車削外圓常用方法

『壹』 車削外圓、階台、端面的操作步驟及注意事項

車外圓操作步驟及注意事項如下：

①啟動車床正轉，將工件硬皮切去，手動將刀尖與工件表面接觸。
②沿工件軸線方向退出刀具，轉動刻度盤橫向進刀。
③縱向切削2mm左右後（量具可以測量即可），退出刀具，停車測量。
④如果尺寸合格，則可按此時的進刀量車削整個外圓。
⑤試切尺寸不合格會有兩種情況：如果尺寸偏大，則應再次橫向進刀；如果尺寸偏小，則將車刀橫向退出一定的距離，再行試切，重復上述步驟①～③，直到尺寸合格為止。（注意：各次所定的進量均應小於各次直徑餘量的一半。）

車削階台、端面的操作步驟及注意事項：

1.先車平工件端面，車平即可；(注意：刀具要與工件旋轉中心等高；端面加工餘量較大時，應將車刀轉動一點角度，由工件中心向外車削；當加工餘量特別大時，可按車外圓的方法,分段由外向工件中心切削；只有當加工餘量較小0.2毫米以內時，方可由外向工件中心切削。)

2.粗加工各階台外圓，留0.3 ～ 0.5㎜餘量用於精車。
注意：
（Ⅰ）、車刀安裝時，車刀的主切削刃與機床軸線，也就是說與工件的外輪廓線之間的夾角應稍大於90°；
（Ⅱ）、加工時先試車一段2㎜左右的小階台，用游標卡尺測量一下。
3.用機床小拖板車削工件的長度尺寸。
4. 精加工各階台，符合尺寸要求。
注意：
Ⅰ、尺寸盡量控制到尺寸公差帶的中間值；
Ⅱ、加工時先試車一段2㎜左右的小階台，用 千分尺測量一下；
Ⅲ、如果此時工件的表面粗糙度較差，應對刀具進行修磨；Ⅳ、此時機床的自動進給的走刀量要調到0.03 ～0.06㎜。

5.將機床刀架轉動45°左右，用外圓刀的副切削刃對各階台進行倒角0.2×45°。

6. 用車刀,利用機床的小拖板手動進給對工件各階台的長度進行檢查。（注意：機床必須轉動，聽刀具與工件的摩擦聲來檢查長度尺寸。）

7. 用千分尺檢查各外圓尺寸是否符合尺寸。

『貳』 外圓的加工的方法有哪些

機械加工方法：車削、銑削、磨削、刨削、插削、線切割、套料鑽、銼削、都可以實現外圓加工

『叄』 車床怎樣正確加工外圓和端面

如圖1所示工件，毛坯為φ45㎜×120㎜棒材，材料為45鋼，數控車削端面、外圓。

1．根據零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線
1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ45外圓，使工件伸出卡盤80㎜，一次裝夾完成粗精加工。
2） 工步順序
① 粗車端面及φ40㎜外圓，留1㎜精車餘量。
② 精車φ40㎜外圓到尺寸。
2．選擇機床設備
根據零件圖樣要求，選用經濟型數控車床即可達到要求。故選用CK0630型數控卧式車床。
3．選擇刀具
根據加工要求，選用兩把刀具，T01為90°粗車刀，T03為90°精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數中。
4．確定切削用量
切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。
5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點
確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如前頁圖1所示。
採用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數控車床對刀方法基本相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X55、Z20處。
6．編寫程序(以CK0630車床為例)
按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100 ；設置工件原點
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ；設置換刀點
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ；取1號90°偏刀，粗車
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗車φ40㎜外圓，留1㎜精車餘量

『肆』 一般講什麼和什麼是外圓的主要加工方法

車削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滾壓加工。車削加工是外圓表面最經濟有效的加工方法，但就其經濟精度來說，一般適於作為外圓表面粗加工和半精加工方法。
外圓表面是回轉體類零件（軸類、套類、盤類）的主要表面。外圓表面常用的機械加工方法有車削、磨削和各種光整加工方法。 車削加工因切削層厚度大、進給量大而成為外圓表面最經濟最有效的加工方法。

『伍』 軸類零件主要加工面為外圓面，應採用什麼方法加工

軸類、套類和盤類零件是具有外圓表面的典型零件。外圓表面常用的機械加工方法有車削、磨削和各種光整加工方法。車削加工是外圓表面最經濟有效的加工方法，但就其經濟精度來說，一般適於作為外圓表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圓表面主要精加工方法，特別適用於各種高硬度和淬火後的零件精加工；光整加工是精加工後進行的超精密加工方法（如滾壓、拋光、研磨等），適用於某些精度和表面質量要求很高的零件。
由於各種加工方法所能達到的經濟加工精度、表面粗糙度、生產率和生產成本各不相同，因此必須根據具體情況，選用合理的加工方法，從而加工出滿足零件圖紙上要求的合格零件。選擇加工各種高品質軸類、套類和盤類零件認准鈦浩機械，專業品質保障！因為專業，所以卓越！

一、軸類零件外圓表面的主要車削加工形式：
（1）荒車：自由鍛件和大型鑄件的毛坯，加工餘量很大，為了減少毛坯外圓形狀誤差和位置偏差，使後續工序加工餘量均勻，以去除外表面的氧化皮為主的外圓加工，一般切除餘量為單面1-3mm。
（2）粗車：中小型鍛、鑄件毛坯一般直接進行粗車。粗車主要切去毛坯大部分餘量（一般車出階梯輪廓），在工藝系統剛度容許的情況下，應選用較大的切削用量以提高生產效率。
（3）半精車：一般作為中等精度表面的最終加工工序，也可作為磨削和其它加工工序的預加工。對於精度較高的毛坯，可不經粗車，直接半精車。
（4）精車：外圓表面加工的最終加工工序和光整加工前的預加工。
（5）精細車：高精度、細粗糙度表面的最終加工工序。適用於有色金屬零件的外圓表面加工，但由於有色金屬不宜磨削，所以可採用精細車代替磨削加工。
但是，精細車要求機床精度高，剛性好，傳動平穩，能微量進給，無爬行現象。車削中採用金剛石或硬質合金刀具，刀具主偏角選大些（ 45 o -90 o ）,刀具的刀尖圓弧半徑小於0.1-1.0mm，以減少工藝系統中彈性變形及振動。

二、車削方法的應用
（1）普通車削：適用於各種批量的軸類零件外圓加工，應用十分廣泛。單件小批量常採用卧室車床完成車削加工；中批、大批生產則採用自動、半自動車床和專用車床完成車削加工。
（2）數控車削：適用於單件小批和中批生產。近年來應用愈來愈普遍，其主要優點為柔性好，更換加工零件時設備調整和准備時間短；加工時輔助時間少，可通過優化切削參數和適應控制等提高效率；加工質量好，專用工夾具少，相應生產准備成本低；機床操作技術要求低，不受操作工人的技能、視覺、精神、體力等因素的影響。
對於軸類零件，具有以下特徵適宜選用數控車削：結構或形狀復雜，普通加工操作難度大，工時長，加工效率低的零件。加工精度一致性要求較高的零件。切削條件多變的零件，如零件由於形狀特點需要切槽，車孔，車螺紋等，加工中要多次改變切削用量。批量不大，但每批品種多變並有一定復雜程度的零件。
對帶有鍵槽，徑向孔（含螺釘孔）、端面有分布的孔（含螺釘孔）系的蝸桿軸類零件，如帶法蘭的軸，帶鍵槽或方頭的軸，還可以在車削加工中心上加工，除了能進行普通數控車削外，零件上的各種槽、孔（含螺釘孔）、面等加工表面也可一並能加工完畢。工序高度集中，其加工效率較普通數控車削更高，加工精度也更為穩定可靠。

『陸』 車削外圓的步驟

車削外圓的步驟如下所示：

1、車刀的選擇：按要求選擇車刀
2、切削步驟
（1）開車對刀
a.沿進給反方向退刀；
b. 准確加吃刀深度；
c.進行切削；
d.先退出刀具，後停車。
（2）注意：
a.如果要繼續切削：則沿進給反方向退刀-停車-測量-重復上述第c.d項。
b.如果不再繼續切削：則橫向退刀-縱向退刀-停車-測量。

3、試車的目的和方法
（1）的目的是為了保證精車時零件的尺寸精度。
（2）試車的方法：
a.開車對刀；
b.沿進給反方向退刀；
c.准確加吃刀深度；
d.切削工件，長度為2mm左右；
e.沿進給反方向退刀，停車；
f.測量工件尺寸；
g.測量後如尺寸符合要求則可開車進行切削，如不符合要求，應重復c至f步。

『柒』 外圓柱面的切削加工方法有什麼什麼什麼什麼等

常用切削加工的方法有車、銑、刨、磨、鏜、鑽，其中車、銑、刨、磨能夠進行平面的加工。

機械加工中常用的切削加工方法是利用車床、銑床、刨床、磨床、鏜床、鑽床對工件進行車、銑、刨、磨、鏜、鑽來達到圖紙所要求的尺寸、形狀的。其中的鏜、鑽是對工件的圓孔等曲面進行切削加工的方法。而車、銑、刨、磨既能對平面進行切削加工，也能對曲面進行切削加工的方法。

(7)車削外圓常用方法擴展閱讀：

注意事項：

對於電機轉軸的軸承位、軸伸位以及繞線轉子電機的集電環位，大部分的電機生產廠家採用磨削方式加工，磨削完成後的金屬表面粗糙度好，能滿足精密配合的需求以及電機性能的其他要求。

粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。精車時要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。

合理選擇夾具。盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具，零件定位基準重合，以減少定位誤差。

『捌』 車床加工圓盤外圓的方法

你要加工的圓盤厚度是多少？如果不超過50mm可以在卡盤上直接卡一個銑床用的梅花頂尖，配合尾座的頂尖（尾座頂尖用螺帽套上）頂緊工件，再進行外圓加工。