⑴ 精益管理是如何對現場進行分析的
現場精益管理主要是通過對現場狀況的分析，來改進生產過程的組織管理和工作方法。對現場狀況的分析一般從以下幾個方面著手。
1、流程分析
分析哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些工序可以簡化和取消。例如，有一個企業設置了一個車間，把倉庫放中間，第一台設備加工完的零件要送到倉庫里，然後再取出來，由第二台設備進行生產加工。這個安排是不合理的，因為它走了很多重復的路線，如果把第一台設備加工完的零件直接連到第二台設備繼續加工，就能提高勞動效率。
2、生產改進
分析生產、工作環境是否能夠滿足生產、工作需要和人的生理需要，提出改進意見。有些企業的環境只能滿足生產的需要，而不能滿足人的生理需要，如存在雜訊、灰塵、有害氣體、易燃易爆品、安全隱患等，所有這些不利於人的生理、心理和情緒的因素都應該進行改善。
3、合理布局
分析現場作業的平面布置和設備、設施的配置是否合理，有無重復和過長的路線。
4、確定合理方法
研究工作者的動作和工作效率，分析人與物的結合狀態，消除多餘的動作，確定合理的操作或工作方法。
5、落實補充辦法
分析現場還缺少什麼物品和媒介物，落實補充辦法。現場除了設備和產品以外，還需要有工位器具，如果沒有這些東西，現場也會混亂不堪。如何設計工位器具是一門學問，要發動員工人人動腦筋。
⑵ 精益思想的研究方法
精益管理是精益生產理論的擴展，是精益思想在企業各層面的深入應用，精益管理是以精益思想為指導、以持續追求浪費最小、價值最大的生產方式和工作方式為目標的管理模式。
價值流是指從原材料轉變為成品、並給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念到設計和工程、到投產的技術過程，從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產品的物質轉換過程，以及產品全生命周期的支持和服務過程。
精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到那些是真正增值的活動、那些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想將所有業務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。識別價值流的方法是「價值流分析 Value Stream map Analysis」——首先按產品族為單位畫出當前的價值流圖，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。
價值流並不是從自己企業的內部開始的，多數價值流都向前延伸到供應商，向後延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點全面的考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是推敲部門之間交接的過程，往往存在著更多的浪費。
「拉動」就是按客戶的需求投入和產出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以後用戶或製造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動原則由於生產和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現場在製品，大量的壓縮了提前期。拉動原則更深遠的意義在於企業具備了當用戶一旦需要，就能立即進行設計、計劃和製造出用戶真正需要的產品的能力，最後實現拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產。
實現拉動的方法是實行 JIT 生產和單件流。當然，JIT 和單件流的實現最好採用單元布置，對原有的製造流程做深刻的改造。流動和拉動將使產品開發時間減少 50%、訂貨周期減少 75%、生產周期降低 90%，這對傳統的改進來說簡直是個奇跡。 奇跡的出現是由於上述 4 個原則相互作用的結果。改進的結果必然是價值流動速度顯著的加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環成為趨於盡善盡美的過程。Womack 又反復地闡述了精益製造的目標是：「通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、製造和對產品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值」。
「盡善盡美」是永遠達不到的，但持續地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。由顧客確定產品價值結構。
什麼是精益企業，我們認為，精益企業是把精益管理應用於企業所有層面，從管理系統上能有效杜絕浪費，從文化上人人竭力追求持續改善，並實現經營業績卓越、持續競爭力強的企業。
⑶ 生產車間怎樣做好精細化管理
1. 基礎環境的精益化
這是我們企業經營管理的基礎，常用的手法有5S、目視化、班會等，目的是讓整個工廠現場清爽，員工士氣高，做事質量效率也高。這個環節能很好地增強執行力和提升員工素養，可以說是經營管理的基礎，也可以說是企業發展的基石。
2. 生產活動的精益化
生產活動是精益的主體，大野耐一先生當年就是從改善現場、消除浪費入手。生產活動中運用的大量精益工具，大家都非常熟悉，比如產線平衡、節拍優化、動作分析、快速換模、看板拉動等。這一塊就能直接優化現場人機料資源的使用，讓工廠QCD更優。
3. 技術活動的精益化
這個聽上去有點陌生，但其實我們都在做。比如工藝策劃、3P的內容、精益研發、技術革新創新等，這個帶來的改善可能是顛覆性的，QCD效果也很可能大幅度提升。記得有位專家說過，每一次重大的技術創新，都意味著成本下降30%以上。技術活動的精益化就是向縱深擴展。
4. 經營管理的精益化
光有現場的精益化還是遠遠不夠的，精益一定是全員、全部門、全公司的事，所以在經營管理的方方面面都得實現精益化，比如財務管理、人事考評、薪酬設計、企業方針管理等。之前聽豐田裡面的高管分享，說豐田最厲害的不是TPS，而是方針管理，可見一斑。
⑷ 精益生產管理包含哪些方法
精益生產管理包含的方法有以下11種：
1、5S與目視控制
「5S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 「5S」，起源於日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、准時化生產(JIT)
准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理（Kanban）
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。
4、零庫存管理
工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。昌鄭
5、全面生產維護（TPM）
TPM起源於日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
7、生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
9、降低設置時間 (Setup Rection)
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非唯迅檔停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、單件流
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
11、持續改善 (Kaizen)
Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。指亂當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。