之後發生的? 計劃是否在某種條件下批准實施的? 胚件製作時,有沒有發生這問題? 在功能方面有沒有發生這問題? 在4P方面(場所—PLACE,產品—PRODUCT,價格— PRICE及推廣—PROMOTION)有沒有發生這問題? 數據方面的改變—數據講話：已經有哪些現成的數據,呈現了製程或製程能力的改變? 數據或文件是否證明了客戶訴求的問題已經存在? 選擇似真的的肇因：選擇前幾項可能的肇因予以觀察；運用模擬試驗的方式對真因予以確認。D5. 確定永久對策 透過暫時性的預先生產方式之測試計劃確定所選定的改正行動確能為內外部顧客解決問題以及不會衍生不希望的影響,根據風險評估,若有必要應界定緊急處理行動；在改正行動付諸實施之前應該予以驗證；反覆實驗其可行性。 D6. 實施永久對策 界定及實施最好的永久性改正行動,選取執行中的管制以確保該真正肇因確已消除.一旦正式生產後,監視長期的影響.若有必要,實施緊急處理行動；所有的永久性改正行動都要建立行動計劃；在必要的製程上,建立運作中的管制環節；以統計方法來量測改正行動的效果；針對變更,實施適當的訓練；缺失零組件的改正工作；界定臨時性改正行動。 D7. 預防再發 修正管理系統,操作系統常規、慣例及程序等,以防止該問題或所有類似的問題再發生；愚巧法的可行性；重現性的驗證；層別其它可能原因,並實施驗證的可行性；陳述發生問題的原因；要因分析圖；製程流程圖；協助管理者,告知為何目前的系統會發生問題；必要時,修訂管理系統,實用方法和步驟；撰訂新的標准步驟,合理地去除已廢除的步驟或修訂過去的標准；必要時,提供額外的訓練。以筆者的經驗，這里預防措施分三點：將上述驗證OK的措施標准化，即文件化，修訂相應的工作指示性文件；以此問題橫向展開至類似產品或類似製程，列明進度將類似產品或類似製程可能存在的問題一並處理；探討是否系統方面原因造成，如果是操作流程的缺失造成，則應修訂系統。 D8. 祝賀團隊成功在真正的8D報告中，這點一般都不用寫，可以忽略。但是在結案後，應該以郵件方式或其他方式告知團隊成員和相關部門，以肯定團隊的努力。我們在回復客戶時，一般需附一些檔案以證明我們確實有實施這些改善動作，甚至標准化以後的文件也要附給客戶，否則客戶不相信你確實有落實執行這些對策。

Ⅵ 8D報告怎麼做

我是做CQS的，寫8D是我的最主要工作。
8D的八個步驟你知道吧，我就不說了，現在你就參考以下步驟：
1. 報告表頭，寫點比較實際的，名稱啊，編號啊，日期啊，從誰那裡得知的啊，等等，這些有利於追溯。解決問題小組成員也要在這里寫清楚。
2. 8D步驟一：問題描述，把客戶反饋給你的問題全部簡潔清楚的描述出來，那裡發現的，不良數量多少，不良率多少，最好拍點照片，讓人看起來很舒服，像報告的樣子，追溯信息也要寫上去。有幾種不良就分幾種不良分開寫。
3. 8D步驟二：原因分析，把你的這些問題產生的原因分析一遍，條理清晰一點，是什麼就是什麼，比如說員工失誤，設備故障，等等。最好分成兩部分：發生原因和流出原因，為什麼發生，為什麼沒有在你自己公司發現，跑到客戶那裡發現。
4. 8D步驟三：暫時對策，意思就是你現在採取什麼圍堵措施，建議從以下幾點著手，庫存處理，包括你這里的庫存，客戶端的庫存，在途品的庫存，怎麼處理，怎麼標示。如果產線現在還在生產此產品，在線品怎麼控制，怎麼檢查，怎麼標示。
5. 8D步驟四：永久對策，就是針對你的原因分析制定永久改善對策，力求能徹底杜絕不良原因再次發生。
6. 8D步驟五：永久對策驗證，追蹤產線一個月或更長時間，看有沒有再次發生此不良。
7. 8D步驟六：預防措施，這個呢最好分成兩點來寫，首先是平行展開，說以上永久對策平行展開到貴司所有產品，或者你們公司的所有產品；其次是標准化，意思就是把永久對策以文件的形式規定下來，便於後續產品的質量管控。
8. 8D步驟七：預防措施有效性驗證，跟6差不多。
9. 8D步驟八：結案（關閉）或祝賀，隨便寫點東西，說明結案了，並且祝賀一下就行了。
其實寫8D無非就是讓你按照一定的流程解決不良，保證不會再次發生。
想想你的供應商如果出現問題你會如何審核供應商給你的8D。
然後再站在客戶角度看看自己的8D是不是解決了問題。
小建議：圖片盡量多，客戶不是讀者，他們不喜歡看小說，怎麼直觀怎麼來，但是一定要說清楚，能用圖片描述的就絕不用文字。

Ⅶ 8D分析法是什麼

1D組建團隊
2D描述問題
3D執行圍堵措施和短期的糾正行動
4D尋找和確定根本原因
5D執行一個長期的糾正行動
6D確定和驗證糾正措施的有效性
7D預防再發生
8D成功的團隊

Ⅷ 質量分析中的8D是什麼

8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法，亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決，它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法，同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋梁。

例如：物質特性（如機械、電氣、化學或生物特性）、感官特性（如用嗅覺、觸覺、味覺、視覺等感覺控測的特性）、行為特性（如禮貌、誠實、正直）、時間特性（如准時性、可靠性、可用性）、人體工效特性（如語言或生理特性、人身安全特性）。

特性（如飛機最高速度）等。這些固有特性的要求大多是可測量的。賦予的特性（如某一產品的價格），並非是產品、體系或過程的固有特性。

可以從以下幾個方面來理解：

（1）質量是相對於ISO8402的術語，更能直接地表述質量的屬性，由於它對質量的載體不做界定，說明質量是可以存在於不同領域或任何事物中。對質量管理體系來說，質量的載體不僅針對產品，即過程的結果（如硬體、流程性材料、軟體和服務）。也針對過程和體系或者它們的組合。

也就是說，所謂「質量」，既可以是零部件、計算機軟體或服務等產品的質量，也可以是某項活動的工作質量或某個過程的工作質量，還可以是指企業的信譽、體系的有效性。

（2）定義中特性是指事物所特有的性質，固有特性是事物本來就有的，它是通過產品、過程或體系設計和開發及其之後實現過程形成的屬性。