窯頭料倉積料解決方法

❶ 怎麼處理水泥熟料生產線預熱器堵料問題

首先要查清產生堵料的原因，對症下葯才能解決根本問題，一般在線清堵都用空氣炮和壓縮空氣，如果已經堵塞很嚴重就必須停窯清堵，在生產過程中用人工清堵是不可取的。

❷ 回轉窯窯頭飛沙料多、篦冷機愛堆雪人、其原因是什麼

有好幾種原因，首先成份上硅率可能高了，料子耐火，不易燒透，易產生飛砂料。第二煤粉細度太粗或者煤粉在窯內燃燒不完全，一方面火焰就變長了，高溫不集中，造成低溫長帶煅燒，液相在窯尾提前出現，這個時候往往會結後圈，等這種料子跑到窯頭時會大部分散開，產生大的飛砂，當然f-CaO指標也好不到哪去。第三就是操作方面的原因了，操作員把窯內溫度丟失了，嚴重丟溫時會有大量未燒透的料子跑入篦冷機，飛砂料也很嚴重。至於堆雪人也是因為飛砂料引起，當飛砂料很多時，表明細粉很多，窯內通風阻力變大，窯內通風不足，加劇了燒成溫度的丟失，煤粉會燃燒不完全，大量的飛砂進入篦冷機又被吹進窯內，如此循環，窯的負荷很大，篦冷機也吹不透細料層，冷卻很差，發粘的料子造成堆雪人，當然不排除煤粉細度太粗的原因，煤粉裹在熟料里一起在篦冷機產生二次燃燒造成堆雪人。處理措施：飛砂料很嚴重時首要目標是把窯內溫度燒起來，硅率降一點，減產是必須的，適當放低三次風閘板，增強窯內通風，頭煤要適當減，窯頭排風機扣一點下去，篦冷機一定要後料層操作，避免飛砂料大量帶到窯內阻礙通風，這樣慢慢將溫度燒起來。煤粉細度太粗造成的堆雪人，那就降低煤粉細度和水份等，減頭煤燒。
說的有點亂，有什麼問題可以交流交流。

❸ 跪求炭素回轉窯操作方法

回轉窯操作方法：

1目的
統一操作思想，實現回轉窯均衡穩定生產，進一步降低熟料燒成熱耗，充分利用低品位燃料，確保回轉窯運行周期八個月以上。

2使用范圍
本規程適用於￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回轉窯中控操作。

3 指導思想
3.1保證最佳熱工制度，不斷優化工藝參數，確保回轉窯長期優質、穩定、高產、低耗運行；
3.2樹立全局觀念，與原料系統、煤磨系統互相協調，密切配合；
3.3三班統一操作，風、煤、料、窯速合理皮配，確保熱工系統平衡；
3.4充分利用預熱器氣體分析儀、窯尾氣體分析儀，合理搭配爐、窯用煤比例，確保燃料完全燃燒。
3.5嚴禁入窯溜子及窯尾煙室高溫，防止預熱器各旋風筒、分解爐、窯尾煙室等部位結皮、堵塞。
3.6保持回轉窯內合理的熱力強度分布，保護好窯皮和窯襯，延長窯系統運行周期；
3.5合理調整篦冷機篦床速度和各室風量，提高熱回收效率。

4 窯系統工藝流程
4.1生料入窯部分：生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區進入生料標准倉；經充氣均化後的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；
4.2 RF5/5000預熱器內，生料和熱氣流進行熱交換，在到達C4A、C4B旋風筒後進入分解爐內進行煅燒，然後進入五級旋風筒進行料氣分離後，物料入窯煅燒；
4.3 NST-1分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解後的物料經五級旋風筒收集後入窯煅燒；
4.4 回轉窯規格為φ4.8×74m；斜度：4%；主傳動轉速：max4.0 r/min；生產能力：5000t/d；
4.5篦冷機採用三段篦式冷卻機（NC39325），沖程採用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板輸送機送入三個熟料庫。冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘乾原煤；剩餘的氣體經電收塵除塵後排入大氣中；
4.6廢氣處理：預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫後作為原料系統的烘乾熱源或經窯尾電收塵除塵後排入大氣。

5 回轉窯點火前的准備工作
5.1工藝、機械、電氣專業對各設備分專業檢查、確認；
5.2通知現場檢查預熱器系統，確認人孔門、清料孔是否關閉好，投球確認溜管通暢，並將各翻板閥吊起；
5.3確認壓縮氣、冷卻水壓力正常；
5.4確認窯頭柴油罐油位大於60%；
5.5確認DCS系統處於正常狀態；
5.6確認中控顯示的參數及調節系統正常，並與現場一致；
5.7確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不足，通知煤磨點熱風爐，開煤磨；
5.8工藝技術員校好燃燒器的坐標及火點位置，根據工藝要求制定升溫曲線；
5.9通知現場插好油槍檢查油路通暢，提前1小時現場開啟油泵打油循環；
5.10啟動高溫風機潤滑油站、窯主減速機潤滑站。

6 回轉窯點火升溫
6.1關閉預熱器冷風擋板，關閉高溫風機入口擋板，關閉窯尾系統風機擋板，啟動窯尾系統風機，適當打開原料磨旁路擋板及窯尾系統風機擋板，確保窯頭微負壓；
6.2現場換好油槍節流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油槍，插好油槍，聯接好油槍油管；
6.2全開燃燒器內、外流風擋板，啟動窯頭一次風機，轉速設定為400rpm；
6.3全開回油閥，現場起動柴油泵(可提前打循環)，待點火前兩分鍾關閉回油閥；
6.3現場用火把點火，確認火點著後根據火焰形狀來調整噴油量、一次風量及燃燒器內外流擋板開度；
6.4聯系原料系統啟動生料入庫輸送設備，啟動增濕塔輸送系統；
6.5當窯尾溫度升至200～300℃時，開始加適量煤粉（1噸/小時），實行油煤混燒。注意防止喂煤後燃燒器熄火，通知現場巡檢工看火，隨時與操作員溝通並調整；
6.6當預熱器出口溫度達50℃時，啟動預熱器頂事故風機；
6.7當窯尾溫度升至350℃以上，預熱器出口溫度超過120℃時，關閉窯頭主排風機擋板，啟動窯頭主排風機，關閉預熱器出口擋板，保持窯尾負壓0～-40Pa；
6.8當預熱器出口溫度升至300℃時，啟動窯尾系統風機，盡量控制高溫風機出口負壓，確保高溫風機能拉轉；
6.9嚴格控制窯頭負壓，並確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過高，當窯頭罩負壓低於-200Pa，逐步啟動冷卻機一段空氣梁風機；
6.10當窯尾溫度大於800℃時，開始連續慢轉窯。
6.11升溫過程中慢轉窯的規則：

窯尾溫度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盤窯間隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
連續盤窯
旋轉量(度)
120
120
120
120
120
120

注意：如遇下大暴雨或刮大風時，連續盤窯。
6.12當篦冷機一段上積料太多時，中控啟動熟料輸送系統，一段篦床速度盡量低速運行或間隙運行，快度提度二次風溫；
6.13當窯尾溫度達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。
6.14當回轉窯喂料兩分鍾後，啟動分解爐喂煤系統，對分解爐進行喂煤操作，喂煤量根據分解爐中部溫度進行調整，中部溫度不準超過870℃；
6.15當增濕塔的出口溫度達到220±20℃左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，應對水泵、噴嘴數進行選擇，在增濕塔出口溫度穩定後，轉入自動噴水。
7 投料准備
7.1投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥；
7.2當窯尾溫度達到800℃以上時，通知現場啟動窯慢轉傳動裝置，進行窯連續慢轉，並通知潤滑班給輪帶內加石墨鋰基脂；
7.3當窯內換磚5米以上時，窯尾溫度650℃以上時，進行預投料操作，預投料量不準超過28噸；
7.4啟動熟料輸送系統，二段、三段篦床保持低速運行；
7.5通知化驗室及各專業保駕等相關部門；
7.6起動窯頭電收塵粉塵輸送系統；
7.7當窯頭電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.8當窯尾電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.9通知現場檢查入窯斗提尾部及頭部下料口，確保投料時物料暢通；
7.11啟動均化庫底收塵系統及庫內循環充氣系統，設定標准倉料位為120噸，啟動生料入窯系統，但標准倉的生料喂料秤及出口氣動擋板保持關閉；
7.12當尾溫達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。

8 回轉窯投料
8.1通知現場巡檢工停止回轉窯慢轉，脫開慢轉離合器，將窯速設定為0.4～0.5rpm，啟動窯主電機；
8.2關閉高溫風機入口擋板，轉速設定為200rpm，啟動主電機，風機運行平穩後，逐步全開風機入口擋板，根據預熱器出口壓力，調整風機轉速。投料時風機轉速控制在450rpm左右，預熱器出口負壓小於1200Pa；
8.3根據窯頭罩風壓情況，啟動冷卻機剩餘各室風機；
8.4回轉窯首次喂料120t/h；
8.5投料時風、料、煤變化較大，通知現場巡檢工搖各級翻板閥，確保投料時物料暢通；
8.7通知原料系統調節電收塵出口風機擋板開度，保證窯主排風機出口負壓為-150～-300Pa，當窯主排風機出口溫度達到200℃±10℃增濕塔噴水；
8.8當熟料進入冷卻機後，逐漸增加篦速和篦冷機風量，此時應：
8.8.1提高二、三次風溫；
8.8.2穩定窯頭罩負壓；
8.8.3防止堆「雪人」。
8.9 窯投料穩定後，通知現場停柴油泵，並抽出油槍。

9 投爐操作
9.1當爐內溫度達450℃以上時，啟動TDF爐燃燒器一次風機；當窯尾溫度達500℃啟動窯尾舌板冷卻風機；
9.2當SP窯運行穩定後且分解爐出口溫度達到500℃時即可投爐；
9.4聯系現場確認分解爐的煤粉輸送系統正常後設定最低喂煤量啟動；
9.5喂煤前先加風（調整篦冷機風機、高溫風機、三次風擋板、燃燒器內外流開度），並調整喂煤量，確認煤粉在爐內完全燃燒；
9.6待煤粉著火，預熱器系統溫度上升，根據情況加料；
9.7根據窯內熱工工況（窯電流）及預熱器各點溫度、壓力狀況逐漸提高窯速。依次類推，按此步驟逐漸提高窯喂料量；
9.8整個投爐過程中，密切注意系統溫度、壓力，O2、CO含量，窯、爐喂煤量；投爐過程中，窯頭喂煤量大於爐喂煤量；待窯滿負荷後，窯頭喂煤量逐漸減少，爐喂煤量逐漸增大，兩者比例為W爐：W窯=（60～55%）：（40～45%）；原則上窯、爐喂煤量以窯工況產量、質量來確定。

10 增濕塔噴水操作
10.1 窯尾收塵系統主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標准。
√ 煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水。
√ 增濕塔噴水量的調節有兩種：一是調整噴頭的個數；二是調節回水管道上的回水閥門開度。
√ 立磨運行時：增濕塔出口溫度控制在200～250℃之間，煙氣的增濕途徑主要是調整噴頭數目，用回水閥開度穩定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩定磨機出口溫度，最終根據電收塵入口溫度情況進行合理調整。
√ 當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量控制在170℃左右，保持灰斗不濕底。
當1618、1506風機故障跳停時，應立即停止增濕塔噴水，防止濕底。

11滿負荷運行
11.1盡可能穩定喂料、喂煤、減少不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，以保持窯熱工制度的穩定；
11.2正常操作應根據篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調整篦速；
11.3注意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統堵料。
11.4 工藝參數控制值（滿負荷正常生產）
1506出口負壓：-50～-70Pa 窯尾負壓：約-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窯尾溫度：1000～1150℃
一級筒出口O2含量3.5～4.5% 入窯生料表觀分解率：＞90%
1506高溫風機入口溫度： 200℃ 窯電流：500～800A
一級筒出口負壓： -5500 Pa 窯筒體溫度：＜380℃
增濕塔入口溫度：330℃ 燒成帶溫度：1350～1450℃
窯頭罩負壓：-20～-50 Pa
三次風溫度：＞850℃ 1528一室篦下壓力：
五級筒：出口溫度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管溫度 850～870℃ 1538進口溫度：200～250℃
錐部負壓 -1500 Pa

12 停窯操作
12.1計劃或較長檢修時間的停窯。
12.1.1接具體停窯時間通知後，提前一天以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量。
12.1.2根據煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。
12.1.3當分解爐煤粉倉料位在15%左右，窯喂料量減至250～300t/h開始做停窯准備。
12.1.4當分解爐煤粉倉料位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，並且通知現場敲打倉錐及煤粉輸送管道。
12.1.5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設定為0t/h，關閉三次風擋板，調整系統用風，將窯喂料量減至110～130t/h。
整個停爐過程需要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱器。
12.1.6在停窯之前，停爐之後，要根據窯頭煤粉倉的煤粉量，合理控制標准倉的生料量。
12.1.7停止分解爐喂煤系統，緩慢降低窯速。
12.1.8當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時，停出庫卸料組，排空標准倉時，將喂料量設定為0t/h，並停止增濕塔噴水。
12.1.9當入窯生料輸送組設備內物料輸送空時，停止增濕塔內排並轉至外排，然後停止生料入窯輸送組設備；啟動預熱器頂事故風機，防止熱風進入斜槽、膠帶斗提。
12.1.10逐漸減少窯頭喂煤量，減少系統用風，降低窯速。
12.1.11當窯頭煤粉倉排空後，通知維運工敲打倉錐部送煤管道後停止供煤系統，確認窯內倒空，停窯。
12.1.12停止窯尾電收塵荷電。
12.1.13窯頭斷煤後4小時停燃燒器一次風機（1527）。
12.1.14停止高溫風機主馬達，啟動輔傳。
12.1.15停止窯主傳，通知現場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形，在冷卻期間，應當間歇轉窯。
轉窯准則
第1小時 ：以最低速每間隔5分鍾轉一次或連續運轉（以輔助電機運轉）
第2小時 ：每間隔10分鍾轉一次
第3小時 ：每間隔15分鍾轉一次
第4小時 ：每間隔20分鍾轉一次
第5至8小時 ：每間隔25分鍾轉一次
在窯燒成帶筒體溫度大約達到100℃，即實際上冷卻之前，需要每隔30分鍾轉一次。使用輔助電機轉窯時每次轉120度。在下雨天，熱窯需要連續運轉。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料溜子也要運行。
12.1.16停窯輪帶冷卻風機及窯頭冷卻風機。
12.1.17在停窯之前、停爐之後，窯斷料時要根據窯喂料量減少，相應減少冷卻機風室風量，同時減少窯頭排風機風量。
12.1.18當篦冷機篦床上無「紅料」，停冷卻風機，篦板上熟料送完後，停篦冷機傳動系統。
12.1.19 停止1538之後停1537EP電場，再停電場振打。
12.1.20 停止1537輸送輸送設備。
12.1.20當高溫風機進口溫度低於100℃時停輔傳，停止窯尾電收塵出口（1618）EP排風機。
12.1.21停止盤窯後，停窯中稀油站及液壓擋輪等，並通知機械用墊板頂住液壓擋輪，防止窯下滑。
12.1.22待增濕塔灰斗內的物料輸送完畢後，停止增濕塔粉塵外排。
12.2臨時停窯
12.2.1停止喂料、停分解爐、適量減少窯頭喂煤。
12.2.2降低系統風量，停止窯主排風機，改用輔傳傳動。
12.2.3停窯主馬達，合上慢轉，按盤窯程序盤窯。
12.2.4檢查預熱器，做投球試驗。
12.2.5 注意系統保溫，隨時准備投料。

13 高溫風機跳停操作
13.1調節1538擋板和冷卻機各室風機擋板，控制窯頭抽力為-50～-100Pa防止系統正壓。
13.2增濕塔粉塵外排，停止窯喂料、爐喂煤，窯頭適當減煤，通知現場按規程盤窯。
13.3通知現場檢查預熱器，防止垮料堵各級溜管。
13.4盡可能維持高溫風機慢轉。
13.5注意增濕塔垮料。
13.6做好保溫、投料的各項准備工作。
13.7 通知相關人員查找故障原因並處理。

14 冷卻機一段跳閘操作
14.1根據原因判斷恢復時間
14.1.1 10分鍾以內作如下處理：減料、減窯速、減煤及減系統用風量，適當加大冷卻機一段各室風機擋板開度，並注意保持窯頭負壓；
14.1.2 如停機時間超過15分鍾，停窯。

15 熟料輸送線故障停止操作及恢復操作
15.1根據原因判斷恢復時間
15.1.1 5分鍾，不做大的操作調整；
15.1.2 5～15分鍾考慮減窯速、減料、系統用風量等，適當降低一、二段篦床速度，加大風量，並注意電流及壓力的變化情況，避免一段前端堆「雪人」；
15.1.3 超過15分鍾以上、一、二段電流過高、壓力過大，故障仍不處理好，作停窯處理；
15.2 恢復操作
15.2.1處理完畢後，啟動熟料輸送組時，要注意三段篦床的篦速，防止破碎機及輸送線過載跳停。

16 跑生料
16.1 現象：窯電流明顯下降，NOx、O2濃度下降，窯尾溫度下降，篦冷機一室壓力上升，窯內模糊看不清，1537進口溫度上升。
16.2跑生料處理
16.2.1 一般情況：適當增加喂煤、減窯速、提高篦冷機速度，適當加大系統排風。
16.2.2較嚴重情況：增加喂煤、減窯速、減喂料量、提高篦冷機速度、關小三次風擋板。
16.2.3嚴重情況：止料，窯速降至最低，通知現場看火，如果窯前無火焰，則插油槍助燃，待窯電流不再有下降趨勢後，再按投料操作進行。

17 篦冷機風機跳停
17.1 一段篦床風機任一台故障停機，如不能迅速恢復，即停窯處理；
17.2 二段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。
17.3 三段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。

18 旋風筒堵料
18.1現象：旋風筒底部溫度下降，負壓急劇上升，下一級旋風筒出口溫度會急劇上升。
18.2處理：停窯清料。

19 停電操作及恢復
19.1 系統停電時
19.1.1通知現場進行窯慢轉，慢轉時間間隔應比空窯停時略短；
19.1.2視恢復時間長短確定是否通知現場將燃燒器抽出；
19.1.3 將各調節組值設定到正常停機時的數值；
19.1.4 通知現場檢查有關設備（預熱器等）及時處理存在的問題；
19.2 恢復操作
19.2.1 電氣人員送電後，現場確認主輔設備正常後，即可進行恢復操作；
19.2.2 啟動1527，根據停窯時間長短及窯內溫度，確認是否用油及升溫速度；
19.2.3 啟動各潤滑裝置；
19.2.4 啟動一、二室風機、熟料輸送，盡快送走篦床堆積熟料；
19.2.5 其它操作嚴格按照前述的7、8、9條進行。

20 燃燒器（1526）操作
20.1 點火升溫前，技術人員校好燃燒器坐標及火點位置並做好記錄；
20.2 點火升溫過程中：
20.2.1 根據制定的升溫曲線升溫。升溫過程中，合理調整油量，燃燒器內、外流和中心流風量，以及窯內通風，以期得到理想的燃燒狀況，避免不完全燃燒；
20.2.2 升溫過程中如遇燃燒器熄火，則按前述6.5.7條進行操作；
20.3 正常生產過程中：
20.3.1 根據窯皮情況和熟料質量及系統熱工狀況，同技術人員聯系，合理調整燃燒器用風，以期得到理想的窯皮狀況和保證窯系統長期穩定運行；
20.3.2 勤看火，發現燃燒器積料，並影響到火焰時，應及時通知現場人員清理；
20.4 異常停窯時，應保護燃燒器，視停窯時間，如時間長參照12.1.13執
行。恢復時操作員可根據實際情況控制升溫速度。

21 窯功率判讀操作
窯電機的電流和功率消耗不僅提供了煅燒情況，也提供了結皮狀況。輕微的波動表明正常和均勻的結皮，然而大的波動表明了結皮不平整或單側有結皮，記錄帶上的曲線相應地變窄或變寬。窯傳動電流是窯轉速、喂料量、窯皮狀況、窯內熱量和物料中液相量及其液相粘度的函數，它反映了窯的綜合情況，比其它任何參數代表的意義都多都大。下面是幾種傳動電流變化形態所代表的窯況：
21.1窯傳動電流很平穩、所描繪出的軌跡很平。表明窯系統很平穩、熱工制度很穩定。
21.2窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。
21.3窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭矩呈周期性變化。
21.4窯傳動電流突然升高然後逐漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多。大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間發生這種情況時要根據曲線上升的幅度馬上降低窯速(如窯傳動電流上升20%左右，則窯速要降低30%左右)，同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然後再根據曲線下滑的速率採取進一步的措施。這時冷卻機也要作增加篦板速度等調整。在曲線出現轉折後再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良後果。
21.5窯傳動電流居高不下，有四種情況可造成這種結果。第一，窯內過熱、燒成帶長、物料在窯內被帶得很高。如是這樣，要減少系統燃料或增加喂料量。第二，窯長了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好、從冷卻機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量並採取措施燒掉前圈。第三，物料結粒性能差。由於各種原因熟料粘散，物料由翻滾變為滑動，使窯轉動困難。第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。
21.6窯傳動電流很低，有三種情況可造成這種結果。第一，窯內欠燒嚴重，近於跑生料。一般操作發現傳動電流低於正常值且有下降趨勢時就應採取措施防止進一步下降。第二，窯內有後結圈，物料在圈後積聚到一定程度後通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料多黃心，游離鈣也高。出現這種情況時由於燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種情況要減料運行，把後結圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。
21.7窯傳動電流逐漸增加，這一情況產生的原因有以下三種可能。其一，窯內向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨於正常；如原來窯內燒成正常，則表明窯內正在趨於過熱，應採取加料或減少燃料的措施加以調整。其二，窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的粘散料在增加。第三，長、厚窯皮正在形成。
21.8窯傳動電流逐漸降低，這種情況產生原因有二。其一，窯內向溫度變低的方向發展。加料或減少燃料都可產生這種結果。其二，如前所述，窯皮或前圈垮落之後卸料量增加也可出現這種情況。
21.9窯傳動電流突然下降，這種情況也有兩種原因。第一，預熱器、分解爐系統塌料，大量未經預熱好的物料突然湧入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好還會跑生料。這時要採取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。第二，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度後突然大量入窯，產生與第一種情況同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統溫度低，也會使窯傳動電流低。
依靠窯傳動電流(或扭矩)來操作窯信息清楚、及時、可靠，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來判斷窯內狀況及變化更能做到准確無誤。而單獨依靠其它任何參數都不可能如此全面准確地反映窯況。比如燒成帶溫度這個參數只能反映燒成帶的情況，而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電流(或扭矩)卻可及時地反映出燒成帶後的情況，預告大約半小時後燒成帶的情況，提示操作員進行必要的調整。一定要注意，當一個正常曲線突然變寬時，這表明有大塊落下。通常，當堆積在大塊後的生料湧出窯口時，整個電力消耗也下降。為了再次擋住物料，窯速必須顯著降低，燃料量也要相應增加。大塊落下常常意味著熟料的量突然增加，在篦冷機內不能足夠的冷卻。結果，輸送設備下游也許要遭受機械和熱的過載。這也是如果發生如此故障時窯速和生料量可能下降的另一個原因。當窯運行達到正常時再一次增加產量。由於沒有足夠的窯皮生成，窯皮狀況比較大的波動會導致襯料的損壞。因此，一定要注意生料品質的均勻和良好。因而，為了窯的安全運行，化驗室仔細地監測生料和熟料成分尤其必要。

❹ 請問在水泥生產過程中如何處理窯內結圈和結球問題謝謝！

一、窯內結圈問題預分解窯後結圈的原因
1.1煤粉水分大
我公司使用的煤粉揮發份在30%左右，熱值在26000kj/kg, 屬於易燃易爆煤種，為保證煤磨（規格φ2.8m×5m+3m, 風掃磨，篦冷機取熱風）的安全運轉，煤粉的水分控制較高，在3%左右。由於煤粉水分高，造成煤粉不完全燃燒，使液相提前在過渡帶出現，形成結圈。如果煤粉的細度波動，煤粉的不完全燃燒現象更嚴重，有時一個班就能形成結圈。
1.2 入窯生料化學成分波動
由於我廠原料外購，成分波動較大，預均化堆場的均化效果不很理想，造成入窯生料化學成分波動大；生料磨產量波動、配料調整滯後性等原因也會引起生料成分波動，這樣很容易使窯內產生後結圈。由於成分的波動，使生料的易燒性發生改變，窯的喂煤調整又不能及時跟上，從而使易燒的生料提前產生液相，黏結在窯襯上，產生結圈，特別是當熟料中的MgO含量到3%時結圈極易形成。
2．採取的措施
2.1 為提高煤粉質量，保證煤磨安全，對煤磨進行改造：1）在入磨的熱風管道與篦冷機之間加沉降室，防止粉狀熟料進入磨機。 2）把磨機的進料螺旋加高2厘米並打澆注料，防止煤粉沉積。 3）加強系統的密封，減少漏風。通過以上措施煤磨的入口溫度從230℃提高到260℃，磨機出口溫度從60℃提高到65℃，煤粉的水分在1%左右, 滿足了燒成的需要。
2.2 為減少生料化學成分波動採取的措施有： 1）嚴禁不合格的原料入廠，並對成分波動大的原料分批、分堆堆放。2）嚴格物料的堆料作業程序，提高物料的預均化效果。3）穩定生料磨產量，避免由於生料產量波動引起的化學成分波動。4）生料配料系統採用計算機配料，使入窯生料的合格率提高到90%以上。
2.3 嚴格執行薄料快轉制度。三班統一操作, 嚴格執行薄料快轉制度，嚴禁慢窯大料、頂火逼燒。薄料快轉，使物料在窯內的翻滾次數增加,有利於熟料的燒成;窯內物料較薄,有利於窯內的通風;窯速較快,物料不容易黏附. 我公司的窯速從3.4 r/min提高到3.7r/min後，窯結圈的情況有很大好轉。另外，投料時在保證熟料燒成的前提下,盡量要快,我公司在窯保溫時,從投料到正常大約用30分鍾,避免了投料期間由於時間長、窯速慢，風、煤、料匹配不合理引起的結圈。
2.4 當結圈有形成跡象時，化驗室及時調整配料, 主要是提高n, 減少液相量,控制結圈的形成,熟料率值的調整情況及化學成分、礦物組成見表。
項目熟料的化學成分% 率值礦物組成% Loss Sio2Al2O3Fe2O3CaOMgOfCao KH
np C3SC2SC3AC4AF調整前0.6021.935.003.0565.872.790.970.922.721.6463.5814.928.089.27調整後0.6622.034.813.0265.692.721.180.9192.811.5963.5715.367.62 9.18
2.5 當有結圈跡象出現時,規定每班移動煤管一次,對內外風也要適當調節,使結圈在冷熱交替的狀態下難以形成。
二、窯內結球問題1 產生頻繁結球的原因 綜合各方面的數據及煅燒情況，分析認為窯內頻繁出現結球由以下因素造成。1）煤質波動的影響。結球期間熟料熱耗明顯偏高（原正常情況下熟料熱耗波動在600×4.18～700×4.18kJ/kg范圍，而結球這段時間熟料熱耗波動在600×4.18～1160×4.18kJ/kg范圍）；且此間煤質很差，灰分高（Aad=32%－38%）且熱值低（Qnet.ad=4600×4.18～5300×4.18kJ/kg），操作參數又未能作很好的配套調整，從而直接導致煤不能完全燃燒，窯內出現大量還原氣氛；大量煤灰沉積在窯內，導致了液相量的增加，又加劇了結球的可能，使窯的狀況進入了一個惡性循環的狀態。另外，由於接連打球造成窯啟停頻繁，也導致熟料熱耗的高漲。原用煤粉與結球期間煤粉工業分析及煤灰化學分析對照表見表一。表一、原用煤粉與結球期間煤粉工業分析及煤灰化學分析對照表 項目日期 Mad(%)Vad(%)Aad(%)Fcad(%)CRCQnet.ad×4.18(kj/kg)SiO2(%)Al2O3(%)Fe2O3(%)CaO(%)MgO(%)一月份0.9715.1327.9056.003564855.6424.807.056.762.33三月份0.7514.0635.5049.693499856.8125.955.856.942.62 2）熟料液相量的影響。正常情況下在1450℃時，熟料液相量應在25%左右；而結球期間達到27%～29%（未考慮熟料中的R2O對液相的影響，如果加上R2O的影響則更高）。因從2008年2月21日到3月16日（窯換鎂磚後），熟料中氧化鎂含量高，其w(MgO)=4%～5%(主要是窯內鎂磚帶入和原料石灰石中w(MgO)= 3%左右偏高造成)，從而導至了液相量增高。3）熟料中硅及鐵鋁的影響。根據以住數據分析，當熟料煅燒狀況良好時，熟料中的w(SiO2)都在22%～23%之間，但在2008年1月－2008年3月期間，熟料中的w(SiO2)低於此范圍，基本上在20%～22%之間；正常時熟料中SM值一般在2.8－3.0之間，而頻繁結球期間SM值降為2.2－2.4；在正常情況下熟料中w(Al2O3＋Fe2O3)＜9%，而該段時間鋁鐵量合計在9%左右，屬於邊緣數據，也增加了結球的幾率。2 處理窯內結球的措施2.1 調整配料方案、控制煤粉質量（1）針對煤灰分高，相應煤灰帶入熟料中的Fe2O3、Al2O3同樣增高的問題，採取措施如下：一是降低Fe2O3的含量，減少鐵礦必要時甚至可取消鐵礦配料，以調整鐵控制指標；二是取消頁岩配料，用砂岩兼作硅鋁質原料，以提高熟料硅酸率；三是加強生料的質量監控，減少生料波動，及時調整配料方案；四是在穩定LSF（113±2.0）值的情況下，確保熟料SM值2.9±0.1，IM值控制在1.6±0.1。這樣，硅率的提高可以降低液相量，防止由於液相量過大，造成窯內結圈、結球及形成還原氣氛，改善窯內煅燒狀況；鋁氧率的提高可增加液相黏度，控制飛砂料的出現。此外，通過調整煤磨研磨體級配，降低了成品煤粉細度篩余值，改善燃煤的燃燒性能；並加強進場原煤的質量管理，對達不到質量要求的原煤（如煤矸石多的原煤等）要堅決拒收。（2）穩定入窯生料成分。因入窯生料成分不均勻、喂料量不穩定、煤粉制備不合格（太粗）等原因，也易引起窯內結球，因此生產中要加強穩定入窯生料成分的系列管理舉措，尤其要對形成窯內結蛋的前提條件[配料方案中的w(Al2O3＋Fe2O3)高，w(SiO2)低]的控制。生產中嚴格控制熟料中：w(Al2O3+Fe2O3)＜8.5%，液相量：L=24%～26%，w(SiO2)=22%～23%；生料中：w(R2O)＜1%, w(Cl-)＜0.015%；燃料中：w(SO3)＜3.0%。（3）嚴格控制石灰石中（白雲石）中的MgO含量[w(MgO)]＜2.5％，具體是採取了增加石灰石礦點的搭配使用，同時在原石灰石礦點附近尋找MgO含量較低的石灰石，進行了搭配開采和使用。其次要避免使用鎂磚，以免由於鎂磚的磨損使熟料中MgO含量偏高，至使液相量增大而結球。我們知道，硅酸鹽水泥熟料中，MgO最佳固溶量為1.5%～2.0%左右，多餘的MgO則如同提高了Fe2O3的含量。這一方面可降低液相出現的溫度並增加液相量，降低液相的表面張力，能促進C2S對CaO的吸收，有利於煅燒；但另一方面，如果MgO較高，迫使其煅燒溫度要比正常溫度低，特別是當MgO與生料中的硫鹼等組分結合後，可使系統的最低共熔點溫度降低至1200～1250℃左右；反映在煅燒方面為料子易燒性好，但燒結范圍變窄，操作不當很容易導致結圈、結球。對此，通過逐漸穩妥地降低出窯熟料中Fe2O3含量來降低液相量，改善物料的燒結范圍，即在配料中逐步提高硅酸率（SM）和鋁氧率（IM）的控制指標，降低熟料中的液相量，提高熟料硅酸鹽礦物的總體含量。其中出窯熟料中的鐵量，其w(Fe2O3)值由原來的3.5%左右降到2.5%左右；同時密切關注窯內物料的變化情況，並進行窯操作參數的及時調整。通過上述措施的實施，該廠窯內結球事故得到了有效的抑制和消除，熟料中w(MgO)值降到了3%以下，液相量控制在24%～26%之間，SM值在2.8～3.0之間，窯內熱工制度穩定，熟料質量穩定。2.2 強化煅燒操作、穩定窯內熱工制度（1）加強操作控制，穩定入窯分解率，對防止結球同樣有積極作用。在以前MgO含量正常時，控制入窯分解率在95%以上，分解爐出口溫度在880℃左右。鑒於這種高鎂生料，控制入窯物料分解率在85%～90%，分解爐出口溫度在840～850℃之間。並適當減少窯頭煤用量，將窯尾溫度由原來的1000℃左右降低至900℃左右，避免了窯內由於煤粉燃燒不充分而產生還原氣氛，使窯系統保持在低溫煅燒狀態，緩解了MgO含量高造成燒成范圍變窄、操作困難的狀況，同時也減輕了窯內結圈、結球的機率。（2）實現薄料快燒。在窯操作上，除了嚴格控制煙室溫度不至於過高外，還要提高窯的快轉率，控制好窯內物料的填充率，實現薄料快燒，避免因慢窯而結球（窯速控制在3.8r/min為宜）。另在保證入窯物料分解率的前提下，盡量降低分解爐溫度（分解爐溫度控制在840～850℃為宜）。通過強化煅燒操作，穩定窯內熱工制度，實行「薄料快轉」的煅燒操作方法，窯內結大料球問題得到了抑制和消除。3 結語實踐證明，對高氧化鎂生料採用低鐵配料方案，並實施薄料快轉的窯操作控制方法，以及較低的入窯物料分解率等措施，在一定程度上能有效消除高MgO對燒成系統穩定運行的不良影響，即能有效抑制和消除結球現象的發生，也有利於窯內熱工制度的穩定和熟料產質量的提高。

❺ 回轉窯窯頭正壓怎麼解決

無論是干法窯還是濕法窯,在生產操作中都經常會碰到窯頭出現或輕或重的正壓噴灰現象,有時這種現象也同時出現在窯尾。不僅污染環境,影響看火,還會發生被噴涌而出的熱灰灼傷人眼的事故。 那麼正壓噴灰的原因何在呢?筆者認為,首要原因是不順。不順則噴,噴則不順,就是說整個系統沒有能夠理順。具體原因很多,如主排風機效率低,系統的中間環節有積料堵塞現象,造成進窯的風與排風不平衡。所以,正壓噴灰常常視為系統有積料的一個主要特徵。

❻ 陶瓷生產過程中缺陷都有哪些，怎麼解決！

我認為我認為我認為我認為 生產陶瓷也會產生氣味，產生的過程，在後期烤花階段。這氣味中有鉛，對人體有害。要快速排走。

❼ 水泥生產中熟料出現黃心料有幾種情況如何解決

1降低原燃料中SO3含量 採用SO3含量比較低的原煤和鐵礦石尾礦。控制進廠原煤中全硫含量<1.5%,鐵礦石尾礦中SO3含量<1.5%,使熟料中SO3<0.5%,K2O<0.4%,Na2O<0.3%,硫鹼比<0.8,減少硫在窯尾的循環富集;同時加強對窯尾煙室工藝參數的監控,發現有異常現象,及時用高壓水槍進行處理,減少窯尾煙室結皮的發生。 2提高入窯二次風溫 篦冷機採取厚料層操作。料層厚度提高到350～400mm,保證入窯二次風溫在1 050～1150℃,三次風溫在850～950℃,提高煤粉的燃燒速度和燒成帶溫度,降低窯尾溫度,減少還原氣氛。 3減小三次風閘板的開度 在保證分解爐內煤粉完全燃燒的前提下,盡量減小三次風閘板的開度,其開度降到40%～45%,優化窯爐用風比例。 4提高窯速,採用「薄料快燒」的煅燒方法適當提高窯速,在系統正常時窯速由3.5r/min提高到3.7r/min,並採用「薄料快燒」的煅燒操作方法以利於窯內物料填充率的降低,增加物料在窯內的翻滾次數,強化物料煅燒。 5優化調整燃燒器內外風比例根據窯筒體溫度曲線和窯皮長度,優化調整三風道燃燒器內外風比例,將其調整為:內風70%,外風80%,保證煤粉的充分燃燒。同時要求現場人員加強巡檢,及時清理燃燒器端部的積料,防止端部變形,火焰形狀發生改變,影響煤粉的燃燒。 6降低煤粉細度和水分 出磨煤粉細度和水分控制指標分別降低到<8.0%和<1.0%,這樣更有利於煤粉燃燒速度的提高使煤粉燃燒更加完全。

❽ 水泥磚機一料倉不進料怎麼辦

水泥磚機一料倉不進料怎麼辦？水泥磚機設備無法移動的幾種情況

1，檢查現象：水泥磚機的觸摸屏故障提示屏顯示以下內容：「模具架未在下限或接近開關損壞，料斗無法向前移動或壓頭未到位 上限，或者接近開關損壞，並且跳躍無法向前移動。

當觸摸屏指示模具架不在下限或接近開關損壞並跳躍而無法向前移動時，可能的原因如下：

不會降低模具架或感應鐵。 模具框架下限的接近開關損壞，接近開關的電路斷開或發送，plc的輸入端子損壞。

排除方法：如果不降低模具架，則可以將模具架降低到下限位置。 如果模具架已經在下限位置，請檢查模具架的下限以接近開關的指示燈，然後檢查觸摸屏上的埠監視器以查看是否顯示下限。 框架在工作條件下靠近開關，然後逐一檢查。 消除故障的可能情況。

2 當觸摸屏顯示壓頭尚未達到上限或接近開關損壞且無法執行跳轉時，可能是以下原因。

故障原因：壓頭的接近開關到位或感應鐵沒有被感應到，壓頭極限的接近開關損壞，接近開關的電路損壞或松動，並且輸入端 plc已損壞。

排除方法：如果壓頭未升高到該位置，則將壓頭升高到上限。 如果水泥磚模板的壓頭在上限或超過上限，請檢查壓頭的上限。 檢查觸摸屏上的埠監視以查看壓頭的上限是否在工作狀態下顯示，然後檢查各種可能的情況以消除故障。

水泥磚加工設備的給料機的位置偏差的原因更大或更小。 如果太大，將直接影響無法正常喂入的水泥磚機。 因此，一旦水泥制磚機出現了料倉給料機的位置偏差，就可以及時找到原因並解決。在給料車進行給料時，有兩個原因導致水泥磚筒倉，並且水泥沒有放在料斗的中間：

1.物料後限位的限位開關調整不當。

2.水泥磚倉庫的位置太遠或太遠。

排除這種情況的方法：

1.跳躍後調節限位開關的位置，使其跳回到正確的位置。

2.將水泥磚倉調整到合適的位置。

❾ 水泥廠窯頭窯尾濾袋積滿料怎樣更換濾袋

水泥廠窯頭窯尾濾袋積滿料更換濾袋的方法：

1、用手緊握除塵布袋開口一端的同時保持除塵布袋其餘部分折起，並將折疊的除塵布袋部分推入袖套中以穿過花板。在除塵布袋折疊部分在花板之下打開後，放開除塵布袋的頂部，讓槽形墊彈簧圈架在花板上的袖套上。

2、讓除塵布袋本身的重量緩緩固定位置，讓金屬圈從除塵布袋頂部抽出袖套。將袖套安裝於花板孔內。

3、以雙手緊握槽形墊彈簧圈（不需把除塵布袋拉起），雙手把彈簧環圈往裡壓使之成「C」形。在保持彈簧環圈成「C」形的同時，放置溝槽形彈簧圈隆起的一邊到最近的花板孔邊。一手握著已裝嵌好的隆起的「C」形彈簧環圈的一邊，另一隻手把隆起的「C」形固定在花板邊。

4、一手固定隆起的「C」彈簧環圈的一邊位置，另一隻手慢慢地讓彈簧環圈的另一邊伸展張開。將彈簧環圈的槽恰好嵌入花板孔內。

5、如果當彈簧環圈完全伸展開時不能夠聽到「啪」的聲響，以一手的拇指把彈簧環圈向板口內邊推去，使彈簧環圈的槽恰好嵌入花板孔內邊。

6、一般情況下就該能夠聽到「啪」的聲響，否則，便將彈簧環圈從另一位置再屈曲成「C」形。提起彈簧環圈高於花板，然後再重復以上安裝步驟。

除塵濾袋