㈠ 請問塑膠產品有哪些不良現象
1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。
2.縮水：因產品收縮導致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。
3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。
4.氣泡：產品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。
5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表面形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。
6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。
7.燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。
8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。
9.啞色：產品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。
10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。
11.皺紋：產品表面有波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。
12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料
尤為常見。
13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。
14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置系統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。
15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。
16.多料：因模腔損傷致使產品表面多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模面。
17.混色：因料不幹凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。
18.混點：成型膠件表面所出現的雜點（如黑點）、焦點。
19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。
20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。
21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。
22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表面轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。
23.頂裂：因頂出系統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中沖擊出裂痕。
24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。
25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。
26.油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。
27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。
28.料花：因膠料未烘乾或背壓太小，而使膠件表面出現白色水紋狀。
29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕
㈡ 注塑不良主要有哪些,怎麼解決
改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。
㈢ 塑膠模具在加工過程中，主要有哪些成型不良顯現怎樣才能避免這些不良顯現
1、披鋒，是塑膠模具加工過程中最大的不良；
2、脫花是排在第二位
3、困氣；
4、頂白或頂高；
㈣ 注塑不良原因及對策
注塑機常見故障
一：鎖模部分故障問題與處理方法：（一）：不鎖模：處理方法：1）：檢查安全門前行程開關，並修復。 2）：檢查電箱內24V5A電源，換保險及電源盒。 3）：檢查閥芯是否卡住，清洗閥芯。 4）：檢查I/O板是否有輸出，電磁閥是否帶電。 5）：檢查液壓安全開關是否壓合，機械鎖桿擋板是否打開。（二）：開合模機絞響：處理方法：1）：檢查潤滑油管是否斷開，若是的話，必須重新接好油管。 2）：潤滑油油量小，加大潤滑油量，建議50模打油一次或用手動加足潤滑油。 3）：鎖模力大，檢查模具是否需大鎖模力，調低鎖模力。 4）：放大板電流調亂，檢查電流參數是否符合驗收標准，重新調整電流值。 5）：平行度超差，用百分表檢查頭二板平行度是否大於驗收標准；調平行度。（三）：等幾秒鍾才開模：處理方法：1）：起動速度慢，檢查螺絲阻尼是否過大，調小螺絲阻尼孔。 2）：阻尼螺絲釘中間孔太大，檢查Y孔螺絲阻尼是否過大，換中心孔細的阻尼釘。（四）：開鎖模爬行：處理方法：1）：二板導軌及哥林柱磨損大，檢查二板導軌及哥林柱，更換二板銅套，哥林柱，加註潤滑油。 2）：開鎖模速度壓力調整不當，設定流量20，壓力99時鎖模二板不應爬行，調節流量比例閥孔，或先導閥孔，調整比例閥線性電流值。 3）：管道及油缸中有空氣，排氣。（五）：開模開不動：處理方法：1）：增加開鎖模速度，壓力流量過小未調好，檢查開鎖模速度，壓力是否適當，加大開鎖模壓力，速度。 2）：鎖模電子尺零位變，檢查鎖模伸直機絞後是否終止在零位，重新調整電子尺零位。 3）：檢查是否反鉸。（六）：自動生產中調模會越來越緊或越松：處理方法：1）：調模電磁閥內漏，檢查電磁閥是否為「O」型，型號4WE6E 或 0810092101，更換電磁閥或是否電磁閥不工作時帶24V電。 2）：手動打其它動作時是否有調模動作，並看閥是否卡死。（七）：鎖模後其它動作工作時，全自動慢慢開模：處理方法：1）：油制板泄漏，檢查或更換特快鎖模閥，更換油制板。 2）：開模閥泄漏，開動油泵並鎖模終止，按射台或射膠動作，二板是否後移，更換開模油閥。正常為開鎖模不動。（八）：鎖模時只有開模動作：處理方法：1）：接錯線，檢查有否24VDC到閥，檢查線路並接線。 2）：卡閥或裝錯閥芯，檢查閥芯是否裝錯，或堵塞，重新裝閥芯或清洗。在正常情況下開鎖模動作是不動的。（九）：鎖模不暢：處理方法：1）：A，B孔調整不當，設定系統流量20，壓力99時，觀察鎖模動作是否爬行，重新調整或換閥。 2）：油路中有空氣，聽油路中有無空氣聲，檢查油中有無氣泡，需排氣。 3）：放大板斜升斜降調整不當，觀察電流表電流值與升降變化或與轉速是否成比例，調整放大板。（十）：鎖模不起高壓，超出行程：處理方法：1）：限位開關超出限位，檢查調模是否合適，調整適當模厚；檢查馬達是否是正常狀態。 2）：液壓限位超過行程，電子尺行程位置是否合適，檢查調模是否合適，適當調模向前。（十一）：手動有開模終止，半自動無開模終止：處理方法：1）：開模閥泄漏，手動打射台後動作，觀察二板是否向後退，更換開模閥。2）：檢查電子尺最大行程及壓力流量。（十二）：無頂針動作：處理方法：1）：頂針限位開關壞，用萬用表檢查24V近接開關是否亮燈。更換頂針限位開關。 2）：卡閥，用六角匙壓頂針閥芯是否可移動，清洗壓力閥 3）：頂針限位桿斷，停機後用手取出限位桿，更換限位桿。 4）：頂針開關短路，用萬用表檢查頂針開關對地0電壓，更換頂針開關。 5）：電子尺位置設置不當。（十三）：半自動時頂針失控：處理方法：1）：頂針板壞，檢查線路是否正常，正常電壓DV24V。維修頂針板。 2）：線斷，全面檢查開關連接線，I/O板上連接線。檢查線路，重新接線。 3）：檢查模具有無走位。 4）：油缸活塞桿密封圈是否損壞。（十四）：開模時聲音大：處理方法：1）：比例線性差，開合模時間位置壓力流量調節不良，檢查參數中斜升斜降，調整參數中的斜升斜降。 2）：鎖模機鉸潤滑不良，檢查哥林柱，二板滑腳，機鉸潤滑情況, 加大潤滑，增加打油次數。 3）：模具鎖模力過大，檢查模具受力時鎖模力情況，視用戶產品情況減少鎖模力。檢查時間位置是否合適。 4）：頭二板平行度偏差，檢查頭板二板平行度。調整二板，頭板平行誤差。 5）：慢速轉快速開模設定位置過小，速度過快。檢查慢速開模轉快速開模位置是否恰當，慢速開模速度是否過快。加長慢速開模位置，降低慢速開模的速度。（十五）：半自動有2次鎖模動作處理方法：1）：鎖模閥芯沒有完全復位，檢查鎖模動作完成後下一個動作是否連續性太強。 2): 增加下一個動作的延時時間。二：調模部分故障問題與處理方法：（一）：不能調模：處理方法：1）：機械水平及平行度超差。用水平儀角尺檢查。調整平行度及水平。（針對大機型，小機型影響不大） 2）：壓板與調模絲母間隙過小。用塞尺測量。調整壓板與螺母間隙，調模螺母與壓板間隙（ 間隙≤0.05m m ）。 3）：燒螺母：檢查螺母能否轉動發熱是否有鐵粉出來。更換螺母。 4）：上下支板調整。拆開支板鎖緊螺母檢查。調整調節螺母。 5）：I/O板壞。在電腦頁面上檢查輸出點是否有信號。維修電子板。 6）：調模閥芯卡死。拆下閥檢查。清洗閥。 7）：調模馬達壞：檢查油馬達。更換或修理油馬達。三：注射部分故障問題與處理方法：（一）：不能射膠：處理方法：1）：射咀有異物堵塞。檢查射咀是否堵塞。清理或更換射咀。 2）：分膠咀斷。拆開法蘭檢查分膠咀是否斷裂。更換分膠咀。 3）：射膠方向閥卡死。檢查方向閥是否有24V電壓，線圈電阻15-20歐姆，如正常則閥堵塞。清洗閥或更換方向閥。 4）：射膠活塞桿斷。松開射膠活塞桿緊母，檢查活塞桿是否斷裂。更換活塞桿。 5）：料筒溫度過低。檢查實際溫度是否達到該料所需的熔點溫度。重新設定料筒溫度。 6）：射膠活塞油封損壞。檢查活塞油封是否己壞。更換油封。（二）：射膠起步聲音大：處理方法：1）：射膠速度起步過快。觀察射膠速度起步快慢變化。調整射膠流量、速度。 2）：油路中有空氣。觀察各動作是否有震動。（三）：射膠終止轉熔膠時聲音大：處理方法：1）：射膠時動作轉換速度過快。檢查射膠有否加大保壓。加大保壓，調整射膠級數，加熔膠延時。（四）：射膠量不穩定：處理方法： 1）：油缸油封磨損。觀察壓力表壓力保持情況。更換油封。 2）：分膠咀，分膠圈磨損。用2次射膠檢出。更換分膠咀三件套。 3）：料筒磨損。用2次射咀檢出，拆料簡檢查磨損情況。更換熔膠筒。（五）：半自動無射膠動作。處理方法：1）：射台前進未終止。檢查射台前或鎖模行程開關是否正常。檢查線路及行程開關。 2）：斷線。檢查線路。重新接線。 3）：鎖模歸零。機鉸伸直時位置為0。重新調整電子尺零位。（六）：半/全自動工作時，料筒溫度逐步超過設定值。處理方法：1）：熔膠轉速過快。用轉速表測試螺桿轉速是否過快。降低熔膠轉速。 2）：背壓過大。觀察製品，背壓表值，盡可能降低背壓。 3）：螺桿與料筒磨擦。拆螺桿，料筒，檢查磨損情況。更換料筒或螺桿。 4）：溫度設定不當。檢查實際溫度是否過低。重新設定溫度。 5）：塑膠所受剪切熱過大。檢查前段，中段溫升。降熔膠轉速，背壓。（七）：熔膠時螺桿響。處理方法：1）：傳動軸安裝不當。分開螺桿轉動檢查有否聲響，如有則拆平面軸承。重新裝配。 2）：平面軸承壞。分開螺桿檢查轉動部分有響聲。則更換平面軸承。 3）：螺桿彎曲。拆下螺桿檢查。更換螺桿。 4）：螺桿有鐵屑。拆開螺桿檢查。 清理螺桿。5）：用百分表檢查調整螺桿的同軸度。0.05mm左右跳動為正常。（八）：不能熔膠。處理方法：1）：燒軸承或傳動軸爆裂。分開螺桿再熔膠並觀察聲音。更換軸承。 2）：螺桿有鐵屑。分離螺桿與料筒，查螺桿是否有鐵屑。拆螺桿清理。 3）：熔膠閥堵塞。用六角匙頂閥芯看是否移動。清洗電磁閥。 4)：熔膠馬達損壞。分開熔膠馬達，熔膠不轉時。更換或修理熔膠馬達。 5）：燒壞發熱圈。用萬用表檢查是否正常。更換發熱圈。 6）：插頭松。檢查熔膠油制插頭是否接觸不良。接緊插頭。並檢查有無24電源。（九）：熔膠時背壓不能調整。處理方法：1）：背壓閥壞。 下料加大背壓。檢查螺桿是否後退。清洗背壓閥。（十）：產品有黑點。處理方法：1）：螺桿有積炭。檢查清洗螺桿，料筒。 2）：料筒有積炭及輔機不幹凈。檢查上料機有無灰塵。拋光料筒及清理輔機。 3）：分膠咀組件腐蝕。檢查分膠咀。更換分膠咀組件。 4）：法蘭，射咀有積炭。清理更換。 5）：原材料不潔，檢查原材料。更換原料。 6）：溫度過高，熔膠背壓過大。檢查各段溫度。降溫減背壓。（十一）：螺桿混色不良。處理方法：1）：材料間題。檢查色粉質量。更換材料。 2）：溫度過低。檢查實際溫度與料所需溫度。加高溫度。 3）；背壓過低，檢查背壓。加大背壓。 4）：拌料時間短。加長拌料時間或更換成混煉頭。 5）：轉速過低。檢查螺桿轉速。提高螺桿轉速。（十二）：無抽膠動作。處理方法：1）：背壓大。檢查手動熔膠時射咀噴膠快慢。降低背壓。 2）：斷線。抽膠閥斷線。 3）：方向閥閥芯不靈活。用內六角扳手按閥芯檢查是否自由活動。清洗閥芯。（十三）：熔膠時，馬達擺尾。處理方法：1）：軸承壞。觀察熔膠時有無異聲。更換軸承。 2）：斜珠軸承調整不當。觀察傳動軸有無擺動。重新調整間隙。 3）：螺桿變形。分開螺桿觀察傳動軸轉動情況。更換螺桿。 4）：射台後板銅套磨損2條導桿變形或固定螺絲松。觀察二板銅套是否磨出銅粉。更換銅套。（十四）：射膠動作兩次 1): 射咀孔徑太小，射膠時阻力太大。 2）：射咀發熱圈壞，檢查發熱圈或更換 。 3): 檢查壓力流量輸出有無化。(十五)： 螺桿斷原因 1）：射移不同步，調整射移同步±0.05 2）：射膠油缸不同步，調整射膠油缸同步±0.05 3）：原材料與注塑機螺桿性能不配。 4）：溫度沒有達到所用料的熔點。 5）：等到溫度剛剛達到就轉動螺桿。 6）：發熱筒燒壞不加熱，檢查有無防冷功能，更換發熱筒。四: 液壓部分故障問題與處理方法：（一）：液壓油污染：1）：油中混入空氣。主要由於管接頭，液壓泵，液壓缸等密不好。表現在油箱上有氣泡。 2）：油中混入水分。會使油液變成乳白色。主要原因冷卻器漏水或環境潮濕。 3）：油中混入固體雜質。主要是切屑，焊渣，銹片以及金屬粉未。 4）：油中產生膠質狀物質。主宴是密封件被油液浸蝕或油液變質，使油液中產生膠狀物質，這種膠質狀物質常常使小孔堵塞。（二）：溫度對液壓油的粘度有什麼影響：造成的影響：1）：當溫度升高時，油的粘度下降。油液粘度的變化直接影響液壓系統的性能和泄漏量。（正常溫度在30~50℃之間）（三）：爬行故障：產生的原因：1）：潤滑條件不良。出現「停頓—滑行—停頓」。加大潤滑量。 2）：液壓系統中浸入空氣。需排氣。 3）：機械剛性原因。零件磨損變形，引起摩擦力變化而產生爬行。更換零件。（四）：開機生產一段時間後，油泵響。處理方法：1）：吸油管質量不好或喉碼未收緊。拆濾網檢查是否變形。吸油管是否分層。更換油管，濾網。 2）：濾網不幹凈。液壓油雜質是否過多。清洗濾網。 3）：油泵磨損：檢查油泵配油盤及轉子端面磨損情況。更換油泵。（五）：馬達起動後，壓力表有壓力，沒有流量。處理方法：1）：DA板壞，維修DA板。 2）：溢流閥卡住。拆下溢流閥檢查，清洗溢流閥或更換壓力表檢查。（六）：無壓力流量 1）：檢查電機油泵轉動方向是否正常。 2）：檢查有無漏油。 3）：檢查壓力流量閥有無電流。 4）：有內六角頂住壓力閥芯是否起壓，更換或清洗。 這是我的實踐經驗，和書上找的資料如有不全面敬請諒解。
塑成型缺點的成因及解決方法
不正確的操作條件，損壞的機器及模具會產生很多成型缺點，下面提供了一些解決的方法供參考。為了減少停機的時間，及能盡快找出操作問題的原因，操作人員應把所有最好的注塑機型條件記錄在「注塑成型條件記錄表」上，以供日後解決問題時參考之用。
（1）成品不完整
故障原因 處理方法
塑料溫度太低 提高熔膠筒溫度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量不夠 增多射膠量
澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調整其配合
射前時間太短 增加射膠時間
射膠速度太慢 加快射膠速度
低壓調整不當 重新調節
模具溫度太低 提高模具溫度
模具溫度不勻 重調模具水管
模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔
射嘴溫度不低 提高射嘴溫度
進膠不平均 重開模具溢口位置
澆道或溢口太小 加大澆道或溢口
塑料內潤滑劑不夠 增加潤滑劑
背壓不足 稍增背壓
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理
射膠量不足 更換較大規格注塑機
製品太薄 使用氮氣射膠
（2）製品收縮
故障原因 處理方法
模內進膠不足
熔膠量不足 加熔膠量
射膠壓力太低 高射壓
背壓壓力不夠 高背壓力
射膠時間太短 長射膠時間
射膠速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太細，塑料在澆道襯套內凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴
料溫過高 低料溫
模溫不當 整適當溫度
冷卻時間不夠 延冷卻時間
蓄壓段過多 射膠終止應在最前端
產品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設計
射膠量過大 更換較細的注塑機
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修
澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸
（3）成品粘模
故障原因 處理方法
填料過飽 降低射脫壓力，時間，速度及射膠量
射膠壓力太高 降低射膠壓力
射膠量過多 減小射膠量
射膠時間太長 減小射膠間時
料溫太高 降低料溫
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置
模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度
模內有脫模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脫模造成真空 開模或頂出減慢，或模具加進氣設備
注塑周期太短 加強冷卻
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
（4）澆道（水口）粘模
故障原因 處理方法
射膠壓力太高 降低射膠壓力
塑料溫度過高 降低塑料溫度
澆道過大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度
澆道脫模角不夠 修改模具增加角度
澆道襯套與射嘴配合不正 重新調整其配合
澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無澆道抓銷 加設抓銷
填料過飽 降低射膠量，時間及速度
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
（5）毛頭、飛邊
故障原因 處理方法
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度
射膠速度太高 降低射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
填料太飽 降低射膠時間，速度及劑量
合模線或吻合面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機
（6）開模時或頂出時成品破裂 故障原因 處理方法
填料過飽 降低射膠壓力，時間，速度及射膠量
模溫太低 升高模溫
部份脫模角不夠 檢修模具
有脫模倒角 檢修模具
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具
頂針不夠或位置不當 檢修模具
脫模時局部產生真空現象 開模可頂出慢速，加進氣設備
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
模具設計不良，成品內有過多餘應力 改良成品設計
側滑塊動作之時間或位置不當 檢修模具
（7）結合線
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度過低 提高模具溫度
射嘴溫度過低 提高射嘴溫度
射膠速度太慢 增快射膠速度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
脫模油太多 少用膠模油或盡量不用
澆道及溢口過大或過小 調整模具
熔膠接合的地方離澆道口太遠 調整模具
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞
熔膠量不足 使用較大的注塑機
太多脫模劑 不用或減少脫模劑
（8）流紋
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度太低 提高模具溫度
模具冷卻不當 重調模具水管
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度
射膠壓力太高或太低 調整適當射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
溢口過小產生射紋 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置
（9）成品表面不光澤
故障原因 處理方法
模具溫度太低 提高模具溫度
塑料劑量不夠 增加射膠壓力，速度，時間及劑量
模腔內有過多脫模油 擦試干凈
塑料乾燥處理不當 改良乾燥處理
模內表面有水 擦試並檢查是否有漏水
模內表面不光滑 打磨模具
（10）銀紋、氣泡
故障原因 處理方法
塑料含有水份 塑料徹底烘乾、提高背壓
塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機，降低射嘴及前段溫度
塑料中其它添加物如潤滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品
塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻
射膠速度不快 減慢射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
熔膠速度太低 提高熔膠速度
模具溫度太低 提高模具速度
塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻原料
熔膠筒內夾有空氣 降低熔膠筒後段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度
塑料在模內流程不當 調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均
（11）成品變形
故障原因 處理方法
成品頂上時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度
塑料溫度太低 提高塑料溫度，提高模具溫度
成品形狀及厚薄不對稱 模具溫度分區控制，脫模後以定形架固定，變更成形設計
填料過多 減小射膠壓力，速度，時間及劑量
幾個溢口進料不平均 更改溢口
頂針系統不平衡 改善頂出系統
模具溫度不均勻 調整模具溫度
近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時間
保壓不良 增加保壓時間
（12）成品內有氣孔
故障原因 處理方法
填料量不足以防止成品過度收縮
成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量及時間不足 增加射膠量及射膠時間
澆道溢口太小 加大澆道及溢口
射膠速度太快 調慢射膠速度
塑料含水份 塑料徹底乾燥
塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度
模具溫度不均勻 調整模具溫度
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻
水浴冷卻過急 減小水浴時間或提高水浴溫度
背壓不夠 提高背壓
熔膠筒溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度
塑料的收縮率太大 採用其它收縮率較小的塑料
（13）黑紋
故障原因 處理方法
塑料過熱
塑料溫度太高 降低塑料溫度
熔膠速度太快 降低射膠速度
螺桿與熔膠筒偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器
射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度
射膠量過大 更換較小型的注塑機
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象
（14）黑點
故障原因 處理方法
塑料過熱部份附著熔膠筒內壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料乾燥處理
塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射
射入模內時產生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強模具排氣孔，酌降關模壓務，更改溢口位置
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象。
（15）不穩定的周期
以上列舉的各種成型缺點，其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中，熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內，模具的熱能來自塑料和模具的恆器，損失在成品的脫模，散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的熱能則又入多於出，以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果因此在任何一個注塑成形操作中，特別是手動操作，必需控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變，則：
周期的加快將造成：短射，成品收縮與變形，粘模。
周期的延慢將造成：溢料，毛頭，料模，成品變形，塑料過熱，甚至燒焦，殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔筒及成品出現黑斑及黑紋。
希望你用的到！！！
㈤ 塑膠生產時常見不良現像並用5why手法來分析 如何去分析
【01】 起瘡（銀色條紋）：
其實這個現象，就是我們常說的料花，一般都是原料沒有烘乾而形成的。這種現象出現頻率最高的是在產品T0的時候，後續進入正常生產階段，通常很少會發生這樣的不良。
【02】會膠線：
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一面溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。這個就是我們常說的結合線，通常出現在多點進膠的產品上，當左右2個進膠點走膠流向匯合處時，就會產生結合線。
一般都是由於模溫不同，或者原料溫度太低造成的。目前此問題在大件素材產品上出現幾率最高，也很難完全解決，只能弱化此現象。
【03】氣泡：
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡。
產生氣泡，造成外觀不良，通常在透明件上面最為明顯，電子產品中透明鏡片類透明導光類最易產生。
當然，在設計的時候將壁厚控製成型可控范圍內，還是可以改善的，要是太厚，比如超過平均5mm的整體厚度，氣泡的產品幾率就非常大。
【04】翹曲：
射出時模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。翹曲變形，這個就不用說了，很容易檢查出來。通常在很單薄又很長的塑膠產品上最易產生，只有在設計的時候將產品厚度加厚，或者做加強筋才能避免此問題的產生。
【05】流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。這個就是我們常說的太陽紋，以進膠點往外擴散，素材霧面產品最為明顯，也是最難克服調整的外觀死穴難題。所以大部門模廠都會要求把進膠點放在外觀面上，這樣就可以減少此問題。
【06】缺膠：
成品未充填完整，有一部分缺少的狀況。這個就是缺膠，缺料，成型壓力太小沒有填滿，此類問題基本上是可以改善的，除非模具設計時候沒有考慮好。
【07】毛邊：
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等模具鑲
件配合處。毛邊產生通常由2種現象造成最多，一是模具合模問題，沒有完整配合好，二是成型壓力過大，模具溫度太高，造成產品跑毛邊，此類問題基本上是可以解決的。
【08】縮水：
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，在產品表面出現凹陷痕跡。
這個現象也是很好發現的，只要將產品對著有光源的地方，經過反射就可以看到原本設計很平的產品呈現出凹凸不平的現象。
如果縮水嚴重，就不需要剛才的動作了，明眼就能發現產品凹坑。縮水是產品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。此類現象需要結合設計+模具+成型三方一起討論解決。
【09】脫花：
模具打開時成品附在後模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於前模。這個現象也是很好發現的，類似於人為造成的缺陷一樣，很好判斷。此問題通常是產品拔模角度不夠，或者後模拖動產品的力沒有前模大，造成被前模拉傷。
原因及解決方法：1,公模出模斜度不夠，增大出模斜度2,型芯拋光。3,注塑壓力是否過大，適當調整參數4.模具型腔面材質要好 ，減少收縮。
【10】龜裂或開裂：
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，主要表現為在應力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在塗裝放置一段時間後出現油漆開裂等現象。產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
【11】頂白(頂高）：
注塑產品頂白產生的原因主要有： 頂出位置設置不合理、壓力過大，保壓時間過長、拋光不到位，筋位過深、脫模斜度不夠、產品頂出不均、受力面積不均等。
㈥ 塑膠不良品
塑膠件不良品原因分析
塑件不足：主要由於供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不
良等原
因導致填充型融料填充流動不良，
充氣過多及排氣不良等原因導致填充
型腔不
滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿
1.
注射量不當、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.
塑料拉度不同或不勻
3.
塑料在料斗中
「
架橋
」
4.
料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料迴流過多
5.
多型腔時進料口平衡不良
6.
噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低
7.
注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早
8.
注射速度太快或太慢
9.
塑料流動性太差
10.
飛邊溢料過多
11.
模溫低，塑料冷卻快
12.
模具澆注系統流動阻力大，進料口位置不當，截面小，形式不良，
流程長而
曲折
13.
排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當
14.
脫模劑過多，型腔有水分等
15.
塑件壁太薄、形狀復雜且面積大
16.
塑料內含水分及揮發物多
17.
融料中充氣多
尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及
成形條
件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定
1.
機器電氣或液壓系統不穩定
2.
成形條件不穩定（溫度、壓力、時間變更）
，成形周期不一致
3.
模具強度不足，定位桿彎曲、磨損
4.
模具精度不良、活動零件動作不穩定，定位不準確
5.
模具合模不穩定時松時緊，易出飛邊
6.
澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良
7.
塑料顆粒不勻或加料量不勻
8.
更換注射機性能不當或塑化不勻
9.
塑件冷卻時間太短，脫模後冷卻不勻
10.
回用料與新料配比不當
11.
塑料收縮不穩定，結晶性料的結晶度不穩定
12.
塑件剛性不良、壁厚不勻
13.
塑件後處理條件不穩定
泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體
積較小
或成串的空穴（注意應與真空泡區別）
1.
原料含水分、溶劑或易揮發物
2.
料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解
3.
注射壓力小
4.
柱塞或螺桿退回過早
5.
模具排氣不良
6.
模溫低
7.
注射速度太快
8.
模具型腔內有水分、油脂，或脫模劑不當
9.
塑件不良，流道不良有貯氣死角
塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及
塑料收
縮大時
1.
流道、進料口太小，或數量不夠
2.
塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現塌坑）
3.
進料口位置不當，不利於供料、補縮
4.
料溫高，模溫高，冷卻時間短，易出凹痕
5.
模溫低，易出真空泡
6.
注射壓力小，注射速度慢
㈦ 注塑不良對策
注塑產品 在注塑後容易出現以下總結的21個不良現象 同時也有改善它們的方法 希望可以幫助到你。
1﹒霧氣(Moisture streaks)
成因：
由於工模型面上產生有一些不能熔合的物質層分隔在塑件之間(可能是水份、氣體)，又或者在塑料在進入時遇上困難，使其不能完全復印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的MFI 值 ．檢查塑料的配方 ．量度塑料的濕度
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．模面拋光不良
c)注塑機條件
．模溫太冷 ．脫模劑過多 ．增加塑料的乾燥程度
2.玻纖分配不均 (Glass Fiber Streaks)
成因：
基於玻纖的長度影響，亦由於流動時的熔融流動前方向與配向關系，及流動速與冷卻速度的變化，另至玻鐵排列不良，一些豎立、一些斜立，所以出現玻域浮面(玻纖分配不均)的現，出現這情況除影響外觀不佳外還會降低注塑件的工程結構。
改善方法：
a)塑料
．更換較短玻纖材料 ‧換玻璃珠材料
b)模具
．更改入閘口值量
c)注塑機條件
．增加註射速度 ．增加工模溫度
．增加熔料溫度 ．增加保壓時間
．增加保壓壓力
．檢查射咀溫度是否足夠
3.困氣(GaSTrapEffect)
成因：
這種情況是由於模具內存在的空氣排放不良所至，排放不良可以由設計、選擇材料或
注塑條件不良而產生。
改善方法：
a)模具
．檢查排氣道是否暢通 ．增加排氣道 ．改變入門口位置
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．減低鎖模壓力
．減低注塑溫度
4.銀絲紋(Sliver Marks)
成因:
這種情況是由於模具內有大量水氣、又或者注料筒內的熱熔塑料有大量被氣化的水份、亦有可能是由添加劑的化學反應引致的氣/水份，在注塑過程中一起被注入型腔，並被壓至放射形成銀絲紋態狀。
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失當
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．避免過於尖角設計
．減少雕刻深度
c)注塑機條件
．增加乾燥溫度 ．增加乾燥時間
．增加背壓力 ．減少倒索
．減低注射速度
．檢查射值的密封程度 ．檢查/更換顏料等添加劑
5.結合線(Weld Line)
成因：
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的夾合所以產生結合線，在流動的過程中亦會產生類同的另一種情況(熔合線 MeldLine)。兩者大致產生的原困亦相同無論是塑件設計不良或是注塑條件欠佳而最重要的由於匯合流峰時產生=或>10 度的溫度降。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．避免設計厚薄突變 ．閘口不應設立於薄位處 ．檢查排氣道有否閉塞
．增加模具的表面處理 ．門口遷位(目的將結合線遷位)
c)注塑機條件
．增加工模溫度 ．增加註射速度
．增加熔膠溫度 ．增加保壓壓力
6.水波紋(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的冷卻條件、注塑速度過低、或熔料溫度過低所以產生水波紋現像。另致是塑料一邊進入一邊急速冷卻，不能順利移動將塑料壓向模壁，而塑料進入是幅射形態推進，經冷卻後的表面使形成像水波紋/手指模紋。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．增大閘口直徑 ．增大流道直徑
c)注塑機條件
．增加汪塑速度 ．增加溫塑壓力(第一段) ．增加塑料熔膠溫度 ．增加模具溫度
註：應用模具溫度控制機及切記加上模具隔熱板。
7.黑點(Dark Spots)
成因:
注塑件出現黑點現像，整體原因都是由不潔所做成。而不潔的來原亦非常廣范，有關的來原如注塑操作控制、模具不潔及磨損、注塑機料筒不潔及磨損、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換原材料 ．檢查/更換翻磨料 ．檢查/更換添加劑
b)模具
．檢查/優化模具流道死區 ．檢查模具清潔 ．更換磨損模具配件 ．檢查/清潔熱咀系統
c)注塑機條件
．減低熔料溫度 ．調整洽當熱咀溫度
．調整洽當余料量 ．清洗注塑機料筒
．檢查注機料筒、螺桿、止回閥磨損
8.頂出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出現頂出印現像，成因都是由於脫模困難所做成。而做成脫模困難的原因基本上有兩種情況，一種是塑件在模具被推時固化不足，另一種情況是模具設計/製作不良而產生。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查冷卻管道楊順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑 ．增加模具出模斜度
．檢查/增加模具排氣道
．優化頂出系統
c)注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:應用模具溫度控制機切記加上模具隅熱板。
9.變形(Deformation During
Demolding)
成因:
注塑件出現變形現像，成因在幾類環境下都會產生一種是於脫模時/脫模後立即出現、第二種是於脫模後一段時間才出現。第一種情況是由於固化條件不良/模具設計不良而做成的變形，另一種注塑件變形是在注塑過程上提供了不良注壓條件所致。
改善方法：
a)塑料
．更換強度較高/纖維增強的塑料品種 ．更換有高脫模效能添加劑等級材科
b)模具
．檢查冷卻管道暢順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑
．增加模具出模斜度 ．檢查/增加模具排氣道 ．優化頂出系統 ．增加模具強度
．增加模塑件肋骨
注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:另一種是"收縮率過大產生的變形。就相對要增加溫塑壓力及注塑時間。
10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出現填充不足現像，成因在兩類環境下都會產生，一種是屬於不良的注塑加工操作因素產生，另一種屬於注塑件設計不良導致。注塑加工因素產生的缺陷 多數由於注塑過程中塑料從閘口至填充完成前遇上過大的溫度降及壓力降影響。注塑件設計不良導致的缺陷，多數由於閘口開設不良/太遠、厚薄不均、整體膠位過薄、特殊設計限制、排氣不良等。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．優化閘口開設位置 ．優化塑件壁厚 ．優化特殊設計 ．檢查/增加模具排氣道
．增加模塑件輔助支流(sub Flow)
c)注塑機條件
．增加註塑容量 ．增加註塑熔融溫度
．增加汪塑壓/保壓壓力 ．增加註塑速度
．增加註塑時間 ．增加模具溫度 ．減低鎖模壓力 ．使用特殊注塑機種
11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出現冷料流痕現像，成因是當熔融塑料通過在閘口或射咀時提早輕微固化，而與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生。情況嚴重有如非深刻的結合線差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/優化冷料井
b)注塑機條件
．增加/優化射咀溫度 ．改用細孔射咀 ．減少倒索 ．使用閉咀系統
12﹒進澆口點不良(Dull Spots Near The
Spure)
成因：
注塑件出現進澆口點不良現像，實際是高剪切應力裂化情況，而多出現在潛水式閘口和黏度較高的塑料件身上。成因是當高黏度熔融塑料通過在極細的開口時，要高速、高壓才能通過，所以便會在入閘口附近產生過荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級塑料 ．使用改善流動添加劑
b)模具
．增加模具閘口直徑 ．增加模具流道閘口光潔度
．更改閘口位置
c)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(S-F)
．增加註塑熔融溫度 ．增加模具溫度
．使用特殊注塑機種
13.噴射痕(Jetting)
成因:
注塑件出現噴射痕(蛇仔紋)不良現像，成因是注塑機對該塑料的塑化量不足，或該塑料在未完全熔融的狀態下，通過閘口與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生的情況。
改善方法：
a)模具
．增加模具閘口宜徑 ．更改閘口位量
．增加障礙在閘口前
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(s-F)
．檢查/增加註塑熔融溫度
．增加模具溫度 ．增加背壓壓力
．使用特殊注塑機種
14.表面起層(Flaking Of The Surface
Layer)
成因:
注塑件出現表面起層的不良現像，成因是該注塑件的塑料配方在成形後產生不完全熔合,或該塑料配方內(包括添加劑)在成形後產生排斥分裂現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換塑料混合配方 ．檢查/更換塑料添加劑混合配方
b)注塑機條件
．檢查塑料乾燥條件 ．檢查/優化螺桿旋轉速度 ．檢查塑料塑化程度 ．減低注射速度
．減低熔料溫度 ．增加模具溫度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出現浮泡的不良現像，成因是該注塑件在熔料過程中混入大量空氣，或在使用過度的倒索功能時抽入大量空氣，並且在汪塑過程一拼注入模具型腔內，而該塑料配方屬透明等級，更易看見此現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀是否太大
b)注塑機條件
．減少倒索功能 ．增加背壓
．減低螺桿旋轉速度 ．檢查熔料系統是否正常操作
16.過熱變色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出現過熱變色的不良現像，成因有多方面 若聚合物受熱過度，分子鏈便會產生分裂，並且會熱降解或燃燒，這時便會出現可見過熱變色現像。有時只見一些黃色的色變
亦顯示已經出現輕微熱降解，熱降解不單由聚合物的燃燒引致，聚合物內的袖劑也是導因。處理燃燒缺陷一定要知道在甚麼地方出現，若熔體在清機時沒有出現啡、黃我黑的色變，說明熔體在離開爐嘴後始發生燃燒，應該檢查主徑、流道、入水位和模具設計
或校正、注、速度、壓力等。若清機時發現咖啡條紋或色變，證明降解在炮筒、爐嘴內發生。若同時見到咖啡條紋和銀色條紋，便應懷疑是否水分方面出了問題若位置固定而部件成品的構型一樣，燃燒便是源於檢查閥門或爐嘴盡頭。若色變分散，降解便是在炮筒、螺桿(進料口側)發生。
改善方法：
a)塑料
．檢查，更換塑料添加劑混合配方 ．減小翻磨料比例
b)模具
．優化模塑件尖角 ．增加流道/閘口直徑 ．優化模塑件壁厚 ．檢查排氣通道
．檢查熱流道系統
c)注塑機條件
．減低注塑容量(咕臣) ．減低注塑熔融溫度 ．減低螺桿旋轉速度 ．減低背壓
．級段優化注塑速度(s-F) ．檢查熔料系統是否正常操作
．減低總周期
．檢查乾燥系統清潔 ．檢查注塑系統是否正常
．使用洽配注塑機種
17.龜裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出現龜裂的不良現像 成因是該注塑件的塑料在汪塑過程中受著過大的剪切應力加工 而老化出現時就是它的龜裂過程開始塑料在汪塑過程中受剪切應力破壞的過程,是指塑料在加熱不足、流動不佳的情況下,強行將它用較大的壓力推入型腔內的注塑行為,份 子過度拉長,當老化來臨時它使容易斷裂會產生龜裂紋,透明塑件更容易看見此現像。
改善方法：
a)模具
．增加流道/間口直徑 ．優化模塑件壁厚
b)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．延遲轉換保壓壓力
．減低保壓壓力 ．減低注塑速度
．增加汪塑溫度(無定形料) ．增加模具溫度(無定形料) ．增加冷卻時間(無定形料)
．減低注塑溫度(結晶形料) ．減低模具溫度(結晶形料) ．減低冷卻時間(結晶形料)
．使用洽配注塑機種
18.縮水痕(Sink MarkS)
成因 :
注塑件出現縮水痕的不良現像，成因有多方面 ，例如:不洽當選擇塑料特性、不良塑件設計、和較差的注塑條件等都會導致有縮水痕出現。將上述各項縮水痕的成因來源分析後，總結了以下幾點:塑料固化太慢、有效保壓時間不足、有效保壓太低及保壓傳送不良。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀條件 ．更改低收縮等級材料 ．添加發泡劑
b)模具
．檢查模具排氣線 ．檢查模具主流徑與門口尺寸 ．改善模具壁厚
．改善模具壁厚與肋骨位之間厚度比率 ．增加模具冷卻管道
c)注塑機條件
．增加儲科量 ．檢查注塑機螺桿止回閥
．增加冷卻時間 ．檢查/移除進料口積聚的材料
．優化保體時間(+) ．優化保體壓力(+)
．改變模溫 (-) ．改變料溫 (-)
．改變注塑速率(-) ．優化保壓時間(+) ．優化保壓壓力(+) ﹒改變模溫 (+)
．改變料溫 (+) ．改優注塑速率(+)
}縮水印出現在閘口附近或在厚壁位置?
}縮水印出現不在閘口附近或在薄壁位置 ?
19.真空氣泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出現真空氣泡的不良現像，成因主要是該注塑件的塑料在注塑過程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多數與塑料的類別(結晶形/無定形)、流道閘口過早停止進入塑料或塑件設計不良有關。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的類別(結晶形/無定形) ．更換低氣泡量塑料(PP)
b)模具
．檢查，增加模具排氣道 ．減短模具主徑及流道
．增加閘口尺寸 ．減低模具壁厚
．優化模具壁厚薄之間相差比率
c)注塑機條件
．增加汪塑總容量 ．優化注塑餘量(咕臣) ．級段優化注塑壓力 ．增加保壓壓力
．增加註塑速度 ．增加註塑溫度
．增加模具溫度 ．增加註塑時間
．增加冷卻時間
20.披風(FIash)
成因:
注塑件出現披風的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑過程中得到過份塑料填充所致。塑件過份填充原因，大多數與塑料的等級(流動指數MFI)、塑件設計不良、工模損壞，或注塑機種，注塑機效能與調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換較低的流動等級材料
b)模具
．檢查模具損壞 ．優化模具壁厚薄之間相差比率
．更改閘口位置
．檢查/增強模具結構及強度
c)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．減低注塑壓力
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．增加鎖模壓力
．更換鎖模力較大機種
21.擦傷印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出現擦傷印的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑完成後 脫模過程中與模具的壁面和邊角間產生過份磨擦所致。塑件產生過份磨擦原因，大多數與塑件脫模斜度不足、工模結構強度不足、工模損壞，或注塑機效能與注塑參數調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查模具上模夾線損壞 ．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．檢查/增強模具結構及強度 ．檢查/增加上模模具排氣道 ．檢查冷卻管道暢順/校率
．增加上模冷卻管道
c)注塑機條件
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．減低模具開啟首段速度
以上資料由 上海奎星注塑加工廠 收集整理