潛孔鑽機預防卡鑽方法分析

㈠ 150潛孔鑽上卡下卡什麼做用

摘要 潛孔鑽機採用電機經高性能減速器作回轉動力；用氣缸作推進動力。省去了液壓系統，因而機械效率高，成本低、性能穩定。

㈡ 鑽孔時鑽頭老是被卡住是怎麼回事

在鑽孔過程中鑽頭被卡住的原因導致如下表述：

1、質量問題及現象 鑽頭在鑽孔內，無法繼續運轉。 2、原因分析 1）孔內出現梅花孔、探頭石或縮孔。 2）下鑽頭時太猛，或鋼絲繩松繩太長，使鑽頭傾倒卡在並壁上。 3）坍孔時落下的石塊或落下較大的工具將鑽頭卡住。 4）出現縮孔後，補焊後的鑽頭尺寸加大，沖擊太猛，沖錐被吸住。 5）使用沖擊鑽在粘土地層中進行鑽孔時，沖程量過大，或泥漿太稠，沖錐被吸住。 3、預防措施 1）對於上下能活動的卡鑽，可以採用上下輕微提動鑽頭，並輔以轉動鋼絲繩，使鑽頭轉動，以便提起。 2）下鑽時不可太猛。 3）對鑽頭進行補焊時，要保證尺寸與孔徑配套。 4）使用沖擊鑽進行施工時沖程量不宜過大，以防錐頭傾倒造成卡鑽。 4、處理措施 1）當土質較好或在石質孔內卡鑽時，可以採取小爆破振動使鑽頭松動，以便提起鑽頭。 2）鑽頭被卡住時，可上下左右試著進行輕提，將鑽錐提起。 3）用千斤頂或滑輪組強提，但應注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

㈢ 在正常的鑽孔過程中,發生卡鑽的主要原因是什麼

卡鑽的主要原因是鑽頭受到的切削扭矩大於鑽頭的輸出扭矩，造成這種現象的因素主要有：1）鑽頭幾何角度不合理，如主後角小且兩個角度不相等，頂角小且不對稱，橫刃長等；2）進給量不合理，主要是進給速度快；還有一種情況，在擴孔時，如果上一工序的孔徑不合適，擴孔時也會發生卡鑽；3）退鑽不及時，造成切屑堵塞；鑽削過程中有積屑瘤產生；4）對於通孔鑽削快鑽通時，進給要慢，避免軸向力過大。還有切削速度要與工件材料匹配等其他因素，希望對你有助。

㈣ 在鑽孔過程中鑽頭被卡住怎麼辦

鑽頭被卡住時，可上下左右試著進行輕提，將鑽錐提起，但應注意孔口的牢固。

在鑽床上鑽孔時，一般情況下，鑽頭應同時完成兩個運動；主運動，即鑽頭繞軸線的旋轉運動（切削運動）。

輔助運動，即鑽頭沿著軸線方向對著工件的直線運動（進給運動），鑽孔時，主要由於鑽頭結構上存在的缺點，影響加工質量，加工精度一般在IT10級以下，表面粗糙度為Ra12.5μm左右、屬粗加工。

(4)潛孔鑽機預防卡鑽方法分析擴展閱讀：

由於加工的孔徑較小，故台鑽的主軸轉速一般較高，最高轉速可高達近萬轉/分，最低亦在400轉/分左右。主軸的轉速可用改變三角膠帶在帶輪上的位置來調節。台鑽的主軸進給由轉動進給手柄實現。

在進行鑽孔前，需根據工件高低調整好工作台與主軸架間的距離，並鎖緊固定（結合掛圖與實物講解示範）。台鑽小巧靈活，使用方便，結構簡單，主要用於加工小型工件上的各種小孔。它在儀表製造、鉗工和裝配中用得較多。

㈤ 鑽孔卡、埋、燒鑽故障的判斷與處理

(一)鑽孔卡鑽故障的判斷與處理

1.鑽具卡鑽事故發生的主要原因

1)孔壁不穩定,發生岩石掉塊或坍落掉塊,造成卡鑽。

2)鑽進水敏性地層時,由於地層遇水膨脹,鑽孔縮徑,或泥漿質量差,泥皮厚而松,造成夾鑽、泥皮吸附卡鑽。

3)鑽具彎曲度大,回轉時擺動弧度大從而對孔壁產生「敲幫」現象或鑽孔本身彎曲,在孔壁上形成「鍵槽」而發生卡鑽事故。

4)沖洗液循環不良,孔內不清潔,殘留在孔底的合金塊、碎鋼粒過多,造成卡鑽。

2.卡鑽的徵兆

1)提鑽後能見到岩心管和鑽頭有明顯的擦痕,取粉管內有上部孔段掉入的岩屑及碎塊。

2)地層破碎,孔壁掉塊嚴重,鑽進中出現憋車現象,起下鑽時有阻力。

3)探頭石(活石頭)或鍵槽卡鑽,其特點是遇阻位置不變,起下鑽時一到此位置就遇阻。

4)鑽頭與岩心管被擠夾,鑽進時回轉阻力較大,提升鑽具時吃力,但不憋泵,沖洗液循環通暢。

3.卡鑽事故的處理

1)在易坍塌掉塊、縮徑的地層中鑽進時,如遇卡鑽不嚴重時,應及時活動鑽具,邊活動邊提拉,嚴禁一下將鑽具拉死(既不能上又不能下),嚴禁無故停泵。如粗徑鑽具帶有掃孔接頭時,可採用向上掃的辦法處理。

2)鑽具卡死後,可採用打吊錘的方法震打。一般在淺孔段用吊錘震打處理卡鑽事故是比較有效的。如果在深孔段,用吊錘震打無效時,可用孔內震動辦法處理。沖打前,先將被卡鑽具拉死,然後反掉粗徑上部的鑽桿,再用加重鑽具沖打事故鑽具,將事故鑽具打下以後,下鑽具掃掉事故鑽具頭部的障礙物,最後用絲錐打撈起事故鑽具。

3)當鑽具卡死且不能回轉和上下竄動時,應採用千斤頂的辦法進行強力頂拔處理。如強力頂拔無效時,就只能採用反鑽桿和「孔內爆破」的方法,先將事故鑽桿取出,再視具體情況採用其他處理辦法來處理事故鑽具。

(二)鑽孔埋鑽故障的判斷與處理

埋鑽事故均發生在孔底,主要是由於岩粉、岩屑的沉澱,或是孔壁坍塌等將鑽具埋住。

在鑽進過程中,只要隨時掌握了解孔內情況及沖洗液循環情況,埋鑽事故一般是可以避免的。

1.埋鑽的原因

當所鑽進的岩層較軟、進尺較快時,孔內將產生大量的岩粉和岩屑;此時如果泵量不大,岩粉岩屑將不能及時排除孔外,當停泵時,孔內岩粉岩屑沉澱就會造成埋鑽事故。當用清水作循環液時,埋鑽事故更容易發生。

在鬆散岩層鑽進時,因泥漿質量差,起不到保護孔壁的作用,鑽孔發生坍塌垮孔而造成埋鑽。

2.埋鑽事故的前兆

1)埋鑽前,孔內岩粉岩屑增多,鑽具活動後不能下到孔底。

2)鑽進中回轉阻力增大,有憋車現象,提動、回轉鑽具阻力明顯增大。

3)鑽進中產生嚴重憋泵現象。

4)孔內泥皮有垮塌現象。

3.埋鑽事故的處理

一旦發生埋鑽事故時,首先應盡最大可能恢復沖洗液的循環。只要能恢復沖洗液循環,埋鑽事故就有排除的可能。

如果沖洗液不能恢復循環時,可採用下列辦法進行處理:

1)用升降機配合給進機構進行強力頂拔,連拉帶頂,埋鑽不嚴重時,此法十分有效。操作時,先用升降機提拉緊後,再用給進機構將鑽具往上頂,回落時,應先將升降機抱閘松開後再用給進機構回落,以免將鋼繩拉斷。

2)升降機,給進機構聯合強力頂拔無效時,還可換用大型千斤頂起拔,效果顯著。

3)岩粉埋鑽時,可另下一套小徑鑽桿去沖孔,當粗徑鑽具以上的岩粉沖凈後,一般都能處理上來。

4)經上述方法處理無效時,可採用反鑽桿或孔內爆破的辦法進行處理。

4.埋鑽事故的預防

1)在鬆散易坍塌等膠結不好的地層鑽進時,應選用優質泥漿進行鑽進。

2)加強沖洗液的凈化管理,做到勤撈砂和除砂。

3)鑽進中保持一定的泵壓和泵量,鑽具在孔內,嚴禁中途無故停泵;因泥漿泵故障而檢修時,必須將鑽具提離孔底一定距離。

4)孔內岩粉岩屑超標時,要進行專門撈砂,回次終了沖孔時,要撈砂沖孔,以保持孔內清潔。

(三)鑽孔燒鑽故障的判斷與處理

1.造成燒鑽事故的原因

1)泥漿泵工作不正常,泵量不大或不送水,不能很好地冷卻鑽頭和排除岩粉岩屑,造成燒鑽。

2)鑽桿因絲扣處連接不好致使沖洗液未到孔底便中途漏失,形成假循環現象,降低了對鑽頭的冷卻作用,因而發生燒鑽。

3)硬質合鑽頭內外出刃及水口過小,水槽過淺等,使沖洗液循環不暢,特別是鑽進塑性岩層時,易對鑽頭產生「包」「糊」現象,嚴重時也會發生燒鑽事故。

4)使用孔底反循環鑽進方法時,由於噴嘴堵塞或因下鑽時不注意,將噴反鑽具插入岩粉中再開泵,其反循環作用停止,沖洗液不能到達孔底而發生燒鑽。

2.燒鑽事故的預兆

1)孔內鑽具回轉阻力大,不進尺提動鑽具困難。

2)燒鑽前有嚴重的憋泵現象(孔底反循環鑽進除處)泵壓猛增,高壓管憋勁跳動厲害。

3)泵壓過低。

3.燒鑽事故的處理

1)發現燒鑽預兆時,如鑽具仍能回轉,則不要急於關車,尤其是金剛石鑽進時,不能先停車,應迅速將鑽具提離孔底,而且盡可能地提高一些,這樣能使燒鑽的程度減輕一些。

2)一旦鑽具被燒死,用強力提拔或千斤頂強頂的辦法進行處理時,往往收效甚微。而只能採用反鑽桿或孔內爆破鑽桿的方法先取出孔內事故鑽桿後,再用其他辦法去處理粗徑鑽具。

金剛石鑽進的鑽孔,處理完燒鑽事故後,還必須將孔底殘留物磨掉、撈盡後才能繼續使用金剛石鑽進。

4.燒鑽事故的預防

1)鑽進過程中,應隨時注意觀察各種儀表的變化,特別是泵壓、泵量的變化,當出現憋泵現象時,應立即提鑽檢查。

2)金剛石鑽進時,不要盲目加快轉速,加大鑽壓,當發現不進尺時,經處理無效後應立即提鑽,不能猶豫。

3)認真檢查鑽具,保證鑽具通水順暢;鑽桿連接後各接頭絲扣處不能漏水,避免假循環現象發生。

4)使用孔底反循環鑽具鑽進時,使用前在地面要認真仔細地對噴反接頭進行檢查,確認其噴反吸力足夠時方能下入孔內。

㈥ 長螺旋鑽機卡鑽了怎麼處理

1、分析造成卡鑽的原因，盡快測量卡鑽深度，分析地層等因素，以便採取相應對策。2、根據分析出的原因，採取相應對策 （1）、由於塌孔或設備自身原因造成的卡鑽，沉渣厚度大，要首先清孔，然後再用鑽機或輔助設備處理 （2）、由於非塌方因素造成的卡鑽，沉渣不多時，應首先採取自救措施，另外也可以適度起升鑽桿，以增大對鑽桿的起吊能力，以上方法只能在卡鑽初期使用。 （3）、如果自救無效時，要改用輔助設備處理，其方法主要包括直接起吊法，鑽頭周圍疏通法。護壁開挖法。 您可以網路 河北鼎峰工程機械有限公司 更多了解

㈦ 鑽孔事故類型及處理方法

煤礦井下近水平定向鑽孔事故可分為卡鑽事故和鑽具斷落事故兩類。

一、卡鑽事故

卡鑽事故指鑽具在孔內失去活動自由，既不能轉動又不能來回起下，這是定向鑽進過程中常見的鑽孔事故。卡鑽事故可能會發生在鑽進、起鑽、下鑽、循環沖孔以及設備檢修等過程中，可由多種原因造成，常見卡鑽類型主要有孔壁坍塌卡鑽、縮徑卡鑽和沉渣卡鑽三種。

(一)孔壁坍塌卡鑽

孔壁坍塌卡鑽是因孔壁失穩造成的，卡鑽原理如圖7-1所示。孔壁坍塌卡鑽是卡鑽事故中情況最為復雜的一種，因為處理這種卡鑽事故的工序最復雜，勞動強度最大，耗費時間最多，風險性最高，極易導致鑽具、儀器掉入孔內無法撈出的後果，造成財產損失，所以在定向鑽進施工中應盡力避免此類事故發生。煤層具有強度低、節理、應力復雜等特性，且孔壁坍塌卡鑽預兆不明顯、突發性強，這使得煤層定向鑽進孔壁坍塌卡鑽極為普遍，是一種最為常見的卡鑽事故。因此，孔壁坍塌卡鑽具有嚴重性、普遍性和突發性。

圖7-1 坍塌卡鑽示意圖

1.事故原因

造成孔壁坍塌的原因分為地質、物化和工藝三個方面。

(1)地質方面原因

1)地應力影響。這里所指的地應力包括原始地應力和次生地應力。原始地應力是地殼在不斷運動中，煤層中形成的不同構造應力(擠壓、拉伸、剪切等);次生地應力是在煤礦掘進、開采過程中，由於人為對原始煤層擾動形成的附加應力，這種擾動改變了煤層原始受力邊界條件，形成全新的應力分布。當煤層應力超過其自身強度時，便會產生斷裂並釋放能量;在應力尚未達到煤層本身強度時，這些應力則以潛能的方式存儲在煤層中，待機釋放。鑽孔鑽穿煤層後，鑽孔孔壁產生自由面，應力重新分配，當孔壁應力超過煤層強度極限時便會發生破裂，導致鑽孔孔壁坍塌，引發卡鑽事故。

2)地質構造影響。處於近水平狀態煤層穩定性較好，但由於構造運動，會發生局部區域斷裂、褶皺、滑動、升降等現象，使得本來穩定的煤層變得錯綜復雜，在地層中產生大量的破碎帶和裂隙帶，煤層穩定性大大降低。鑽遇此類煤層時，極易發生鑽孔孔壁坍塌和卡鑽事故。

3)煤層自身特性影響。我國大多數地區煤層本身具有節理發育、連續性差的特點，鑽進中易發生孔壁坍塌並導致卡鑽;煤層頂底板，乃至煤層中常有層理發育的泥頁岩層，泥頁岩層雖然橫向連續性較好，但近水平定向鑽進中鑽孔以與層理面近似平行的方向延伸，容易發生泥頁岩層以片狀從孔壁脫落坍塌，導致卡鑽。

(2)物化方面原因

定向鑽進沖洗介質多以清水為主，鑽進地層多為含水量較少的煤層和岩層。大量研究試驗表明，當煤層和岩層遭遇水浸入時，由於水化、毛細作用等，會產生應力變化，削弱煤層的結構強度，這是造成鑽孔坍塌的另一重要原因。

(3)鑽進工藝方面原因

1)沖洗液對孔壁的沖蝕作用。定向鑽進中，沖洗液排量較大，通常形成紊流態的高速返水，以滿足排渣的需要。但是，隨之而來的負面影響不容小覷，高壓水射流對孔壁煤層會產生嚴重沖蝕，尤其是在某一孔段長時間沖孔循環，極易造成孔壁坍塌，引起卡鑽事故。

2)鑽具對孔壁的撞擊。定向鑽進沖孔時，經常會伴有鑽具的轉動，轉動的鑽具會將鑽孔孔壁下緣沉積的煤屑攪起，以便水流將其攜出孔外，從而提高沖孔效率和改善沖孔效果。然而，鑽具在轉動攪動煤屑的同時對孔壁產生撞擊，這種撞擊容易使鑽孔孔壁煤層產生破壞脫落，從而導致孔壁坍塌，引起卡鑽事故。

2.事故預防

(1)合理的鑽孔布置設計

設計鑽孔時，在可滿足煤層瓦斯抽采需要的前提下，鑽孔布置應盡可能避開斷層、陷落柱、褶皺、高地壓等異常區域。

(2)探明並避開危險層位

地層資料不全的情況下，定向鑽進過程中，應主動探測危險層位，通過鑽進參數、孔口返水掌握其特點，並採用定向鑽進開分支技術避開危險層位，原理如圖7-2所示。

圖7-2 探明並避開危險層位

(3)採用帶反向切削齒的窄翼片定向鑽頭

鑽具嚴重卡死的位置一般位於鑽頭體肩部，相同卡鑽的情況下，連接寬翼片鑽頭的鑽具回拖阻力要高於窄翼片鑽頭。所以，在存在卡鑽隱患的地層中，應盡量選用窄翼片定向鑽頭。同時，為了提高鑽頭自行解卡的成功率，可在窄翼片鑽頭體肩部焊鑲反向切削齒。兩種定向鑽頭如圖7-3所示。

圖7-3 兩種定向鑽頭

(4)及時發現並處理孔內異常

鑽進過程中應注意給進、起拔、回轉壓力等工藝參數以及孔口返水的變化情況，任何一項指標發生突變應立即停止給進，及時分析原因並採取處理措施，防止卡鑽事故發生。

(5)針對地層選擇合理的鑽進工藝參數

定向鑽進過程中，根據現場施工經驗選擇合適的泥漿泵排量和沖孔鑽機轉速，一般情況下泥漿泵排量控制在150～250L/min之間，沖孔鑽機轉速在40～80r/min之間，以保證良好沖孔效果的同時維持鑽孔孔壁穩定。

3.事故處理

(1)強力回轉、起下鑽法

強力回轉、起下鑽法是處理坍塌卡鑽事故的首選方法。在採用該方法處理事故前，應先將定向鑽機扭矩調整在3000N·m擋，保證鑽機即使在最大扭矩情況下也不會將鑽具安全接手(連接孔底馬達和下無磁鑽桿的鈹銅接手)扭斷。處理事故時，快速起下手柄和回轉手柄同時配合使用，如圖7-4所示，可採用正轉轉速快速變化和快速起下鑽迅速反復轉換結合的方法(注意:嚴禁鑽具反轉)，將連續快速變化的扭矩和軸向力傳遞到孔內鑽具卡鑽處，在這種頻繁變化的扭矩及軸向力作用下，鑽具在孔內的變形也在不斷地快速變化，這種變化可使卡鑽處鑽具對坍塌碎屑產生擠壓和碾壓作用，將煤屑壓碎，使鑽具松動;同時，鑽具變形的快速變化，在鑽具卡鑽處產生震擊效果，有利於使卡鑽處坍塌碎塊產生松動，從而達到解卡的目的。處理事故時，應時刻注意鑽機系統壓力的變化，結合操作可判斷解卡是否成功。比如:處理過程中，在採用回轉、快速起下或兩者結合的情況下，油泵壓力較起初相同操作有所降低，說明卡鑽處鑽具開始松動。

圖7-4 回轉操作手柄和快速起下鑽操作手柄

在坍塌卡鑽後孔口返水可能有兩種現象:一種是返水變小、泥漿泵壓升高;另一種是返水停止、泥漿泵安全閥門憋開。孔口返水是一個好現象，在強力回轉、起下鑽法處理坍塌卡鑽時，鑽孔循環水流可對坍塌區域的煤碎塊產生沖蝕，加速鑽具解卡。在孔內水流循環因卡鑽中斷的情況下進行解卡處理時，應定時開泵，觀察孔口返水;若循環通道重新連通，應連續開泵循環，以加速解卡。

(2)套銑打撈

在強力回轉、起下鑽法處理無效的情況下，可考慮採用套銑打撈法。該方法使用專用套銑打撈鑽具(φ102mm打撈鑽桿配套φ107mm打撈鑽頭或φ127mm打撈鑽桿配套φ133mm打撈鑽頭、打撈送水器)以及12000N·m全液壓坑道鑽機打撈用動力頭和夾持器，採用回轉鑽進工藝套取孔內定向鑽具，打通卡鑽部位阻塞，再分別將打撈鑽具和定向鑽具依次提出，完成打撈，套銑打撈原理如圖7-5所示。12000N·m全液壓坑道鑽機打撈用動力頭和夾持器、套銑打撈鑽具將分別在本章第二、三節詳細介紹。

圖7-5 套銑打撈原理示意圖

套銑打撈具有一定的風險性，因為在套銑打撈過程中，打撈鑽具也存在著塌孔卡鑽的危險，因此，在套銑打撈鑽進過程中應時刻關注鑽進參數及孔口返水變化，一旦發現異常應及時採取處理措施，防止事故進一步惡化。

(3)採掘打撈

強力回轉、起下鑽法處理無效，套銑打撈存在較大風險的情況下，如果卡鑽位置處於待採掘區域，則可考慮在後期的煤層開采或巷道掘進時打撈卡鑽鑽具，這種打撈方法需要准確記錄和精確計算卡鑽鑽具的空間位置，以保證在後期的開采或掘進作業中，揭露並提出卡鑽鑽具。

(4)強力擰斷安全接手

在以上三種方法均無法有效實現打撈的情況下，可考慮強力擰斷安全接手來處理卡鑽事故，以使事故損失降至最低。安全接手是連接孔底馬達和下無磁鑽桿的鈹銅接手，其連接關系如圖7-6所示。該接手抗扭能力為3000～4000N·m。採用該方法的前提是卡鑽位置位於安全接手至鑽頭之間。

圖7-6 定向鑽具安全接手連接示意圖

(5)倒扣並採用反絲(左螺旋)公錐、母錐打撈

在以上四種方法均打撈無效的情況下，可採用鑽機反轉倒扣，使鑽具從孔內某處解扣，將解扣處至孔口段鑽具提出，再根據孔內落魚情況選用反絲公錐或反絲母錐配套反絲鑽桿套取卡鑽鑽具並反轉使其解扣，再將其提出，在權衡時間和經濟之後進行反復多次打撈。打撈公錐、母錐將在本章第三節詳細介紹。

(二)縮徑卡鑽

縮徑卡鑽就是由於孔徑縮小造成卡鑽，是指鑽頭通過的孔段岩層發生膨脹，使得孔徑發生縮小，其直徑小於鑽頭直徑，鑽頭無法順利回拖通過，造成卡鑽事故，縮徑卡鑽原理如圖7-7所示。縮徑卡鑽事故也是煤礦井下定向鑽進中常見的孔內事故，因其發展緩慢、徵兆較明顯，預防、處理均較坍塌卡鑽容易一些。

1.事故原因

煤礦井下定向鑽進過程中，縮徑卡鑽事故多數是由水敏性泥頁岩遇水膨脹、變形導致鑽孔縮徑造成的。而在煤層的頂板和底板乃至煤層內部，均普遍存在著此類泥頁岩層。

圖7-7 縮徑卡鑽原理示意圖

還有一種情況就是有些煤層頂、底板中存在含水的軟泥岩，這種泥岩表現出很強的塑性，當鑽穿這種岩層後，這種軟泥岩在地壓的作用下向孔內擠壓，導致鑽孔孔徑縮小而卡鑽。

2.事故預防

(1)查明並避開縮徑泥岩所在層位

通過查閱地質資料和定向鑽進主動探測的方法探明縮徑泥岩所在層位，通過鑽進參數及孔口返水掌握其特點，採用開分支孔的方法避開縮徑泥岩層。

(2)加強循環沖孔和劃眼

鑽進至水敏性泥頁岩時，由於泥岩水化速度較慢，因此在鑽進中一般不會立即出現縮徑卡鑽情況，但是在後期的鑽進、沖孔、劃眼、起下鑽時會出現阻卡現象。大量實踐表明:鑽進水敏性泥頁岩時孔口返水和其他非水敏性類型泥頁岩無明顯區別，因此在不得不穿越泥岩層的情況下，加強泥岩孔段沖孔和劃眼，必要時採用擴孔手段來預防卡鑽事故發生。

(3)及時發現並處理孔內異常

鑽進含水的軟泥岩層時，由於其塑性強，在地壓的作用下被擠入孔內，此時返水變得黏稠，並攜有軟泥塊;鑽進速度加快，泥漿泵壓升高;鑽機回轉及起下鑽阻力明顯增大。這種情況下應立即停止給進，開泵循環，並大幅度活動鑽具，將鑽具提離危險孔段。

3.事故處理

(1)強力活動鑽具

在遇卡初期，可嘗試採用類似坍塌卡鑽「強力回轉、起下鑽法」大幅度活動鑽具，爭取解卡。在起鑽過程中遇卡，應大力下壓;在鑽進中遇卡，應多提或強扭，下壓是沒有意義的。這種時候，捕捉時機非常重要，要在鑽具安全的前提下，敢於用大力，有可能迅速解決問題。如果活動數次(一般不超過10次)未能解卡，應採取其他措施。

(2)注入潤滑劑

若採用上述措施仍無法解卡，可用泥漿泵向孔內注入油類和清洗劑或潤滑劑，再配合活動鑽具，嘗試解卡。

(3)擰斷安全接手

當卡鑽位置位於安全接手以下並採用大力活動鑽具和注入潤滑劑兩種措施均無效的情況下，可採用強力回轉扭斷安全接手，將安全接手以上鑽具提出鑽孔。

(4)倒扣配合反絲公錐、母錐打撈

在以上三種方法均不能解卡時，可考慮採用類似坍塌卡鑽的處理方法，採用倒扣配合反絲公錐或母錐打撈剩餘鑽具。

(三)沉渣卡鑽

沉渣卡鑽指鑽屑在鑽孔內沉積，發生埋鑽導致的卡鑽。沉渣卡鑽相對坍塌卡鑽和縮徑卡鑽嚴重程度較低，也更容易處理。

1.事故原因

(1)地層因素

煤礦井下定向鑽進地層多為煤層。在節理發育的煤層中鑽進，煤屑顆粒較大，不易被返水攜出鑽孔，容易在孔內堆積，造成沉渣卡鑽。

(2)工藝因素

造成沉渣卡鑽的工藝因素主要包括:給進速度、泥漿泵排量選擇、沖孔作業等。定向鑽進速度過快會產生大量的大顆粒煤屑，這些大顆粒碎屑容易產生堆積導致卡鑽;較大泥漿泵排量可提高鑽孔返水速度，提高返水攜渣能力，有利於避免沉渣卡鑽事故的發生;定向鑽進中，定期沖孔可有效減少孔壁下側沉渣量，防止沉渣事故發生。

(3)鑽孔結構

在上仰孔段，由於水流方向和鑽屑重力分量———下滑力方向相同，有利於返水將鑽屑攜出鑽孔;在下斜孔段，水流方向和下滑力方向相反，水流需要克服鑽屑的下滑力才能將鑽屑攜出，這大大降低了返水攜渣的能力;水平孔段返水攜渣能力介於上仰孔段和下斜孔段之間。

(4)突發事件

主要指鑽進中遇到突發事件，如停電、鑽機故障無法運行等，泥漿泵無法向孔內供水，鑽具也無法提出孔外，孔內鑽屑堆積導致沉渣卡鑽。

2.事故預防

(1)做好施工准備工作

施工前，仔細檢查設備，排除存在的故障隱患;定期對設備進行保養，保證設備正常運轉。

(2)設計合理的鑽孔結構

鑽孔設計階段，選擇合理的鑽場位置，盡可能將鑽孔設計為上仰鑽孔或水平鑽孔，盡可能避免下斜鑽孔;尤其是大角度(≤-20°)下斜鑽孔結構的出現;鑽進施工階段，應在滿足生產需要的前提下保證鑽孔軌跡平滑，避免出現鑽孔軌跡大幅度起伏變化。

(3)選擇合理鑽進工藝參數

鑽進施工中，應根據現場實際情況，選擇合理的給進速度和泥漿泵量，保證在不產生大量大顆粒鑽屑的情況下實現高效鑽進。

(4)定期沖孔

正常定向鑽進中應定期進行沖孔，一般每鑽進30m沖孔一次，沖孔時間控制在20～40min，沖孔時根據實際情況選擇泵量在150～250L/min之間，同時可配合鑽機帶動鑽具回轉，轉速控制在40～80r/min之間。

3.事故處理

由於沉渣卡鑽事故屬於比較輕微的卡鑽事故，一般可直接通過強力回轉和起下鑽就可使鑽具解卡。在事故處理過程中，向孔內注水循環可能會出現兩種情況:一種情況是泥漿泵壓力升高，鑽機回轉、起下鑽壓力較不開泵循環時不變或有所降低，另一種情況是泥漿泵壓力升高，鑽機回轉、起下鑽壓力較不開泵時有明顯上升。第一種情況的原因是:沉渣卡鑽處鑽屑沉積較鬆散，可以建立水流循環，水流可對鑽屑產生沖蝕，如圖7-8(a)所示，這樣有利於鑽具解卡;第二種情況原因是:沉渣卡鑽處鑽屑沉積較密實，在鑽桿和孔壁環空中形成了一段鑽屑「活塞」，水流循環無法建立，在高壓水的擠壓下這個「活塞」產生變形，緊緊抱住中間的鑽具，從而導致鑽機回轉、起下鑽壓力升高，如圖7-8(b)所示，這樣不利於鑽具解卡。可見，在處理沉渣卡鑽時，一味地開泵循環未必有用，應根據現場的具體情況採取相應的處理措施。

圖7-8 沉渣卡鑽的兩種不同孔內情況

如果發生嚴重的沉渣卡鑽事故，則可考慮採用套銑打撈鑽具配套12000N·m全液壓坑道鑽機用動力頭和夾持器進行套銑打撈。

二、鑽具斷落事故

鑽具斷落是煤礦井下定向鑽進過程中經常遇到的鑽孔事故。有的情況比較簡單，處理起來比較容易，往往會一次成功。然而大多數鑽具斷落事故均伴隨著卡鑽事故的發生，如果處理不慎，會釀成新的事故。

1.事故原因

(1)疲勞破壞

疲勞破壞是金屬材料破壞的最基本的形式之一。鑽桿在長期的工作中承受拉伸、壓縮、彎曲、剪切等復雜應力，而且在某些情況下還承受頻繁的交變應力，這種應力達到一定強度和交變次數時，鑽桿則會發生疲勞破壞。

(2)機械破壞

鑽具發生機械破壞包括多個方面的原因，主要有:

1)鑽具生產製造中形成的缺陷導致鑽具機械性能先天不足，進而導致鑽具過早損壞。

2)鑽具在長期使用中的腐蝕和磨損，鑽具某些部位管壁變薄，強度降低，在外力作用下容易從鑽具的這些薄弱部位被拉斷或扭斷。

3)處理鑽孔事故時，不恰當地用強力活動鑽具，當應力超過鑽具強度極限時，就會把鑽具拉斷。

4)上扣不緊，使螺紋連接處鑽具失去螺紋台肩的支撐，在公母螺紋連接處產生頻繁的交變應力，加速螺紋磨損和疲勞破壞。

5)長期使用鑽桿而不對連接螺紋定期檢查，以致螺紋磨損造成鑽具脫落。

(3)事故破壞

1)在卡鑽事故處理中，為了採用反絲鑽具打撈卡鑽鑽具，不得不將一部分鑽具倒裝下入孔內。

2)在卡鑽事故處理中，為了減少經濟損失，人為將卡鑽鑽具從安全接手處強力擰斷，將孔底馬達、定向鑽頭留在孔內。

3)由於操作者的失誤造成鑽具反轉卸扣，將鑽具掉入鑽孔。

2.事故預防

要有效防止鑽具斷落事故，除了必須正確使用鑽具外，還應按照本手冊有關鑽具維護方法，做好鑽具日常的維護和管理工作。鑽具維護詳見第五章。

3.事故處理

(1)公錐打撈

打撈公錐按螺紋旋向可分為右螺紋公錐和左螺紋公錐(反絲公錐)。右螺紋公錐常應用於打撈非卡鑽情況下的掉鑽事故，左螺紋公錐主要應用於卡鑽時鑽具倒扣打撈的情況。兩種不同類型的打撈公錐的打撈原理是相同的，都是採用公錐高硬度的錐面絲扣在落魚魚頂通孔中造扣，將掉鑽鑽具和打撈鑽具連接，可實現拉力、壓力和扭矩的傳遞，最終通過提鑽或倒扣將事故鑽具打撈出來。

在煤礦井下定向鑽進中，常規通纜式鑽桿、上無磁鑽桿均安裝有通纜結構，探管外管內安裝有隨鑽測量探管，所以打撈公錐不適用於此類鑽具的打撈。

(2)母錐打撈

對於公錐不適於打撈常規通纜式鑽桿、上無磁鑽桿以及探管外管，可以用打撈母錐解決，打撈原理是採用母錐通孔中高強度錐面絲扣在被其套住的落魚魚頂造扣，將掉鑽鑽具與母錐連接起來，並可傳遞拉力、壓力和扭矩，再通過提鑽或倒扣的方法打撈事故鑽具。

(3)開分支孔避開斷落鑽具

在多次打撈無效或經卡鑽多次倒扣打撈後繼續打撈的經濟和時間效益不合理的情況下，可更換鑽具選擇合適的位置開分支，避開掉鑽鑽具，方法如圖7-9所示。

圖7-9 開分支孔避開斷落鑽具示意圖

㈧ 定向鑽進常見鑽孔事故的預防和處理

一、常見鑽孔事故的種類

1.卡鑽事故

煤礦井下近水平定向鑽進過程中，由於孔壁坍塌或縮徑等原因而引起的孔內鑽具不能轉動、起拔或既不能轉動也不能起拔的現象稱為卡鑽。引發卡鑽事故的原因主要分以下三種:

1)鑽孔坍塌。所鑽煤層過於松軟破碎，孔壁在外力擾動下失穩塌孔，導致坍塌卡鑽。如果孔壁在失穩過程中同時伴有大量瓦斯向鑽孔內湧出，則煤層地應力急速釋放，鑽孔坍塌程度更為嚴重，卡鑽也更緊固。

2)鑽孔縮徑。鑽遇水敏性頂底板或夾矸層時，孔壁地層遇水膨脹縮徑，進而引起縮徑卡鑽。

3)沉渣卡鑽。鑽遇破碎帶或鑽進速度過快，鑽頭切削下的岩屑顆粒較大，返渣流動至坍塌擴徑孔段或凹形孔段時，大顆粒岩屑逐漸停滯堆積，造成局部沉渣卡鑽。

2.鑽具事故

鑽進過程中由於孔壁作用、鑽具(含鑽桿、無磁鑽桿、孔底馬達及接頭等)受力等原因造成的鑽具折斷或損壞現象稱為鑽具事故。鑽具本身存在缺陷而導致強度不夠、外載荷過大引起變形或折斷、連接螺紋出現滑扣或脫扣等均可引發鑽具事故。

3.鑽頭事故

鑽進過程中發生掉鑽頭或鑽頭切削齒脫落而導致的孔內事故稱為鑽頭事故。

二、鑽孔事故的預防措施

1)在進行鑽孔設計前，應了解相關地質情況，包括鑽遇煤層的軟硬程度、頂底板岩性和斷層、破碎帶、陷落柱及采空區等地質構造異常情況。

2)鑽具配套時應根據地層情況，確定合理的鑽具組合。若地質情況復雜，應選用大水口小保徑的鑽頭和彎角較小的孔底馬達。

3)煤礦井下定向鑽進一般採用清水做沖洗液。必要時可在清水中加入可降解化學處理劑，在不影響瓦斯抽采效果的前提下，提高沖洗液的護壁和攜粉能力。

4)鑽進過程中如出現泥漿泵泵壓或鑽機的給進/起拔壓力突然變化、孔口返渣顆粒較大、孔口不返水等現象時，應立即停鑽，分析原因，在異常情況未解除之前不可盲目鑽進。

5)加強鑽探工作人員責任意識，時刻注意各鑽進設備的工作狀態，並且對鑽進過程中出現的設備工作異常進行記錄和分析，並採取相應措施排除異常。

6)定期或不定期地組織有關人員研究正在施工的鑽孔情況，對鑽孔頂底板和煤層情況全面掌握，並將目前鑽孔施工參數如給進/起拔壓力、泵壓、鑽機系統壓力及鑽進速度與其他臨近鑽孔進行比較，以便盡早發現事故的苗頭。

7)鑽探技術操作規程是鑽探經驗的積累和教訓的總結，要嚴格執行。

8)根據施工礦區具體的地質條件，合理選擇鑽進方法，如在地層不清楚的地方採用探頂的施工方法，避免盲目鑽進而引起事故。

9)加強通纜鑽桿的維護管理，定期檢查磨損情況，並按其新舊程度分孔、分組合理使用，較差的鑽桿應用於孔壁穩定的淺孔，而好的鑽桿用於地層條件復雜的深孔。

10)鑽桿(包括通纜式鑽桿、上/下無磁鑽桿、儀器外管、接頭等)直徑磨損達2mm、有裂紋、絲扣磨損嚴重或變形時，均不得下入孔內使用。

11)地質條件復雜的鑽孔，在開孔之前，要詳細研究掌握所穿過的各種地層的特徵、深度和厚度等信息，並制定全面的施工措施。

12)施工採用現場交接班制度，確保鑽孔內不間斷循環水，保證鑽具的安全。如不具備現場交接班條件，每班停鑽前需將鑽具提離孔底9～12m，並每隔半個小時開泵沖孔一次，時間10min左右。

三、鑽孔事故處理原則

1)孔內事故的相關情況要清楚。首先，事故部位要清:事故發生後，要根據機上鑽桿余尺或提出來的鑽具，精確計算事故部位的孔深，據此確定處理事故所需鑽具的長度。其次，事故源頭要清:根據提出的鑽具或其他有關的標志，弄清事故源頭是鑽具的哪一部分，口徑多大，損壞變形的程度如何，以確定處理方法和選用打撈工具。再次，孔內情況要清:弄清發生事故鑽具的結構(規格、種類、數量)，鑽孔結構，孔內煤層性質，孔壁穩定程度，孔內煤粉多少，以及事故發生前的徵兆和發生時的情況(如沖洗液循環情況、鑽具回轉阻力、鑽具給進和起拔阻力、鑽機和泥漿泵聲音變化，操作者的感覺等)，這些都是判斷事故情節和確定處理方法及步驟的重要依據。

2)弄清孔內事故的基本情況後，認真分析研究事故發生的過程、事故性質、事故原因，慎重製定事故的處理方法、步驟和安全措施。處理方案一般要准備兩套以上，當第一套方案處理無效時，可馬上運用另一套方案進行事故處理。

3)處理方案確定後，要抓緊時間，全力以赴，動作迅速，及時排除。實踐證明一些鑽孔事故開始簡單，但是在處理過程中，往往由於措施不當，拖延時間過長以至於惡化成復雜事故，甚至變成重大事故。反之一些開始比較復雜的事故，由於處理方法得當，措施得力，時間抓得緊，很快就得到排除。

4)事故發生後，在處理過程中，要求快是為了避免事故復雜化，但在快的同時還要做到穩，才能避免在事故處理過程中再發生事故。

四、常用鑽孔事故處理方法

1)強力起拔。在出現孔內卡鑽事故時，可採用鑽機強力起拔鑽具，並輔以瞬時回轉，以使孔內鑽具解卡，順利起出鑽具。但這樣處理事故時，有時可能從孔內鑽具的薄弱環節扭斷。損失較小的扭斷鑽具位置是下無磁和孔底馬達之間的接手。

2)套銑打撈。主要用於處理孔深較小而卡鑽嚴重的孔內事故，原理與施工方法詳見第七章。

3)反轉鑽具。如果採用強力起拔或套銑打撈的方法均不能起出孔內事故鑽具時，可為鑽具施加一定的起拔力(合理的起拔力應剛好能克服事故點以外鑽具與孔壁的摩擦阻力)，然後反轉鑽具。

4)公錐打撈。對於孔內掉鑽事故，可採用公錐打撈事故鑽具。原理與施工方法詳見第七章。

5)母錐打撈。原理與公錐的類似，但結構相反，施工原理詳見見第七章。

6)開巷道或煤層回採時取出孔底鑽具。若孔內事故鑽具距離巷道較近，可開小斷面巷道到孔底位置，或在回採煤層到達事故位置時，取出孔內的隨鑽測量系統和孔底馬達。

㈨ 潛孔錘鑽進

用於水文水井的潛孔錘按驅動孔底沖擊器的循環介質不同,也分為液動潛孔錘鑽進(通常稱為液動錘)和氣動潛孔錘鑽進(通常簡稱為潛孔錘)。液動潛孔錘已有SC-150型系列產品,主要用於φ150～260mm的基岩水文水井鑽探。氣動潛孔錘是以壓縮空氣作為循環介質又同時作為驅動孔底沖擊器動力的鑽進方法,稱為潛孔錘鑽進。它是一種高效率的優良鑽進方法。在硬岩鑽進中比回轉鑽進的效率高幾倍至幾十倍,因此在水文水井及其他鑽探行業中發展很快。

潛孔錘鑽進需配備較大風量和風壓的空壓機、氣動潛孔錘和潛孔錘鑽頭等機具。

有關潛孔錘類型及其結構和工作原理等內容請參見本章第一節第六部分的內容。

(一)潛孔錘鑽頭

潛孔錘鑽頭的種類很多,但從碎岩的硬質合金的形狀可分為兩種,一是刀片刃鑽頭,另一種是柱齒鑽頭,如圖4-35所示。前者用於一般軟地層,後者用於硬地層。

圖4-35 潛孔錘鑽頭

潛孔錘鑽頭比常規回轉鑽進鑽頭在井下受力情況復雜,所以結構也比較復雜。一般刀片刃鑽頭的刀片刃排列呈十字形、X形或採用超前刃等形式。柱齒鑽頭的合金幾乎都採用過盈冷壓固齒方法。潛孔錘鑽頭直徑,我國目前常用220mm。國外大口徑超級潛孔錘直徑可達762mm,而集束式大口徑潛孔錘可鑽出1016mm直徑的鑽孔。

(二)潛孔錘鑽進規程參數

1.風壓

潛孔錘的沖擊頻率和沖擊功都與風壓有關。當風壓從0.6MPa提高到1.03MPa時,鑽進效率可增加一倍。

目前,國產潛孔錘按其所需風壓的不同有兩種。低壓潛孔錘所需的風壓為0.5～0.7MPa,高壓潛孔錘所需風壓是1.2～2.2MPa。

在使用潛孔錘鑽進時,除去潛孔錘正常工作所需的風壓外,還要加上隨鑽孔深度的增加和克服水位以下的水柱壓力所增加的壓力。生產中常採用串聯增壓器的辦法,使風壓增大。

2.風量

潛孔錘鑽進速度快,單位時間內所產生的岩屑顆粒大且量重,需要較大的風量才能使孔底干凈。對於潛孔錘本身也有一定的額定風量才能正常工作。如 W-200型潛孔錘的額定風量為10～20m³/min。

從試鑽情況看,當井內上返風速大於15m/s時,潛孔錘才能發揮良好的效果。因此,要求風量要保證井內上返風速大於15m/s。

國內生產單位大多擁有9m³/min的空壓機,使用該機鑽進水井鑽孔時,風量顯得不足。常將兩台或多台空壓機並聯使用,可解決風量不足問題。

3.沖擊頻率

當風量和風壓均達到潛孔錘所要求的額定值後,一般潛孔錘的沖擊頻率為600～1000次/min。

4.鑽壓

潛孔錘鑽進,必須保持鑽頭始終不離開孔底,因此必須施加一定的孔底壓力。但如鑽頭壓力過大,不僅不會增加鑽進速度,反而會加速鑽頭的磨損。如使用直徑為φ100～300mm的潛孔錘,鑽壓在10～18kN時,鑽進效率最佳。

5.轉數

由於潛孔錘碎岩呈塊狀,故轉速不要求太高。一般規律是,球齒鑽頭的磨損與轉數成正比,岩石愈硬,研磨性愈高,轉數應低些。

轉數大小與潛孔錘的最優轉角和沖擊頻率有關,其三者關系為

地勘鑽探工：初級工、中級工、高級工

式中:A為最優轉角(°);n為鑽具轉數(r/min);f為沖擊頻率(次/min)。

如最優轉角取11°,沖擊頻率為600次/min,則可求得鑽具轉數為18r/min。轉數也可由鑽頭每回轉一周,進尺10mm的經驗關系求得。即

鑽具轉數/鑽進速度=1.6 (4-6)

例如,小時效率為12.2m/h時,鑽具轉數n=12.2m/h×1.6=19.5≈20r/min。

(三)潛孔錘跟管鑽進方法

潛孔錘鑽進用於基岩水井鑽探,取得了非常好的效果。但對極其鬆散的流砂層、卵砂漂石層、回填土層及第四系覆蓋層,則無法採用常規潛孔錘鑽進方法。因而出現了潛孔錘跟管鑽進法。

1.潛孔錘同步跟管鑽具作用原理

這種鑽具的鑽頭能在套管底部鑽出大於套管外徑的鑽孔,使套管能順利地跟進;在提鑽時又能使擴孔鑽頭方便地縮回,使整個鑽具能從套管中提出。圖4-36所示為跟管鑽進鑽具組合圖。它由潛孔錘、導正器、偏心擴孔鑽頭、中心鑽頭、偏心護套、砂土層用錐形鑽頭和套管鞋等組成。並根據需要可附加扶正器、取粉管、排粉罩,或者使用雙壁鑽桿加有封隔器的正反接頭用於中心取樣鑽進。

鑽進軟硬夾層的地層時,鑽具組合為:

1)外層。排粉罩-套管-套管鞋。

2)內層。鑽桿及扶正器-潛孔錘-導正器-偏心擴孔鑽頭-中心鑽頭。為防止風量不足吹不出較大粒徑的岩屑而造成卡鑽,在潛孔錘上方裝有取粉管。

圖4-36 跟管鑽具組合圖

1—鑽桿;2—排粉罩;3—扶正器;4—套管;5—取粉管;6—潛孔錘;7—導正器;8—套管鞋;9—偏心擴孔鑽頭;10—中心鑽頭;11—沙土層錐形鑽頭;12—偏心擴套;13—雙壁鑽桿;14—封隔器;15—正反接頭

用雙壁鑽桿進行中心取樣鑽進時,加上帶有封隔器的正反接頭,取消排粉罩和取粉管。鑽進時,空氣或泡沫從鑽桿進入潛孔錘使沖擊器工作,沖擊器活塞沖擊導正器,導正器偏心軸上套著偏心擴孔鑽頭,前端用絲扣連接著中心鑽頭。當鑽具正向回轉,偏心擴孔鑽頭由於慣性力和井壁摩擦力張開,並在開啟到最大位置後被導正器上的擋塊限位。沖擊力由導正器傳給中心鑽頭和偏心擴孔鑽頭,對孔底岩石進行破碎。偏心擴孔鑽頭擴出大於套管外徑的通道使套管能不受孔底岩石的阻礙而通過。當套管外壁的摩擦阻力過大,套管停止跟進時,由於內層鑽具繼續向前破碎岩石,直到導正器上的台肩與套管鞋上的台肩接觸,此時導正器將潛孔錘傳來的沖擊力部分施加給套管鞋,再加上鑽壓,迫使套管鞋帶動整個套管柱與鑽具同步跟進,保護已鑽孔段的井壁。

導正器表面開有提鑽吹岩屑的風孔,與潛孔錘外殼底部接觸的地方也開有風孔,以利吹孔時能使大量的空氣從套管內部上返,並將夾在該部位的黏土清除。偏心軸上開的風口可對偏心擴孔鑽頭進行冷卻並防止岩屑卡住擴孔鑽頭;大部分壓縮空氣由中心孔通過中心鑽頭的風道直接沖洗孔底已破碎的岩屑。岩屑通過開在導正器表面的風槽進入套管並被上返的高速氣流或泡沫帶出孔外。

鑽具工作時,導正器表面和台肩上的通孔分別被套管鞋內表面及潛孔錘底部封閉,大量的空氣進入鑽頭工作區,對鑽頭進行冷卻和清洗孔底;提鑽吹孔時,台肩上的通孔開啟,由於孔底空氣阻力大,大部分空氣將從台肩上的通孔向上吹除套管內的岩屑。鑽具再往上提,導正器表面的氣孔也開啟,氣流對套管內的岩屑進行強力吹除。並經排粉罩排出套管或經正反接頭進入雙壁鑽桿中心管排出鑽孔。

鑽進結束需提鑽時,應稍稍反轉鑽具,使擴孔鑽頭又依靠與孔底的摩擦阻力而收回。於是整個鑽具外徑小於套管內徑,即可將鑽具提出鑽孔或進行配接鑽桿和套管的工作。

鑽進黏土層和砂土層時,可不用偏心擴孔鑽頭,並將中心鑽頭換成錐形鑽頭鑽進,利用土層在高頻振動下的「液化」現象來切削地層實現跟管。

2.潛孔錘跟管鑽進工藝

1)採用潛孔錘跟管鑽進時,最好使用動力頭鑽機,以便一次跟進較長的套管。

2)為保證打直孔,第一根套管的安放不得偏斜,將套管的垂直度控制在2‰以內(允許偏差為3mm/m)。套管應採用左螺紋連接或焊接,以防套管脫落。

3)最好使用泡沫鑽進,利用它的潤滑性能,使套管順利地跟進。

4)鑽進時轉速以18～25r/min為宜,不可開高轉速;鑽壓應根據地層而定。使鑽進速度保持平穩為好。

㈩ 潛孔鑽機掉鑽頭是什麼原因

1，卡鑽頭的肖子磨損嚴重了。2，岩石破碎，把鑽頭夾住，退不出來。3，鑽頭用久了，花鍵槽磨平了，肖子卡不住。