聊城壓力容器無損檢測方法

⑴ 壓力容器無損探傷的方法

物理學上的壓力，是指發生在兩個物體的接觸表面的作用力，或者是氣體對於固體和液體表面的垂直作用力，或者是液體對於固體表面的垂直作用力。

固體表面的壓力通常是彈性形變的結果，一般屬於接觸力。液體和氣體表面的壓力通常是重力和分子運動的結果。

壓力的作用方向通常垂直於物體的接觸面。如果觀測到壓力的作用方向與接觸面並不垂直，通常是由於壓力和摩擦力共同作用的結果。

1.作用方向與作用面積垂直並與作用面積的外法線方向相反；

2.壓力一定時，受力面積越小，壓力作用效果越顯著；

3.受力面積一定時，壓力越大，壓力作用效果越顯著。

A. 壓力

國際單位：「牛頓」，簡稱「牛」，符號「N」；

B. 壓強

國際單位：「帕斯卡」，簡稱「帕」，符號「Pa 」；

換算 1帕（Pa）=1N/㎡；

1兆帕（MPa）=145磅/平方英寸（psi）=10.2千克力/平方厘米（kgf/c㎡）=10巴（bar）=9.8大氣壓（at m）

1磅/英寸2（psi）=0.006895兆帕（MPa）=0.0703千克/平方厘米（kg/c㎡）=0.0689巴（bar）=0.068大氣壓（atm）；

1巴（bar）=0.1兆帕（MPa）=14.503磅/平方英寸（psi）=1.0197千克/平方厘米（kg/c㎡）=0.987大氣壓（atm）；

1大氣壓（at m）=0.101325兆帕（MPa）=14.696磅/平方英寸（psi）=1.0333千克/平方厘米（kg/c㎡）=1.0133巴（bar）；

1毫米汞柱（mmHg）=133.33帕（Pa）；

在工程中幾種常見壓力單位換算關系如下：

1MPa=106Pa≈145psi≈10.2kgf/cm²

1kgf/cm²=98.067kPa≈98kPa

1psi（1bf/in²）=6.8948kPa≈6.9kPa

1mmH2O=9.8067Pa≈9.8Pa

流體在任意一點的受力狀態都可以用應力張量來表示。應力張量總共有9個分量，表示為：

即壓力的大小等於所考察點三個正應力的平均值。可以證明它也是考察點所有方向上法應力的平均值。

通常把作用在1平方厘米上的單位作用力（1克力）作為壓力的單位。但是，在實際應用時它失之過小，工業上採用的壓力單位是千克力/厘米。在海平面上的大氣壓力為pA=1 033克力/厘米2，與工業上採用的壓力單位比較接近。國際單位制（SI）中的壓力單位是帕（斯卡），1帕=1牛頓/米2。

與溫度體積的關系

流體的壓力與溫度、體積等有密切的關系。例如理想氣體服從以下的狀態方程：

pv=RT，

式中p為壓力；υ為單位質量氣體的體積；T為熱力學溫度；R為氣體常數，等於287.14米/（秒2·開）。

壓力與重力

編輯

（1）壓力是由於相互接觸的兩個物體互相擠壓發生形變而產生的，按照力的性質劃分，壓力屬於彈力；重力是由於地面附近的物體受到地球的吸引作用而產生的。

（2）壓力的方向沒有固定的指向，但始終和受力物體的接觸面相垂直。（因為接觸面可能是水平的，也可能是豎直或傾斜的）重力有固定的指向，總是豎直向下。

（3）壓力可以由重力產生也可以與重力無關。當物體放在水平面上且無其他外力作用時，壓力與重力大小相等。當物體放在斜面上時，壓力小於重力。當物體被壓在豎直面上時，壓力與重力完全無關。當物體被舉起且壓在天花板上時，重力削弱壓力的作用。

（4）壓力的作用點在物體受力面上，重力的作用點在物體重心，規則的均勻的幾何體的重心在物體的幾何中心。

力可以使物體產生形變。例如，用木棒從各個角擠壓面團，可看到，當木棒離開後，面團上留下一個個的凹坑，這種使面團發生凹陷形變的力為壓力。

不少學科常常把壓強叫做壓力，同時把壓力叫做總壓力。這時的壓力不表示力，而是表示垂直作用於物體單位面積上的力。在工程上壓力和壓強叫法有時不嚴格區分（實際上工程師內部也會爭執，因為這兩個明顯是不同概念，在工程上各有不同的用途。很多工件和產品的標牌上也不區分，常常將壓強標做壓力，這實際上是由於部分工程人員長期的習慣導致的，有些早期工程人員沒有受過很好的系統教育，工作中又沒有人指出所以一直混淆），但是在具體計算時絕對不是一個物理量，這種叫法是錯誤的或至少是不規范的，它們一個是標量一個是矢量，絕不等同。只是在看工程類的書籍或文件的時候要知道有這么一種叫法，具體怎麼區分就看它所使用的單位是什麼。

希望我能幫助你解疑釋惑。

⑵ 壓力容器檢驗一般有哪些方法

耐壓試驗，氣密性試驗，氨滲透，等等。其中耐壓試驗又分：水壓試驗，氣壓試驗。

壓力容器（yā lì róng qì），英文：pressure vessel，是指盛裝氣體或者液體，承載一定壓力的密閉設備。為了更有效地實施科學管理和安全監檢，我國《壓力容器安全監察規程》中根據工作壓力、介質危害性及其在生產中的作用將壓力容器分為三類。

並對每個類別的壓力容器在設計、製造過程，以及檢驗項目、內容和方式做出了不同的規定。壓力容器已實施進口商品安全質量許可制度，未取得進口安全質量許可證書的商品不準進口。

應該按照最新TSG21-2016《固定式壓力容器安全技術監察規程》中劃分，先按介質劃分為第一組介質和第二組介質，然後再按照壓力和容積劃分類別Ⅰ類，Ⅱ類，Ⅲ類，老容規的所謂第一類、第二類、第三類已經不適用了。

壓力容器是一種能夠承受壓力的密閉容器。壓力容器的用途極為廣泛，它在工業、民用、軍工等許多部門以及科學研究的許多領域都具有重要的地位和作用。其中以在化學工業與石油化學工業中用最多，僅在石油化學工業中應用的壓力容器就佔全部壓力容器總數的50 %左右。

壓力容器在化工與石油化工領域,主要用於傳熱、傳質、反應等工藝過程，以及貯存、運輸有壓力的氣體或液化氣體;在其他工業與民用領域亦有廣泛的應用，如空氣壓縮機。各類專用壓縮機及製冷壓縮機的輔機(冷卻器、緩沖器、油水分離器、貯氣罐、蒸發器、液體冷卻劑貯罐等)均屬壓力容器。

⑶ 壓力容器焊縫檢驗項目及檢驗的標准

一級焊縫不允許；三級焊縫每50mm 長度焊縫內允許直徑≤0.4t。且≤3mm 氣孔2 個，氣孔間距≤6 倍孔徑。 二級焊縫：咬邊深度≤0.05t，且≤0.5mm，連續長度≤100mm，且兩側咬邊總長≤10%焊縫長度。

技術意義上的標准就是一種以文件形式發布的統一協定，其中包含可以用來為某一范圍內的活動及其結果制定規則、導則或特性定義的技術規范或者其他精確准則，其目的是確保材料、產品、過程和服務能夠符合需要。一般而言，標准文件的制定都經過協商過程，並經一個公認機構批准。

(3)聊城壓力容器無損檢測方法擴展閱讀：

施工圖樣。圖樣是生產中使用的最基本材料，加工製作應按圖樣的規定進行。圖樣規定了原材料、焊縫位置、坡口形式和尺寸及焊縫的檢驗要求。

技術標准。包括有關的技術文件，它規定焊接產品的質量要求和質量評定方法，是從事檢驗工作指導性文件。

檢驗文件。包括工藝規程、檢驗規程、檢驗工藝燈，它們具體規定了檢驗方法和檢驗程序，知道現場檢驗人員進行工作。此外，還包括檢查過程中收集的檢驗單據：檢驗報告、不良品處理單、更改通知單，如圖樣更改、工藝更改、材料代用、追加或改變檢驗要求等所使用的書面通知。

訂貨合同。用戶對產品焊接質量的要求在合同中有明標定的，也可作為圖樣和技術文件的補充規定。

⑷ 壓力容器定期檢驗可以應用哪些無損檢測方法如何有針對性地選擇無損檢測方法

第二十五條 檢驗的具體項目包括宏觀（外觀、結構以及幾何尺寸）、保溫層隔熱層襯里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材質、緊固件、強度、安全附件、氣密性以及其他必要的項目。
(一)檢驗的方法以宏觀檢查、壁厚測定、表面無損檢測為主，必要時可以採用以下檢驗檢測方法：
1.超聲檢測；
2.射線檢測；
3.硬度測定；
4.金相檢驗；
5.化學分析或者光譜分析；
6.渦流檢測；
7.強度校核或者應力測定；
8.氣密性試驗；
9.聲發射檢測；
10.其他。
(五)表面無損檢測
1.有以下情況之一的，對容器內表面對接焊縫進行磁粉或者滲透檢測，檢測長度不少於每條對接焊縫長度的20%：
(1)首次進行全面檢驗的第三類壓力容器；
(2)盛裝介質有明顯應力腐蝕傾向的壓力容器；
(3)Cr-Mo鋼制壓力容器；
(4)標准抗拉強度下限σb≥540MPa鋼制壓力容器。
在檢測中發現裂紋，檢驗人員應當根據可能存在的潛在缺陷，確定擴大表面無損檢測的比例；如果擴檢中仍發現裂紋，則應當進行全部焊接接頭的表面無損檢測。內表面的焊接接頭已有裂紋的部位，對其相應外表面的焊接接頭應當進行抽查。
如果內表面無法進行檢測，可以在外表面採用其他方法進行檢測。
2.對應力集中部位、變形部位，異種鋼焊接部位、奧氏體不銹鋼堆焊層、T型焊接接頭、其他有懷疑的焊接接頭，補焊區，工卡具焊跡、電弧損傷處和易產生裂紋部位，應當重點檢查。對焊接裂紋敏感的材料，注意檢查可能發生的焊趾裂紋。
3.有晶間腐蝕傾向的，可以採用金相檢驗檢查。
4.繞帶式壓力容器的鋼帶始、末端焊接接頭，應當進行表面無損檢測，不得有裂紋。
5.鐵磁性材料的表面無損檢測優先選用磁粉檢測。
6.標准抗拉強度下限σb≥540MPa的鋼制壓力容器，耐壓試驗後應當進行表面無損檢測抽查。
(六)埋藏缺陷檢測
1.有以下情況之一時，應當進行射線檢測或者超聲檢測抽查，必要時相互復驗：
(1)使用過程中補焊過的部位；
(2)檢驗時發現焊縫表面裂紋，認為需要進行焊縫埋藏缺陷檢查的部位；
(3)錯邊量和稜角度超過製造標准要求的焊縫部位；
(4)使用中出現焊接接頭泄漏的部位及其兩端延長部位；
(5)承受交變載荷設備的焊接接頭和其他應力集中部位；
(6)有襯里或者因結構原因不能進行內表面檢查的外表面焊接接頭；
(7)用戶要求或者檢驗人員認為有必要的部位。
已進行過此項檢查的，再次檢驗時，如果無異常情況，一般不再復查。
2.抽查比例或者是否採用其他檢測方法復驗，由檢驗人員根據具體情況確定。
3.必要時，可以用聲發射判斷缺陷的活動性。
(七)材質檢查
1.主要受壓元件材質的種類和牌號一般應當查明。材質不明者，對於無特殊要求的容器，按Q235鋼進行強度校核。對於第三類壓力容器、移動式壓力容器以及有特殊要求的壓力容器，必須查明材質。
對於已進行過此項檢查，並且已作出明確處理的，不再重復檢查。
2.檢查主要受壓元件材質是否劣化，可以根據具體情況，採用硬度測定、化學分析、金相檢驗或者光譜分析等，予以確定。
(八)對無法進行內部檢查的壓力容器，應當採用可靠檢測技術(例如內窺鏡、聲發射、超聲檢測等)從外部檢測內表面缺陷。

⑸ 急！！！壓力容器常用的檢測方法及應用

壓力容器的檢測分有損檢測和無損檢測和密封性檢驗
一、有損檢測的方法
現代有損檢測的定義是：對材料進行破壞性試驗，以物理或化學方法為手段，藉助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質，狀態進行檢查和測試的方法。
（一）機械性能試驗
它包括拉伸、彎曲、沖擊、硬度等內容。
由於以上檢驗需要將材料（或試件）在精密的實驗儀器上做相應的檢驗，因此，它可以直觀 、准確的檢測出材料和容器製造中的焊接接頭的內部及表面的結構，性能，因此，廣泛應用於壓力容器的材料、製造等領域。
（二 ）其他性能試驗
它包括金相、腐蝕、化學成分等內容。
藉助金相儀、化學腐蝕、化學分析儀等，對材料和試件進行鋼材組織檢測，是壓力容器不可或缺的一項檢驗手段。
二、無損檢測方法
現代無損檢測的定義是：在不損壞試件的前提下，以物理或化學方法為手段，藉助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質，狀態進行檢查和測試的方法。
（一）射線檢測
射線檢測技術一般用於檢測焊縫和鑄件中存在的氣孔、密集氣孔、夾渣和未融合、未焊透等缺陷。另外，對於人體不能進入的壓力容器以及不能採用超聲檢測的多層包紮壓力容器和球形壓力容器多採用Ir或Se等同位素進行γ射線照相。但射線檢測不適用於鍛件、管材、棒材的檢測。
射線檢測方法可獲得缺陷的直觀圖像，對長度、寬度尺寸的定量也比較准確，檢測結果有直觀紀錄，可以長期保存。但該方法對體積型缺陷（氣孔、夾渣）檢出率高，對體積型缺陷（如裂紋未熔合類），如果照相角度不適當，容易漏檢。另外該方法不適宜較厚的工件，且檢測成本高、速度慢，同時對人體有害，需做特殊防護。
（二）超聲波檢測
超聲檢測（Ultrasonic Testing，UT）是利用超聲波在介質中傳播時產生衰減，遇到界面產生反射的性質來檢測缺陷的無損檢測方法。
超聲檢測既可用於檢測焊縫內部埋藏缺陷和焊縫內表面裂紋，還用於壓力容器鍛件和高壓螺栓可能出現裂紋的檢測。
該方法具有靈敏度高、指向性好、穿透力強、檢測速度快成本低等優點，且超聲波探傷儀體積小、重量輕，便於攜帶和操作，對人體沒有危害。但該方法無法檢測表面和近表面的延伸方向平行於表面的缺陷，此外，該方法對缺陷的定性、定量表徵不準確。
（三）磁粉檢測
磁粉檢測（Magnetic Testing，MT）是基於缺陷處漏磁場與磁粉相互作用而顯示鐵磁性材料表面和近表面缺陷的無損檢測方法。
在以鐵磁性材料為主的壓力容器原材料驗收、製造安裝過程質量控制與產品質量驗收以及使用中的定期檢驗與缺陷維修監測等及格階段，磁粉檢測技術用於檢測鐵磁性材料表面及近表面裂紋、折疊、夾層、夾渣等方面均得到廣泛的應用。
磁粉檢測的優點在於檢測成本低、速度快，檢測靈敏度高。缺點在於只適用於鐵磁性材料，工件的形狀和尺寸有時對探傷有影響。
（四）滲透檢測
滲透檢測（PenetrantTest，PT）是基於毛細管現象揭示非多孔性固體材料表面開口缺陷，其方法是將液體滲透液滲入工件表面開口缺陷中，用去除劑清除多餘滲透液後，用顯像劑表示出缺陷。
滲透檢測可有效用於除疏鬆多孔性材料外的任何種類的材料，如鋼鐵材料、有色金屬材料、陶瓷材料和塑料等材料的表面開口缺陷。隨著滲透檢測方法在壓力容器檢測中的廣泛應用，必須合理選擇滲透劑及檢測工藝、標准試塊及受檢壓力容器實際缺陷試塊，使用可行的滲透檢測方法標准等來提高滲透檢測的可靠性。
該方法操作簡單成本低，缺陷顯示直觀，檢測靈敏度高，可檢測的材料和缺陷范圍廣，對形狀復雜的部件一次操作就可大致做到全面檢測。但只能檢測出材料的表面開口缺陷且不適用於多孔性材料的檢驗，對工件和環境有污染。滲透檢測方法在檢測表面微細裂紋時往往比射線檢測靈敏度高，還可用於磁粉檢測無法應用到的部位。
（五）聲發射檢測
聲發射（Acoustic Emission,AE）是指材料或結構受外力或內力作用產生變形或斷裂，以彈性波形式釋放出應變能的現象。而彈性波可以反映出材料的一些性質。聲發射檢測就是通過探測受力時材料內部發出的應力波判斷容器內部結構損傷程度的一種新的無損檢測方法。
壓力容器在高溫高壓下由於材料疲勞、腐蝕等產生裂紋。在裂紋形成、擴展直至開裂過程中會發射出能量大小不同的聲發射信號，根據聲發射信號的大小可判斷是否有裂紋產生、及裂紋的擴展程度。
聲發射與X射線、超聲波等常規檢測方法的主要區別在於它是一種動態無損檢測方法。聲發射信號是在外部條件作用下產生的，對缺陷的變化極為敏感，可以檢測到微米數量級的顯微裂紋產生、擴展的有關信息，檢測靈敏度很高。此外，因為絕大多數材料都具有聲發射特徵，所以聲發射檢測不受材料限制，可以長期連續地監視缺陷的安全性和超限報警。
（六）磁記憶檢測
磁記憶(Metal magnetic memory, MMM)檢測方法就是通過測量構件磁化狀態來推斷其應力集中區的一種無損檢測方法，其本質為漏磁檢測方法。
壓力容器在運行過程中受介質、壓力和溫度等因素的影響，易在應力集中較嚴重的部位產生應力腐蝕開裂、疲勞開裂和誘發裂紋，在高溫設備上還容易產生蠕變損傷。磁記憶檢測方法用於發現壓力容器存在的高應力集中部位，它採用磁記憶檢測儀對壓力容器焊縫進行快速掃查，從而發現焊縫上存在的應力峰值部位，然後對這些部位進行表面磁粉檢測、內部超聲檢測、硬度測試或金相組織分析，以發現可能存在的表面裂紋、內部裂紋或材料微觀損傷。
磁記憶檢測方法不要求對被檢測對象表面做專門的准備，不要求專門的磁化裝置，具有較高的靈敏度。金屬磁記憶方法能夠區分出彈性變形區和塑性變形區，能夠確定金屬層滑動面位置和產生疲勞裂紋的區域，能顯示出裂紋在金屬組織中的走向，確定裂紋是否繼續發展。是繼聲發射後第二次利用結構自身發射信息進行檢測的方法，除早期發現已發展的缺陷外，還能提供被檢測對象實際應力---變形狀況的信息，並找出應力集中區形成的原因。但此方法目前不能單獨作為缺陷定性的無損檢測方法，在實際應用中，必須輔助以其他的無損檢測方法。
三. 密封性檢驗
水壓試驗和氣壓實驗

⑹ 我國關於壓力容器焊縫的無損檢測

我國壓力容器的焊縫無損檢測所提的要求，不是按照焊接方法來做檢測的，是按照容器的級別、材料、以及介質的種類、設計溫度以及圖樣要求等提要求的。

具體可以參照GB150.4-2011第10.3條。

無損檢測的方法參照JB/T4730。

⑺ 壓力容器如何檢測

TSGR0004—2009 固定式壓力容器安全技術監察規程

4．5 無損檢測
4．5．1 無損檢測人員
無損檢測人員應當按照相關技術規范進行考核取得相應資格證書後，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相對應的無損檢測工作。
4．5．2 無損檢測方法
(1)壓力容器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等；
(2)壓力容器製造單位或者無損檢測機構應當根據設計圖樣要求和JB／T 4730的規定製定壓力容器的無損檢測工藝；
(3)採用未列人JB／T 4730或者超出其適用范圍的無損檢測方法時 1．9的規定。
4．5．3 壓力容器焊接接頭無損檢測
4．5．3．1 無損檢測方法的選擇按照本規程
(1)壓力容器的對接接頭應當採用射線檢測或者超聲檢測，超聲檢測包括衍射時差法超聲檢測(TOFD)、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測；當採用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應當採用射線檢測或者衍射時差法超聲檢測做為附加局部檢測； ，
(2)有色金屬制壓力容器對接接頭應當優先採用X射線檢測；
(3)管座角焊縫、管子管板焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭應當進行表面檢測；
(4)鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應當優先採用磁粉檢測。
4．5．3．2 無損檢測比例
4．5．3．2．1 基本比例要求
壓力容器對接接頭的無損檢測比例一般分為全部(100％)和局部(大於或者等於20％)兩種。碳鋼和低合金鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應當大於或者等於 50％。
4．5．3．2．2 全部射線檢測或者超聲檢測
符合下列情況之一的壓力容器A、B類對接接頭(壓力容器A、B類對接接頭的劃分按照GBl50的規定)，依據本規程4．5．3．1第(1)項的方法進行全部無損檢測：
(1)設計壓力大於或者等於1．6MPa的第Ⅲ類壓力容器；
(2)按照分析設計標准製造的壓力容器；
(3)採用氣壓試驗或者氣液組合壓力試驗的壓力容器；
(4)焊接接頭系數取1．0的壓力容器以及使用後無法進行內部檢驗的壓力容器；
(5)標准抗拉強度下限值大於或者等於540MPa的低合金鋼制壓力容器，厚度大於20mm時，其對接接頭還應當採用本規程4．5．3．1第(1)項所規定的與原無損檢測方法不同的檢測方法進行局部檢測，該局部檢測應當包括所有的焊縫交叉部位；
(6)設計圖樣和本規程引用標准要求時。
4．5．3．2．3 局部射線檢測或者超聲檢測
不要求進行全部無損檢測的壓力容器，其每條A、B類對接接頭按照以下要求採用本規程4．5．3，1第(1)項的方法進行局部無損檢測：
(1)局部無損檢測的部位由製造單位根據實際情況指定，但是應當包括A、B類焊縫交叉部位以及將被其他元件覆蓋的焊縫部分；
(2)經過局部無損檢測的焊接接頭，如果在檢測部位發現超標缺陷時，應當在該缺陷兩端的延伸部位各進行不少於250mm的補充檢測，如果仍然存在不允許的缺陷，則對該焊接接頭進行全部檢測。
進行局部無損檢測的壓力容器，製造單位也應當對未檢測部分的質量負責。
4．5．3．3 無損檢測的實施時機
(1)壓力容器的焊接接頭應當經過形狀、尺寸及外觀檢查，合格後再進行無損檢測；
(2)拼接封頭應當在成形後進行無損檢測，如果成形前已經進行無損檢測，則成形後還應當對圓弧過渡區到直邊段再進行無損檢測；
(3)有延遲裂紋傾向的材料應當至少在焊接完成24小時後進行無損檢測，有再熱裂紋傾向的材料應當在熱處理後增加一次無損檢測；
(4)標准抗拉強度下限值大於或者等於540MPa的低合金鋼制壓力容器，在耐壓試驗後，還應當對焊接接頭進行表面無損檢測。
4．5．3．4 無損檢測的技術要求
4．5．3．4．1 射線檢測技術要求
射線檢測應當按照JB／T4730的規定執行，質量要求和合格級別如下：
(1)要求進行全部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低於AB級，合格級別不低於Ⅱ級；
(2)要求進行局部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低於AB級，合格級別不低於Ⅲ級，並且不允許有未焊透；
(3)角接接頭、T形接頭，射線檢測技術等級不低於AB級，級。
4．5．3．4．2 超聲檢測技術要求合格級別不低於Ⅱ
超聲檢測應當按照JB／T4730的規定執行，質量要求和合格級別如下：
(1)要求進行全部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低於B級，合格級別為I級；
(2)要求進行局部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低於B級，合格級別不低於Ⅱ級；
(3)角接接頭、T形接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低於B級，合格級別為I級；
(4)採用衍射時差法超聲檢測的焊接接頭，合格級別不低於Ⅱ級。
4．5．3．4．3 組合檢測技術要求
當組合採用射線檢測和超聲檢測時，質量要求和合格級別按照各自執行的標准確定，並且均應當合格。
4．5．3．4．4 表面無損檢測技術要求
壓力容器所有焊接接頭的表面無損檢測均應當按照JB／T4730的規定執行，合格級別如下：
(1)鋼制壓力容器進行磁粉或者滲透檢測，合格級別為I級；
(2)有色金屬制壓力容器進行滲透檢測，合格級別為I級。
4．5．3．5 接管焊接接頭的無損檢測要求
(1)公稱直徑大於或者等於250mm的壓力容器接管對接接頭的無損檢測方法、檢測比例和合格級別與壓力容器殼體主體焊接接頭要求相同；
(2)公稱直徑小於250mm時，其無損檢測方法、檢測比例和合格級別按照設計圖樣和本規程引用標準的規定。
4．5．4 原材料和零部件的無損檢測要求
原材料和零部件的無損檢測方法、檢測比例和合格級別按照設計圖樣和本規程引用標準的要求。
4．5．5 無損檢測記錄、資料和報告
製造單位應當如實填寫無損檢測記錄，正確簽發無損檢測報告，妥善保管射線底片和超聲檢測數據等檢測資料(含缺陷返修前記錄)，建立壓力容器產品無損檢測檔案，其保存期限不少於7年。

⑻ 請教各位高手：壓力容器製造中小於250的接管對接焊縫應用什麼無損檢測方式依據是什麼

焊縫無損檢測指的是用超聲探傷、射線探傷、磁粉探傷或滲透探傷等手段，在不損壞被檢查焊縫性能和完整性的情況下，對焊縫質量是否符合規定要求和設計意圖所進行的檢驗。



常用焊縫無損檢測方法：
1．射線探傷方法(RT)
目前應用較廣泛的射線探傷方法是利用(X、γ)射線源發出的貫穿輻射線穿透焊縫後使膠片感光，焊縫中的缺陷影像便顯示在經過處理後的射線照相底片上，能發現焊縫內部氣孔、夾渣、裂紋及未焊透等缺陷。
2．超聲波探傷(UT)
超聲波比射線探傷靈敏度高，靈活方便，周期短、成本低、效率高、對人體無害，但顯示缺陷不直觀，對缺陷判斷不精確，受探傷人員經驗和技術熟練程度影響較大。
3．滲透探傷(PT)
液體滲透探傷主要用於檢查坡口表面、碳弧氣刨清根後或焊縫缺陷清除後的刨槽表面、工卡具鏟除的表面以及不便磁粉探傷部位的表面開口缺陷。
4．磁性探傷(MT)
磁性探傷主要用於檢查表面及近表面缺陷。該方法與滲透探傷方法比較，不但探傷靈敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。
其他檢測方法包括：大型工件金相分析；鐵素體含量檢驗；光譜分析；手提硬度試驗；聲發射試驗等。

⑼ 壓力容器幾種探傷方法的國家標准

NB/T47013.1-2015《承壓設備無損檢測第1部分：通用要求》（代替JB/T4730.1-2005）
NB/T47013.2-2015《承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測》（代替JB/T 4730.2-2005）
NB/T47013.3-2015《承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測》（代替JB/T4730.3-2005）
NB/T47013.4-2015《承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測》（代替JB/T4730.4-2005）
NB/T47013.5-2015《承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測》（代替JB/T4730.5-2005）
NB/T47013.6-2015《承壓設備無損檢測第6部分：渦流檢測》（代替JB/T4730.6-2005）
NB/T47013.10-2015《承壓設備無損檢測第10部分：衍射時差法超聲檢測》（代替NB/T47013.10-2010）
NB/T47013.11-2015《承壓設備無損檢測第11部分：X射線數字成像檢測》
NB/T47013.12-2015《承壓設備無損檢測第12部分：漏磁檢測》
NB/T47013.13-2015《承壓設備無損檢測第13部分：脈沖渦流檢測》