膠件注塑常見問題分析及解決方法ppt

① 注塑常見問題及解決辦法

注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)

那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!

② 注塑機的常見問題及解決方法

一、產品生產不穩定或不合格

在穩定的生產周期中，出現成品質量不穩定，可能是機械零件磨損或調整失當所致。

1、螺桿、止逆環、機筒的磨損。
2、注射油缸內密封圈損壞而產生內漏。
3、發熱筒的溫度控制不穩定。
4、壓力、速度控制部分失常。

二、注塑機的油溫過高

油溫不正常上升可能是冷卻系統不正常或油壓元件在工作時產生高熱而引起。

1、冷卻系統不正常

1）冷卻系統供應不足，如水掣未完全開啟，水壓不足或水泵流量不符合需要等。
2）管道堵塞，如過濾網、冷卻塔或水管堵塞。
3）冷卻水溫過高，如冷卻塔散熱能力不足，或損壞或氣溫過高。

2、液壓系統產生高熱

1）油泵損壞，內部零件在高速轉動時磨損產生高熱。
2）壓力調節不適當，液壓系統長期處於高壓狀態而過熱。
3）油壓元件內漏，例如方向閥損壞或密封圈損壞令高壓油流經細小空間時產生熱量。

三、噪音產生

不正常的噪音產生，表示有零件損壞或調整不當，應按噪音發出的位置查明原因即時維修。

1、當注塑機箱內的液壓油不足，油泵吸入空氣或濾油器污物阻塞都會造成油泵缺油，引致油液中的氣泡排出撞擊葉片而產生噪音，解決的方法是檢查油量，防止吸入空氣及清洗濾油器。
2、液壓油粘度高、增加流動阻力，需要更換合適的液壓油。
3、由於油泵或電機的軸承或葉片損壞，聯軸器的同心度偏差引起噪音，須調整同心度或更換零件。
4、方向閥反應失靈但功能仍在，如閥心磨損，內漏、毛刺阻塞、移動不靈活，電磁閥因電流不足而失靈亦會產生噪音。解決的方法是清洗閥芯，閥芯磨損須更換新件，電流須穩定及充足。
5、液壓元件損壞或油路管道阻塞令液壓油高速流動時產生噪音。
6、機械部分故障，軸承磨損或機械缺乏潤滑油或零件松動，應找出原因將零件緊固或更換,保證有足夠的潤滑油。

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③ 注塑機常見故障及解決方法

一，油泵馬達及油泵啟動，但不起壓力。

1，油泵上比例閥接線松斷或線圈燒毀——檢查比例壓力閥是否通電。

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2，雜質堵塞油泵上比例壓力閥油口——拆下比例壓力閥清除雜質。

3，壓力油不潔，雜物積聚於濾油器表面，防礙壓力油進入泵——清洗濾油器，更換壓力器。

4，油泵內部漏油，原因使用過久，內部損耗或壓力油不潔而造成損壞——修理或更換油泵。

5，油唧桶，油喉及接頭漏油——消除泄露地方。

6，油制卡死——檢查油制閥芯是否活動正常。

二，熔膠筒溫度不能控制

1，溫度無法控制，檢查電熱接觸器的觸點是否黏死，熱電偶的電線是否松脫或損壞。

2，溫度無法上升，檢查電箱內的電熱空氣開關是否調閘，接觸器，繼電器是否吸合，有電壓，保險是否燒壞,發熱圈是否燒壞。

3，溫度表是否損壞。

三，不鎖模

1，前啟安全門是否已關上，安全門的限位器是否己給安全門壓著及松開，接線松斷或損壞。

2，鎖模電磁製的線圈可能已向閥內，卡著閥芯移動——清洗或更換鎖模開模控制閥。

3，方向閥可能不復位——清洗方向閥。

4，頂針不能退回復位——檢查頂針動作是否正常。

5，檢查電腦控制器鎖模、開模電子尺的原點是否己改變，鎖模位置是否己終止。

6，檢查壓力表是否動作。

7，按鎖模鍵看顯示屏是否顯示鎖模信號或其它信號和報警。

8，檢查鎖模的位置、速度、壓力是否調校正常。

9，檢查鎖模的活塞桿是否折斷。

四，不射膠

1，射膠電磁製的線圈可能已燒，或有外物進入方向閥內，卡著閥芯移動——清洗或更換射膠制閥。

2，壓力過低——調高射膠壓力。

3，注塑進的溫度過低——調整溫度表以升高溫度至要求點，如調整溫度表仍不能把溫度升高，檢查電熱筒及保險絲是否燒壞或松斷，如已壞斷，及時換新。

4，射膠組合開閥制接線松斷或接觸不良——將組合開關線頭接駁妥當。

五，溶膠螺絲轉動，但膠料不進入料筒內

1，溶膠後退壓力過高，背壓閥損毀或調整不當——調整或更換溶膠背壓閥。2，運水不足，以至溫度過高，令膠粒進入螺絲時受阻——調整運水量，取出已粘結膠塊。看運水圈是否堵塞或未冷卻水。

3，落斗內無料——加料。

4，熔膠筒溫度是否太高。

六，射台不移動

1，射台移動限位行程開關被調整撞塊壓合——調整。

2，射台移動電磁閥的線圈可能已燒或有外物。

④ 注塑不良原因及對策

注塑機常見故障
一：鎖模部分故障問題與處理方法：（一）：不鎖模：處理方法：1）：檢查安全門前行程開關，並修復。          2）：檢查電箱內24V5A電源，換保險及電源盒。          3）：檢查閥芯是否卡住，清洗閥芯。          4）：檢查I/O板是否有輸出，電磁閥是否帶電。          5）：檢查液壓安全開關是否壓合，機械鎖桿擋板是否打開。（二）：開合模機絞響：處理方法：1）：檢查潤滑油管是否斷開，若是的話，必須重新接好油管。          2）：潤滑油油量小，加大潤滑油量，建議50模打油一次或用手動加足潤滑油。          3）：鎖模力大，檢查模具是否需大鎖模力，調低鎖模力。          4）：放大板電流調亂，檢查電流參數是否符合驗收標准，重新調整電流值。          5）：平行度超差，用百分表檢查頭二板平行度是否大於驗收標准；調平行度。（三）：等幾秒鍾才開模：處理方法：1）：起動速度慢，檢查螺絲阻尼是否過大，調小螺絲阻尼孔。          2）：阻尼螺絲釘中間孔太大，檢查Y孔螺絲阻尼是否過大，換中心孔細的阻尼釘。（四）：開鎖模爬行：處理方法：1）：二板導軌及哥林柱磨損大，檢查二板導軌及哥林柱，更換二板銅套，哥林柱，加註潤滑油。          2）：開鎖模速度壓力調整不當，設定流量20，壓力99時鎖模二板不應爬行，調節流量比例閥孔，或先導閥孔，調整比例閥線性電流值。          3）：管道及油缸中有空氣，排氣。（五）：開模開不動：處理方法：1）：增加開鎖模速度，壓力流量過小未調好，檢查開鎖模速度，壓力是否適當，加大開鎖模壓力，速度。          2）：鎖模電子尺零位變，檢查鎖模伸直機絞後是否終止在零位，重新調整電子尺零位。          3）：檢查是否反鉸。（六）：自動生產中調模會越來越緊或越松：處理方法：1）：調模電磁閥內漏，檢查電磁閥是否為「O」型，型號4WE6E 或  0810092101，更換電磁閥或是否電磁閥不工作時帶24V電。          2）：手動打其它動作時是否有調模動作，並看閥是否卡死。（七）：鎖模後其它動作工作時，全自動慢慢開模：處理方法：1）：油制板泄漏，檢查或更換特快鎖模閥，更換油制板。          2）：開模閥泄漏，開動油泵並鎖模終止，按射台或射膠動作，二板是否後移，更換開模油閥。正常為開鎖模不動。（八）：鎖模時只有開模動作：處理方法：1）：接錯線，檢查有否24VDC到閥，檢查線路並接線。          2）：卡閥或裝錯閥芯，檢查閥芯是否裝錯，或堵塞，重新裝閥芯或清洗。在正常情況下開鎖模動作是不動的。（九）：鎖模不暢：處理方法：1）：A，B孔調整不當，設定系統流量20，壓力99時，觀察鎖模動作是否爬行，重新調整或換閥。          2）：油路中有空氣，聽油路中有無空氣聲，檢查油中有無氣泡，需排氣。          3）：放大板斜升斜降調整不當，觀察電流表電流值與升降變化或與轉速是否成比例，調整放大板。（十）：鎖模不起高壓，超出行程：處理方法：1）：限位開關超出限位，檢查調模是否合適，調整適當模厚；檢查馬達是否是正常狀態。          2）：液壓限位超過行程，電子尺行程位置是否合適，檢查調模是否合適，適當調模向前。（十一）：手動有開模終止，半自動無開模終止：處理方法：1）：開模閥泄漏，手動打射台後動作，觀察二板是否向後退，更換開模閥。2）：檢查電子尺最大行程及壓力流量。（十二）：無頂針動作：處理方法：1）：頂針限位開關壞，用萬用表檢查24V近接開關是否亮燈。更換頂針限位開關。          2）：卡閥，用六角匙壓頂針閥芯是否可移動，清洗壓力閥          3）：頂針限位桿斷，停機後用手取出限位桿，更換限位桿。          4）：頂針開關短路，用萬用表檢查頂針開關對地0電壓，更換頂針開關。          5）：電子尺位置設置不當。（十三）：半自動時頂針失控：處理方法：1）：頂針板壞，檢查線路是否正常，正常電壓DV24V。維修頂針板。          2）：線斷，全面檢查開關連接線，I/O板上連接線。檢查線路，重新接線。          3）：檢查模具有無走位。          4）：油缸活塞桿密封圈是否損壞。（十四）：開模時聲音大：處理方法：1）：比例線性差，開合模時間位置壓力流量調節不良，檢查參數中斜升斜降，調整參數中的斜升斜降。          2）：鎖模機鉸潤滑不良，檢查哥林柱，二板滑腳，機鉸潤滑情況, 加大潤滑，增加打油次數。          3）：模具鎖模力過大，檢查模具受力時鎖模力情況，視用戶產品情況減少鎖模力。檢查時間位置是否合適。          4）：頭二板平行度偏差，檢查頭板二板平行度。調整二板，頭板平行誤差。          5）：慢速轉快速開模設定位置過小，速度過快。檢查慢速開模轉快速開模位置是否恰當，慢速開模速度是否過快。加長慢速開模位置，降低慢速開模的速度。（十五）：半自動有2次鎖模動作處理方法：1）：鎖模閥芯沒有完全復位，檢查鎖模動作完成後下一個動作是否連續性太強。          2):  增加下一個動作的延時時間。二：調模部分故障問題與處理方法：（一）：不能調模：處理方法：1）：機械水平及平行度超差。用水平儀角尺檢查。調整平行度及水平。（針對大機型，小機型影響不大）          2）：壓板與調模絲母間隙過小。用塞尺測量。調整壓板與螺母間隙，調模螺母與壓板間隙（ 間隙≤0.05m m ）。          3）：燒螺母：檢查螺母能否轉動發熱是否有鐵粉出來。更換螺母。          4）：上下支板調整。拆開支板鎖緊螺母檢查。調整調節螺母。          5）：I/O板壞。在電腦頁面上檢查輸出點是否有信號。維修電子板。          6）：調模閥芯卡死。拆下閥檢查。清洗閥。          7）：調模馬達壞：檢查油馬達。更換或修理油馬達。三：注射部分故障問題與處理方法：（一）：不能射膠：處理方法：1）：射咀有異物堵塞。檢查射咀是否堵塞。清理或更換射咀。          2）：分膠咀斷。拆開法蘭檢查分膠咀是否斷裂。更換分膠咀。          3）：射膠方向閥卡死。檢查方向閥是否有24V電壓，線圈電阻15-20歐姆，如正常則閥堵塞。清洗閥或更換方向閥。          4）：射膠活塞桿斷。松開射膠活塞桿緊母，檢查活塞桿是否斷裂。更換活塞桿。          5）：料筒溫度過低。檢查實際溫度是否達到該料所需的熔點溫度。重新設定料筒溫度。          6）：射膠活塞油封損壞。檢查活塞油封是否己壞。更換油封。（二）：射膠起步聲音大：處理方法：1）：射膠速度起步過快。觀察射膠速度起步快慢變化。調整射膠流量、速度。          2）：油路中有空氣。觀察各動作是否有震動。（三）：射膠終止轉熔膠時聲音大：處理方法：1）：射膠時動作轉換速度過快。檢查射膠有否加大保壓。加大保壓，調整射膠級數，加熔膠延時。（四）：射膠量不穩定：處理方法： 1）：油缸油封磨損。觀察壓力表壓力保持情況。更換油封。            2）：分膠咀，分膠圈磨損。用2次射膠檢出。更換分膠咀三件套。            3）：料筒磨損。用2次射咀檢出，拆料簡檢查磨損情況。更換熔膠筒。（五）：半自動無射膠動作。處理方法：1）：射台前進未終止。檢查射台前或鎖模行程開關是否正常。檢查線路及行程開關。            2）：斷線。檢查線路。重新接線。            3）：鎖模歸零。機鉸伸直時位置為0。重新調整電子尺零位。（六）：半/全自動工作時，料筒溫度逐步超過設定值。處理方法：1）：熔膠轉速過快。用轉速表測試螺桿轉速是否過快。降低熔膠轉速。            2）：背壓過大。觀察製品，背壓表值，盡可能降低背壓。            3）：螺桿與料筒磨擦。拆螺桿，料筒，檢查磨損情況。更換料筒或螺桿。            4）：溫度設定不當。檢查實際溫度是否過低。重新設定溫度。            5）：塑膠所受剪切熱過大。檢查前段，中段溫升。降熔膠轉速，背壓。（七）：熔膠時螺桿響。處理方法：1）：傳動軸安裝不當。分開螺桿轉動檢查有否聲響，如有則拆平面軸承。重新裝配。            2）：平面軸承壞。分開螺桿檢查轉動部分有響聲。則更換平面軸承。            3）：螺桿彎曲。拆下螺桿檢查。更換螺桿。            4）：螺桿有鐵屑。拆開螺桿檢查。 清理螺桿。5）：用百分表檢查調整螺桿的同軸度。0.05mm左右跳動為正常。（八）：不能熔膠。處理方法：1）：燒軸承或傳動軸爆裂。分開螺桿再熔膠並觀察聲音。更換軸承。          2）：螺桿有鐵屑。分離螺桿與料筒，查螺桿是否有鐵屑。拆螺桿清理。          3）：熔膠閥堵塞。用六角匙頂閥芯看是否移動。清洗電磁閥。          4)：熔膠馬達損壞。分開熔膠馬達，熔膠不轉時。更換或修理熔膠馬達。          5）：燒壞發熱圈。用萬用表檢查是否正常。更換發熱圈。          6）：插頭松。檢查熔膠油制插頭是否接觸不良。接緊插頭。並檢查有無24電源。（九）：熔膠時背壓不能調整。處理方法：1）：背壓閥壞。 下料加大背壓。檢查螺桿是否後退。清洗背壓閥。（十）：產品有黑點。處理方法：1）：螺桿有積炭。檢查清洗螺桿，料筒。          2）：料筒有積炭及輔機不幹凈。檢查上料機有無灰塵。拋光料筒及清理輔機。          3）：分膠咀組件腐蝕。檢查分膠咀。更換分膠咀組件。          4）：法蘭，射咀有積炭。清理更換。          5）：原材料不潔，檢查原材料。更換原料。          6）：溫度過高，熔膠背壓過大。檢查各段溫度。降溫減背壓。（十一）：螺桿混色不良。處理方法：1）：材料間題。檢查色粉質量。更換材料。          2）：溫度過低。檢查實際溫度與料所需溫度。加高溫度。          3）；背壓過低，檢查背壓。加大背壓。          4）：拌料時間短。加長拌料時間或更換成混煉頭。          5）：轉速過低。檢查螺桿轉速。提高螺桿轉速。（十二）：無抽膠動作。處理方法：1）：背壓大。檢查手動熔膠時射咀噴膠快慢。降低背壓。          2）：斷線。抽膠閥斷線。          3）：方向閥閥芯不靈活。用內六角扳手按閥芯檢查是否自由活動。清洗閥芯。（十三）：熔膠時，馬達擺尾。處理方法：1）：軸承壞。觀察熔膠時有無異聲。更換軸承。          2）：斜珠軸承調整不當。觀察傳動軸有無擺動。重新調整間隙。          3）：螺桿變形。分開螺桿觀察傳動軸轉動情況。更換螺桿。          4）：射台後板銅套磨損2條導桿變形或固定螺絲松。觀察二板銅套是否磨出銅粉。更換銅套。（十四）：射膠動作兩次          1):  射咀孔徑太小，射膠時阻力太大。          2）：射咀發熱圈壞，檢查發熱圈或更換 。          3):  檢查壓力流量輸出有無化。(十五)： 螺桿斷原因        1）：射移不同步，調整射移同步±0.05        2）：射膠油缸不同步，調整射膠油缸同步±0.05        3）：原材料與注塑機螺桿性能不配。        4）：溫度沒有達到所用料的熔點。        5）：等到溫度剛剛達到就轉動螺桿。        6）：發熱筒燒壞不加熱，檢查有無防冷功能，更換發熱筒。四: 液壓部分故障問題與處理方法：（一）：液壓油污染：1）：油中混入空氣。主要由於管接頭，液壓泵，液壓缸等密不好。表現在油箱上有氣泡。          2）：油中混入水分。會使油液變成乳白色。主要原因冷卻器漏水或環境潮濕。          3）：油中混入固體雜質。主要是切屑，焊渣，銹片以及金屬粉未。          4）：油中產生膠質狀物質。主宴是密封件被油液浸蝕或油液變質，使油液中產生膠狀物質，這種膠質狀物質常常使小孔堵塞。（二）：溫度對液壓油的粘度有什麼影響：造成的影響：1）：當溫度升高時，油的粘度下降。油液粘度的變化直接影響液壓系統的性能和泄漏量。（正常溫度在30~50℃之間）（三）：爬行故障：產生的原因：1）：潤滑條件不良。出現「停頓—滑行—停頓」。加大潤滑量。            2）：液壓系統中浸入空氣。需排氣。            3）：機械剛性原因。零件磨損變形，引起摩擦力變化而產生爬行。更換零件。（四）：開機生產一段時間後，油泵響。處理方法：1）：吸油管質量不好或喉碼未收緊。拆濾網檢查是否變形。吸油管是否分層。更換油管，濾網。          2）：濾網不幹凈。液壓油雜質是否過多。清洗濾網。          3）：油泵磨損：檢查油泵配油盤及轉子端面磨損情況。更換油泵。（五）：馬達起動後，壓力表有壓力，沒有流量。處理方法：1）：DA板壞，維修DA板。          2）：溢流閥卡住。拆下溢流閥檢查，清洗溢流閥或更換壓力表檢查。（六）：無壓力流量          1）：檢查電機油泵轉動方向是否正常。          2）：檢查有無漏油。          3）：檢查壓力流量閥有無電流。          4）：有內六角頂住壓力閥芯是否起壓，更換或清洗。                這是我的實踐經驗，和書上找的資料如有不全面敬請諒解。                                                       

塑成型缺點的成因及解決方法


不正確的操作條件，損壞的機器及模具會產生很多成型缺點，下面提供了一些解決的方法供參考。為了減少停機的時間，及能盡快找出操作問題的原因，操作人員應把所有最好的注塑機型條件記錄在「注塑成型條件記錄表」上，以供日後解決問題時參考之用。

（1）成品不完整

故障原因 處理方法
塑料溫度太低 提高熔膠筒溫度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量不夠 增多射膠量
澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調整其配合
射前時間太短 增加射膠時間
射膠速度太慢 加快射膠速度
低壓調整不當 重新調節
模具溫度太低 提高模具溫度
模具溫度不勻 重調模具水管
模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔
射嘴溫度不低 提高射嘴溫度
進膠不平均 重開模具溢口位置
澆道或溢口太小 加大澆道或溢口
塑料內潤滑劑不夠 增加潤滑劑
背壓不足 稍增背壓
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理
射膠量不足 更換較大規格注塑機
製品太薄 使用氮氣射膠

（2）製品收縮
故障原因 處理方法
模內進膠不足
熔膠量不足 加熔膠量
射膠壓力太低 高射壓
背壓壓力不夠 高背壓力
射膠時間太短 長射膠時間
射膠速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太細，塑料在澆道襯套內凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴
料溫過高 低料溫
模溫不當 整適當溫度
冷卻時間不夠 延冷卻時間
蓄壓段過多 射膠終止應在最前端
產品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設計
射膠量過大 更換較細的注塑機
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修
澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸

（3）成品粘模
故障原因 處理方法
填料過飽 降低射脫壓力，時間，速度及射膠量
射膠壓力太高 降低射膠壓力
射膠量過多 減小射膠量
射膠時間太長 減小射膠間時
料溫太高 降低料溫
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置
模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度
模內有脫模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脫模造成真空 開模或頂出減慢，或模具加進氣設備
注塑周期太短 加強冷卻
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量


（4）澆道（水口）粘模
故障原因 處理方法
射膠壓力太高 降低射膠壓力
塑料溫度過高 降低塑料溫度
澆道過大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度
澆道脫模角不夠 修改模具增加角度
澆道襯套與射嘴配合不正 重新調整其配合
澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無澆道抓銷 加設抓銷
填料過飽 降低射膠量，時間及速度
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量

（5）毛頭、飛邊
故障原因 處理方法
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度
射膠速度太高 降低射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
填料太飽 降低射膠時間，速度及劑量
合模線或吻合面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機

（6）開模時或頂出時成品破裂 故障原因 處理方法
填料過飽 降低射膠壓力，時間，速度及射膠量
模溫太低 升高模溫
部份脫模角不夠 檢修模具
有脫模倒角 檢修模具
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具
頂針不夠或位置不當 檢修模具
脫模時局部產生真空現象 開模可頂出慢速，加進氣設備
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
模具設計不良，成品內有過多餘應力 改良成品設計
側滑塊動作之時間或位置不當 檢修模具

（7）結合線
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度過低 提高模具溫度
射嘴溫度過低 提高射嘴溫度
射膠速度太慢 增快射膠速度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
脫模油太多 少用膠模油或盡量不用
澆道及溢口過大或過小 調整模具
熔膠接合的地方離澆道口太遠 調整模具
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞
熔膠量不足 使用較大的注塑機
太多脫模劑 不用或減少脫模劑

（8）流紋
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度太低 提高模具溫度
模具冷卻不當 重調模具水管
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度
射膠壓力太高或太低 調整適當射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
溢口過小產生射紋 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置

（9）成品表面不光澤
故障原因 處理方法
模具溫度太低 提高模具溫度
塑料劑量不夠 增加射膠壓力，速度，時間及劑量
模腔內有過多脫模油 擦試干凈
塑料乾燥處理不當 改良乾燥處理
模內表面有水 擦試並檢查是否有漏水
模內表面不光滑 打磨模具

（10）銀紋、氣泡
故障原因 處理方法
塑料含有水份 塑料徹底烘乾、提高背壓
塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機，降低射嘴及前段溫度
塑料中其它添加物如潤滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品
塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻
射膠速度不快 減慢射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
熔膠速度太低 提高熔膠速度
模具溫度太低 提高模具速度
塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻原料
熔膠筒內夾有空氣 降低熔膠筒後段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度
塑料在模內流程不當 調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均

（11）成品變形
故障原因 處理方法
成品頂上時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度
塑料溫度太低 提高塑料溫度，提高模具溫度
成品形狀及厚薄不對稱 模具溫度分區控制，脫模後以定形架固定，變更成形設計
填料過多 減小射膠壓力，速度，時間及劑量
幾個溢口進料不平均 更改溢口
頂針系統不平衡 改善頂出系統
模具溫度不均勻 調整模具溫度
近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時間
保壓不良 增加保壓時間

（12）成品內有氣孔
故障原因 處理方法
填料量不足以防止成品過度收縮
成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量及時間不足 增加射膠量及射膠時間
澆道溢口太小 加大澆道及溢口
射膠速度太快 調慢射膠速度
塑料含水份 塑料徹底乾燥
塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度
模具溫度不均勻 調整模具溫度
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻
水浴冷卻過急 減小水浴時間或提高水浴溫度
背壓不夠 提高背壓
熔膠筒溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度
塑料的收縮率太大 採用其它收縮率較小的塑料

（13）黑紋
故障原因 處理方法
塑料過熱
塑料溫度太高 降低塑料溫度
熔膠速度太快 降低射膠速度
螺桿與熔膠筒偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器
射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度
射膠量過大 更換較小型的注塑機
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象

（14）黑點
故障原因 處理方法
塑料過熱部份附著熔膠筒內壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料乾燥處理
塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射
射入模內時產生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強模具排氣孔，酌降關模壓務，更改溢口位置
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象。

（15）不穩定的周期


以上列舉的各種成型缺點，其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中，熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內，模具的熱能來自塑料和模具的恆器，損失在成品的脫模，散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的熱能則又入多於出，以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果因此在任何一個注塑成形操作中，特別是手動操作，必需控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變，則：
周期的加快將造成：短射，成品收縮與變形，粘模。
周期的延慢將造成：溢料，毛頭，料模，成品變形，塑料過熱，甚至燒焦，殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔筒及成品出現黑斑及黑紋。

希望你用的到！！！

⑤ 注塑成型各種疑難如何解決

1. 剛開機時產品跑披鋒，生產一段時間後產品缺膠的原因及解決方案。剛開機時注塑機料管內的熔膠由於加熱時間長，熔膠粘度低，流動性好，產品易跑披鋒，生產一段時間後由於熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，粘度大，流動性差，使產品缺膠。在生產一段時間後，逐漸提高料管溫度來解決。2. 在生產過程中，產品缺膠，有時增大射膠壓力和速度都無效，為什麼？解決方法？是因為生產中熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，膠粘度大，流動性差，使產品缺膠。提高料管溫度來解決。3. 產品橢圓的原因及解決方法。產品橢圓是由於入膠不均勻，造成產品四周壓力不勻，使產品橢圓，採用三點入膠，使產品入膠均勻。4. 精密產品對模具的要求。要求模具材料剛性好，彈變形小，熱漲性系數小。5. 產品耐酸試驗的目的。產品耐酸試驗是為了檢測產品內應力，和內應力著力點位置，以便消除產品內應力。6. 產品中金屬鑲件受力易開裂的原因及解決方法。產品中放鑲件，在啤塑時由於熱熔膠遇到冷鑲件，會形成內應力，使產品強度下降，易開裂。在生產時，對鑲件進行預熱處理。7. 模具排氣點的合理性與選擇方法。模具排氣點不合理，非但起不到排氣效果，反而會造成產品變形或尺寸變化，所以模具排氣點要合理。選擇模具排氣點，應在產品最後走滿膠的地方和產品困氣燒的地方開排氣。8. 產品易脆裂的原因及解決方法。產品易脆裂是產品使用水口料和次料太多造成產品易脆裂，或是料在料管內停留時間過長，造成膠料老化，使產品易脆裂。增加新料的比例，減少水口料回收使用次數，一般不能超過三次，避免膠料在料管內長時間停留。9. 加玻纖產品易出現泛纖的原因及解決方法。是由於熔膠溫度低或模具溫度低，射膠壓力不足，造成玻纖在膠內不能與塑膠很好的結合，使纖泛出。加高熔膠溫度，模具溫度，增大射膠壓力。10. 進料口溫度對產品的影響。進料口溫度的過高或過低，都會造成機器回料不穩定，使加料量不穩定，而影響產品的尺寸和外觀

⑥ 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(6)膠件注塑常見問題分析及解決方法ppt擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

⑦ 注塑不良主要有哪些,怎麼解決

改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。

⑧ 注塑模具常見問題及其解決方法

21. 松退的設定。

松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離

22. 松退位置設定的重要性

松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。

位置誤差不能超過0.4mm.

23. 熔膠位置的設定

熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）

24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）

能抽空厚型材料芯部，製成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。

在注塑中採用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。

降低模塑製品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。

25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?

由於中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可採用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.

26. 球面絲印後開裂問題.

由於產品表面存在應力,造成絲印後開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.

27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.

射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.

28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.

由於柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.

29. 產品變形問題.

產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由於產品本身內應力作用下使產品變形.

30. 透明PC外殼氣泡問題。

原料乾燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡.

充分乾燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.

31. 復印機，磁性材料的啤塑問題。

應採用高模溫,快速射膠方法.

32. 產品包膠，水口邊縮水問題。

模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水.

增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.

33. 產品內應力，造成產品放置一段時間後爆裂問題。

由於產品內殘存應力,產品放置一段時間後由於應力的作用,使產品爆裂.

提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.

34. ABS料在用黑色色母時，造成產品易斷裂脫皮問題。是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.

35. 一台180噸14安士機，產品一出四CD盒共120克，外觀良好，無批峰，但其中一隻重2克，為什麼？

模具產品一出四,由於模具進膠不平衡造成其中一隻產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.

36. 一台100噸液壓曲肘機使用了三年，模具鎖緊後，經常打不開。

是由於機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊後,會經常打不開.

37. 一台7安士機使用了二年，出現射膠不穩定，一啤批峰一啤缺膠，換過油封和分膠頭，系統壓力也穩定，就不行。

由於螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.

38. 一台150噸新機啤PP水口料半年，原來熔膠最快3秒，而現在要6秒。

由於螺桿磨損,造成回料慢.

39. 一啤塑師父在調試一產品，出現缺膠，速度或壓力升一點，產品沒反應，再升一點就出批峰？

機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.

40. 一台機用了二年，啤貨時炮筒中間溫度偏高，關了電源也沒用。

由於螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.

⑨ 注塑機常見故障及解決方法

（一）：不鎖模：

處理方法：

1）：檢查安全門前行程開關，並修復。

2）：檢查電箱內24V5A電源，換保險及電源盒。

3）：檢查閥芯是否卡住，清洗閥芯。

4）：檢查I/O板是否有輸出，電磁閥是否帶電。

5）：檢查液壓安全開關是否壓合，機械鎖桿擋板是否打開。

（二）：開合模機絞響：

處理方法：

1）：檢查潤滑油管是否斷開，若是的話，必須重新接好油管。

2）：潤滑油油量小，加大潤滑油量，建議50模打油一次或用手動加足潤滑油。

3）：鎖模力大，檢查模具是否需大鎖模力，調低鎖模力。

4）：放大板電流調亂，檢查電流參數是否符合驗收標准，重新調整電流值。

5）：平行度超差，用百分表檢查頭二板平行度是否大於驗收標准；調平行度。

（三）：等幾秒鍾才開模：

處理方法：

1）：起動速度慢，檢查螺絲阻尼是否過大，調小螺絲阻尼孔。

2）：阻尼螺絲釘中間孔太大，檢查Y孔螺絲阻尼是否過大，換中心孔細的阻尼釘。

（四）：開鎖模爬行：

處理方法：

1）：二板導軌及哥林柱磨損大，檢查二板導軌及哥林柱，更換二板銅套，哥林柱，加註潤滑油。

2）：開鎖模速度壓力調整不當，設定流量20，壓力99時鎖模二板不應爬行，調節流量比例閥孔，或先導閥孔，調整比例閥線性電流值。

（五）：開模開不動：

處理方法：

1）：增加開鎖模速度，壓力流量過小未調好，檢查開鎖模速度，壓力是否適當，加大開鎖模壓力，速度。

2）：鎖模電子尺零位變，檢查鎖模伸直機絞後是否終止在零位，重新調整電子尺零位。

3）：檢查是否反鉸。

(9)膠件注塑常見問題分析及解決方法ppt擴展閱讀

注塑機維修與維護需注意：

1、檢查運行中的模具是否處於正常狀態：是否有低壓鎖模保護；活動部位如導柱、頂桿、行位是否磨損，潤滑是否良好。

要求至少12小時要加一次油，特殊結構要增加加油次數。模具的固定模板的螺絲和鎖模夾是否松動；生產正常狀況：檢查產品的缺陷是否與模具有關；下機時要對模具進行全面檢查並進行防銹處理：抹乾型腔、型芯、頂出機構和行位等部位水份並噴灑模具防銹劑或塗抹黃油。

下機後的模具要放在指定地點並作好記錄：

（1）模具狀況：完好還是待修。

（2）下模時的防銹處理方式。

2、每季的例行檢查：主要是對放置兩個月以上沒有使用的模具進行清理維護。

⑩ 注塑模具常見問題及解決辦法

注塑成型產品上出現凹痕和氣孔等缺陷，該如何解決呢？

注塑成型產品出現凹痕通常是因為注塑產品在成型時受力不足、材料填充不足以及塑膠產品設計不合理引起的，且凹痕常出現在厚壁部分。造成注塑成型產品出現氣孔的原因是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成的真空。那麼在注塑成型時，該如何解決凹痕和氣孔等缺陷問題呢？

精密模具

原材料問題：

烘乾原材料，保障塑膠材料的乾燥。

注塑問題：

提高注射壓力；增加註射時間；增加保壓時間；提高注射速度；增加註射周期；

注塑溫度問題：

注意塑膠材料及塑膠模具溫度，溫度過高過低都會造成注塑產品的缺陷。

塑膠模具問題：

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口盡量安排在製品厚壁處；⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

注塑設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；