錐度螺紋差值計算方法

A. 如何計算英制螺紋錐度

英制錐度螺紋的大小頭尺寸是有1:16的錐度，無論是多麼大的都是1:16的錐度。
大頭是你所用管子的直徑，小頭是受長度限制的，長度是你所要的螺紋標准長度。
假如：你的螺紋的大頭直徑,20，螺紋的長度也是16，小頭直徑就是19。也就是長度每增加16，小頭就要小1毫米，長度要增加8毫米，小頭就要減少0.5毫米。
運算方法：20-19/16=1/16；（錐度=大頭減小頭除以長度）

B. 錐螺紋中R怎樣算請詳細解答，謝謝！

1、內螺紋:(螺紋起點大徑-螺紋終點大徑)/2=R正

2、外螺紋:(螺紋終點小徑-螺紋起點小徑)/2=R負

例如:圓錐內螺紋Rc1/4長度為20mm,起點延長5mm圓錐比為1:16 1/4的大徑是13.157(前端) 終點為:13.57-(1/16*20)=12.32

R為:(20+5*1/16)/2=0.78125

(2)錐度螺紋差值計算方法擴展閱讀

普通螺紋的牙型代號為M，有粗牙和細牙之分，粗牙螺紋的螺距可省略不注；中徑和頂徑的公差帶代號相同時，只標注一次；

右旋螺紋可不注旋向代號，左旋螺紋旋向代號為LH；旋合長度為中型(N)時不注，長型用L表示，短型用S表示。

管螺紋分為用螺紋密封管螺紋和非螺紋密封管螺紋。管螺紋的尺寸引線必須指向大徑，其標記組成如下：密封管螺紋代號：特徵代號 尺寸代號 - 旋向代號 非密封管螺紋代號：特徵代號 尺寸代號 公差等級代號 － 旋向代號 需要注意的是，管螺紋的尺寸代號並不是指螺紋的大徑，其參數可由相關手冊中查出。

C. 錐管螺紋錐度的計算公式

錐管螺紋的錐度統一為1：16

錐度=（大端直徑-小端直徑）/長度

管螺紋標准來源於英制惠氏螺紋，是衡量管螺紋大小的基本尺寸。通常按1/16錐度關系，惠氏螺紋的徑向直徑公差轉化為英制密封管螺紋的軸向牙數公差。

55度管螺紋：主要用來進行管道的連接，使其內外螺紋的配合緊密，有直管和錐管兩種。常見的管螺紋主要包括以下幾種：NPT、PT、G等。

(3)錐度螺紋差值計算方法擴展閱讀：

我國舊的機械制圖標准裡面：55°密封圓錐管螺紋代號為ZG，60°一般密封圓錐管螺紋代號為Z。

我國新的機械制圖標准裡面：55°密封圓錐管螺紋改為柱內螺紋/錐外螺紋（RP/R1） ，錐內螺紋/錐外螺紋（RC/R2） ；60°一般密封圓錐管螺紋代號為NPT。新舊標55°非密封圓柱管螺紋代號均為G。

螺紋中的1/4、1/2、1/8 標記是指螺紋尺寸的代號，單位是英寸．行內人通常用分來稱呼螺紋尺寸，一寸等於8分，1/4寸就是2分，如此類推．G 就是管螺紋的統稱(Guan)，55，60度的劃分屬於功能性的，俗稱管圓。即螺紋由一圓柱面加工而成。

D. 980T數控車錐度螺紋R是怎麼算出來的

如果是廣數系統，就在螺紋命令加一個R值。格式：G92 X Z R F R值演算法：大徑減小經除以2這是理論數（在實際情況中可適當調整，偏差不會很大），R有正負之分，從大徑還是小徑開始車，如果從小徑到大徑R就是負值，大到小是正值。

數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點：加工精度高，具有穩定的加工質量；可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間。

(4)錐度螺紋差值計算方法擴展閱讀：

由於錐度的原因，這種螺紋在與同樣的錐螺紋或圓柱螺紋配合時具有「自緊作用」；其特殊的牙形設計具有「完全吻合」的特性（不像普通公制螺紋，其牙頂與牙底之間是有間隙的——牙頂平而牙底圓）。

圓錐管螺紋具有16：1的錐度，因為這一特性使得纏繞在螺紋上的生料帶能更均勻地分布於螺紋上，具有更好的密封性，同時錐管螺紋所使用的鐵管壁更厚，具有更高的耐壓性，所以此類螺紋普遍用於密封液體和氣體。

E. 錐管螺紋的錐度怎麼算，要詳細

管螺紋 1：16 =1度47分3秒

錐度比=（大D-小D）/錐軸線長

錐度=（大頭-小頭）/2長度/0.0174550649

如果是國標GB/T12716-1991《60度圓錐管螺紋》，錐角是標準的，1度47分乘以2即標准錐角，不用計算。

如果是國標GB/T7306-2000《55度密封管螺紋》（從英制螺紋標准轉化成國標的），則錐度為1:16。

(5)錐度螺紋差值計算方法擴展閱讀：

由於密封管螺紋的使用場合，加工精度，裝配和檢測等技術的不同，管螺紋標准無法保證所有的符合標准規定的螺紋件都能實現密封.在英制密封管螺紋標准內無法提出統一的螺紋單項參數的精度要求.這些單項螺紋參數對密封性能有直接影響.解決問題的根本出路是針對自己特定的產品，各個行業或公司制定自己的內控措施.

這些參數的內控指標一般對外是保密的.對其它行業的公司也是不通用的，生產廠家對此要有清醒的認識.密封管螺紋標准不是萬能的，密封問題可能需廠家自己留心注意.1987年以前，我國沒有美製和英制管螺紋標准.可是生產中又無法迴避這兩種國際普遍使用的管螺紋標准，為此，舊機械制圖標准曾經自行規定過美製和英制管螺紋的標記代號，這些螺紋代號來源於漢語拼音字母，根本沒有考慮與國外標准管螺紋標准代號是否一致.

由於此標准只規定了螺紋代號而沒有規定螺紋參數，同一個螺紋代號在不同企業或行業所表示的螺紋參數可能也有差異.出現廢品時沒有依據判斷誰對誰錯.1987至1991年，我國頒布了英制管螺紋標准.從此，管螺紋代號和標記應服從管螺紋標準的規定.舊機械制圖標准所規定的管螺紋代號應該立即廢止.

F. 錐度螺紋怎麼計算跟編程

NPT3/4是牙型角為60°錐管螺紋，牙數14牙，螺距1.814。
螺紋外徑26.569，中徑
25.117，內徑23.666，牙高1.451
錐度比1：16，角度1°47＇24＂，先車好1：16錐度，再車螺紋。
錐度計算:(大D-小d)除錐長L等於1：16。

G. 錐管螺紋計算公式

錐管螺紋的錐度統一為1：16
錐度=（大端直徑-小端直徑）/長度

H. 錐螺紋計算公式

1、 錐管螺紋的錐度統一為1:16，錐度=(大端直徑-小端直徑)/長度。 2、在圓柱或圓錐表面上，沿著螺旋線所形成的具有規定牙型的連續凸起。凸起是指螺紋兩側面的實體部分。又稱牙。 在機械加工中，螺紋是在一根圓柱形的軸上（或內孔表面）用刀具

I. 我想知道錐度螺紋的具體計算公式

如圖2所示，這里簡單介紹一下該指令：指令格式：G92 X(U) _Z(W) _R _ F _ 其中：P1為起始點，X(U) _Z(W)_是螺紋終點P3的坐標。P3 P4是退刀距離。R是切削終點P3到起點P2的X軸向量(有符號的半邊量，若錐面起點P2的X坐標大於終點P3的X坐標時為正值)。R是控制錐度的參數。如錐度為1：16，則R的絕對值為：L/(16×2)，如上例，刀尖到端面為10mm，退刀P4P3為1mm(單邊量)則：錐螺紋長度：52.4+10=62.4(mm)R值：-[62.4/(16×2)]=-1.95螺距：每25.4mml0牙，即2.54mm。則車螺紋程序為：G00 X75 Z10 (快進到起點)G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54(進給量3.2-2=1.2) U-4 (進給量4-3.2=0.8)U-4.5 (進給量4.5-4=0.5)U-4.84 (進給量4.84-4.5=0.34)按錐度要求編程：油管螺紋單項測量儀測得的是25.4mm長度上直徑的變化量，如平式油管螺紋每25.4mm10牙，則測10個螺距上直徑的變化量。錐度是個比值，單位一致的情況下兩兩抵消，就變成一個無量綱的數了。如錐度1：16的標准讀數應為：1/16=0.0625，錐度千分表瀆數應為62.5。有些生產廠家為了保證更好的加工質量，對錐度的控制范圍做了嚴格的規定，其最佳值不一定是62.5，編程時必須會根據最佳的錐度值編程。似設最佳錐度值為0.065，此時有以下關系成立：錐度長度為L，直徑變化量：L×65×0.001。R的絕對值：(L×65×0.001)/2。按錐度65，改寫上面程序則有：車錐度時：錐度長度：56.4mm。錐度直徑變化量：56.4×65×0.001=3.666mm。刀具起點X坐標：73-3.666=69.334程序：G00 X69.3324 (快進到始點)G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (車削錐度)車螺紋時：錐度長度：62.4R的絕對值：(62.4×65×0.001)/2=2.028程序：G00 X75 Z10 (快進到P1始點)G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54 U-4 U-4.5 U-4.84沒有特殊錐度要求時，可按第一種方法編程。當對錐度有要求時，應按第二種方法編程。當對錐度進行調整時，可參照按錐度要求編定的程序進行調整。 錐體各部分名稱及代號； D-大頭直徑， b-小頭直徑， L-工件全長，a-鈄角，2a-錐角，K-錐度， l-錐體長度， M-鈄度。 錐體各部分計算公式； M=tga=（D - d ）/ 2 l=K / 2 K=2tga=D - d / l D=b + 2ltga=d + Kl=d + 2lMd=D - 2ltga=D - Kl=D - 2lM 錐體各部分名稱及代號； D-大頭直徑， b-小頭直徑， L-工件全長，a-鈄角，2a-錐角，K-錐度， l-錐體長度， M-鈄度。 錐體各部分計算公式； M（鈄度）=tga(=tg斜角), =D - d / 2 l（=大頭直徑 - 小頭直徑 / 2 x 錐體長度）, =K / 2（=錐度 / 2）。 K（錐度）=2tga（=2 x tg斜角) =D - d / l（大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度）。 D（大頭直徑）=b + 2ltga（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x tg鈄角）, =d + Kl（=小頭直徑 + 錐度 x 錐體長度）, =d + 2lM（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x 斜度）。 d（小頭直徑）=D - 2ltga（=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x tg鈄角）, =D - Kl（=大頭直徑 - 錐度 x 錐體長度）, =D - 2lM(=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x 斜度）。 工件錐體長度較短和斜角a較大時，可用轉動小刀架角度來車削。 車削時小刀架轉動角度β計算公式（近似）； β(度)=28.7°x K(錐度) , =28.7°x D - d / l(大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度）。 近似計算公式只適用於a(鈄角)在6°以下，否則計算結果誤差較大。

J. 數控車車錐度怎麼算，比如60度

60°錐度的長徑比是：根號3比2，也就是說長度方向變化1.732mm，則直徑變化2mm。
或者你可以用AutoCAD畫圖，然後標注尺寸，就得到坐標值了。

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