高壓線路灌注樁基礎檢測方法

⑴ 灌注樁的具體施工技術方案

1.3施工技術及相應資料交底
應從以下4個方面進行交底工作：①組織施工圖紙設計交底，認真熟悉設計圖紙，使施工方透徹理解設計意圖；學習有關施工、驗收規范，掌握地質資料，核查有關灌注樁方面的資料。②進行施工組織設計審查（主要從審查該項目施工質量管理體系、技術和安全管理體系、質量保證體系等方面來體現）。③對灌注樁在施工過程中可能會發生的問題進行分析後制訂相應施工質量標准、驗收實施方案並進行交底。主要包括測量放樣方案、建材質量控制措施方案、成孔設備操作及成孔質量控制方案、鋼筋籠製作與吊裝方案、混凝土灌注方案、以及成品保護方案等的交底。④進行施工過程資料記錄交底。包括建材質量保證資料的收集整理，每根樁的成孔記錄、鋼筋籠製作與吊裝記錄、混凝土灌注記錄等方面，以便有效對樁基施工質量監控。
1.4施工材料質檢控制
業主（監理）必須做到：①嚴格檢查驗收與鋼材同期進場的鋼材質量保證書，並立即現場監督取樣復檢，如發現實樣有質量缺陷或與質保書不符的應立即清場；對不合格或檢測結果未出來之前的鋼材，嚴禁用於樁體；②嚴格檢查驗收進場混凝土原料的質量保證書，如發現實樣與質量保證資料或送檢批不符，應立即取樣復查，對不合格的原材料嚴禁用於樁體；③成孔泥漿相對密度、粘度、含砂率、沉澱量（穩定性）、造模性等應根據地質勘察資料在規定允許范圍內按設計要求通過試成孔確定；根據試成孔確定的泥漿配比選用專門制備泥漿、高塑性粘土、膨潤土或就地取土配製，在鑽孔灌注樁施工過程中必須嚴格控制。
1.5鑽孔灌注樁測量定位放樣
業主（監理）必須要求施工方在鑽孔灌注樁基礎開始施工前，根據設計提供的坐標及高程式控制制點對樁定位放樣或設置不受施工影響的臨時測量控制點，並提供完整的測量結果資料。業主（監理）對施工方提供的測量結果資料必須及時復核，復核無誤後方可同意開鑽施工，否則施工方必須重測後再次復核，直到測量結果符合設計要求為止。同時，業主（監理）應要求施工方對經復核無誤的測量結果採取有效的保護措施並指定專人負責。
2施工階段監控
如果說施工准備階段的資料控制屬於事前控制（主動控制），那麼施工階段則屬於事中、事後控制（被動控制）階段，是鑽孔灌注樁質量形成的關鍵環節，施工期間的任何閃失都可能造成樁基的永久缺陷，而此時工程質量的保證主要取決於施工方的施工經驗和操作人員的技能及其責任心。
1.1成孔階段質量控制
成孔是鑽孔灌注樁施工中的一個重要環節，其質量如控制不好，則可能導致穿孔、坍孔、縮頸、樁孔偏斜、樁端達不到設計持力層要求、樁身加泥砂以及斷樁等，將直接影響樁身質量並造成樁承載力下降。故在成孔質量監控方面業主（監理）應著重監控：
⑴根據樁型、鑽孔深度、地層地質情況、泥漿排放及處理等條件綜合選定成孔機具及其工藝，對孔深大於30m的端承樁，宜採用反循環工藝成孔或清孔。另外，施工期間護筒內泥漿面應高出地下水位1.0m以上（在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上）；如果鑽進期間發生漏水漏漿，應採取以下措施：①因鑽頭碰碎上部管，應先封堵滲漏處，再重新開鑽；②因孔壁土體鬆散不能形成孔壁，可加大泥漿粘度、減慢鑽進速度；護筒下口漏水，可用粘土摻少量水泥在護筒外壁處夯實。
⑵正式施工之前必須進行試成孔，試成孔時施工記錄必須全面詳實。成孔結束後，應由有資質的專業檢測方對試成孔進行定時檢測：不同地層孔壁穩定性，泥漿的成分、相對密度、摻帶沉渣性能及其穩定性（從不同時段的沉渣厚度體現）。試成孔的目的是：通過試成孔掌握施工場地地層穩定性、成孔時間、配置泥漿原料、泥漿配比及其相對密度、鋼筋籠吊裝時間、混凝土澆注時間和清孔次數及其大約時間等，用以指導正式施工後相關工序的作業安排。
⑶為防止成孔期間發生穿孔、坍孔等質量事故，必須做到：①採取大於等於4d的隔孔施工工藝；②護筒按規定要求埋設，避免開鑽筒體傾斜、孔口土體坍塌、護筒沉陷導致水位下降；③鑽具吊繩下放速度與成孔速度一致，避免空中鑽頭擺動幅度過大而造成四周孔避受力不勻；④避免成孔時間和孔避暴露時間過長；⑤砂性土成護避泥漿應具有一定粘度，能有效形成護壁泥皮； ⑥鑽盡速的根據不同土質情況進行調整，砂性土成中鑽進速度不得快於泥漿行成有效護壁泥皮速度；⑦按規定，在30m深度以內的以粘土為主的地層中鑽較小孔徑的樁時，可用清水提高孔內水頭保護孔壁，否則應採用水泥漿護壁措施。如果發生坍孔，可用事先儲備的粘土和碎石（直徑小於等於20mm）按5：1左右配比，回填至坍孔處以上0.5m處後再重鑽，若坍孔嚴重則可用小沉井方式進行處理
⑷鑽孔灌注樁成孔垂直精度達不到設計要求將導致鋼筋籠和導管無法沉放。為確保成孔垂直精度滿足設計要求，應採取以下措施：鑽機應設導管裝置（潛水鑽鑽頭上應有大於等於3倍直徑長度的導向裝置，利用鑽桿加壓的正循環回轉鑽機在鑽具中應加設扶正器），為增加樁機穩固性而加大樁機支承面積，不定期校核鑽架和鑽桿垂直度等，下放鋼筋籠前做井徑、井斜超聲波測試。
⑸護筒定位後及時復測其位置及其與地層鑲嵌的密實性。護筒中心與樁位中心線偏差應小於50mm，並防止鑽孔過程中發生漏漿而污染環境。在成孔過程中自然地面標高會受影響，為准確控制孔深，在樁架就位後，用經復核的臨時測量點及時復核底梁標高，復測鑽具的總長度並作好記錄，以便在鑽孔時根據鑽桿在鑽機上留出的長度來校驗成孔深度。
⑹成孔時應小心提桿不得碰撞孔壁，否則第1次清孔後在提鑽具時碰撞孔避可能引起坍孔，這將可能造成第2次清孔也無法清除坍落的沉渣。在提出鑽具後必須立即用測繩復核成孔深度，如測繩深比鑽桿測深小，就要重新下鑽復鑽並清孔，不得強行下籠。同時還要注意測繩遇水伸縮（伸縮率最大達1.2%）現象。為提高測繩的測量精度，測量前應預濕後重新標定並在使用中經常復核。
⑺根據不同土層情況對比地質資料隨時調整鑽進速度能有效防止縮頸現象。對於塑性土層遇水膨脹造成縮頸：鑽孔是應加大泵量、加快成孔速度。快速通過，並調整泥漿配比，在成孔一段時間後孔壁因形成泥皮不滲水而阻止膨脹。如出現縮孔則採取上下反復掃孔以擴大孔徑。施工期間應經常復核鑽頭直徑，如發現其磨損超過10mm應及時調換。
⑻清孔的目的是清除孔底沉渣，以確保鑽孔灌注樁的承載力滿足設計要求。為把沉渣對樁基承載力的影響降到最低，可通過改善泥漿性能、延長清孔時間等措施來提高清孔成效。基樁成孔至設計標高後用鑽桿進行第1次清孔，直到用相對密度計（5~10min測一次且≥3次）測得孔口泥漿相對密度持續處於1.10±0.05、距孔底0.5m處泥漿相對密度持續處於1.15~1.20，用測錘測得端承樁孔底沉渣厚度小於50mm（摩擦樁孔底沉渣厚度小於150mm），即抓緊時間吊放鋼筋籠和沉放導管。由於孔內原土泥漿在吊放鋼筋籠和沉放導管時處於懸浮狀態的沉渣再次沉到樁底，可能不被混凝土沖走反而成為永久性沉渣而影響樁基質量；故應在混凝土灌注前利用導管進行第二次清孔，當泥漿相對密度及沉渣厚度均符合上述要求後才可進行水下混凝土灌注施工。另外，清孔期間應不斷置換泥漿直至開始灌注混凝土。
2.2水下混凝土拌制質量監控要點
鑽孔灌注樁所需建材（必須與跟單質量保證資料相符，否則禁止使用）中混凝土應選用水下混凝土：其粗骨料宜選用卵石或直徑小於40mm（盡可能採用二級配）的碎石，碎石含泥量小於2%；含砂率在40%~45%，並以≤20%的活性礦粉替代之，以提高混凝土的流動性,防止堵管；為改善和易性緩凝，混凝土宜摻外加劑。淺孔小孔徑樁灌注混凝土初凝時間應≤4.5h，深孔大孔徑樁灌注混凝土初凝時間≥8.0h。
如果現場拌制水下混凝土，應加強計量設備精度、混凝土配比、添料攪拌程序、攪拌時間和混凝土坍落度等的監控，以規避因攪拌時間不足或過長而影響混凝土強度。另外，水下混凝土灌注距樁頂約8.0m以下時，坍落度應控制在（180±20）mm；.距樁頂約8.0以上時，坍落度應控制在（140±20）mm、氣溫高成孔深，導管直徑小於250mm時，取高值，反之取低值。應盡可能使用集中攪拌供應的商品混凝土，這既可以保證混凝土質量，又能保證混凝土的及時供應。
2.3鋼筋籠製作與吊裝質量監控
鑽孔灌注樁的鋼筋籠所需進場鋼材、電焊條等應符合設計要求，且外觀質量、規格、型號、數量等應與送檢樣品及其質保材料一致，否則禁用。鋼筋籠的直徑、長度和製作質量（鋼筋的對焊連接垂直度、焊接長度及其飽滿度、是否過焊燒筋，所用鋼筋規格、數量，主筋及箍筋間距等）應按設計和施工規范要求驗收。
經驗收合格的鋼筋籠在吊放過程中，為減少鋼筋籠變形並確保其垂直度，應在起吊點增設起吊桿以增加吊點受力面積，在增設的起箍筋（同鋼筋籠一致並焊接在主筋上）上對稱設置起吊點來調整起吊時鋼筋籠的垂直度。同時應逐節驗收鋼筋籠的連接焊縫質量，不合格的焊縫、焊口要進行補焊。鋼筋籠吊放時不得碰撞孔壁，若吊放受阻應停止吊放並尋找原因，不得加壓強制下放（這會造成坍孔、鋼筋籠變形等）：①鋼筋籠未垂直下放，應提出後重新垂直吊放；②成孔偏斜，應復鑽糾偏，並重新驗收成孔質量後再吊放鋼筋籠。
鋼筋籠接長時在確保連接垂直的基礎上要加快焊接速度，盡可能縮短沉放時間，這有利於鋼筋籠順利吊放以及減少孔底沉渣量；另外，應確保鋼筋籠墊層保護塊不漏放，鋼筋籠墊層保護塊最好作成半徑為墊層厚度的導輪，這既能滿足墊層厚度要求，又可減少對孔壁穩定性的破壞。由於鋼筋籠吊放後是暫時固定在鑽架底樑上，為確保鋼筋籠的埋入標高滿足設計要求，吊環長度要根據梁底標高變化而變化。再驗收時應根據梁底標高逐根復核吊環長度，要特別注意鋼筋籠吊環長度能否使鋼筋籠准確地吊放到設計標高。
2.4灌注混凝土施工質量監控
灌注混凝土前業主（監理）必須檢測孔底0.5m以內的泥漿性能（相對密度1.15~1.20，含砂率小於等於8%，粘度小於等於28s）。為提高混凝土灌注質量，灌注混凝土進度控制在混凝土初凝時間內，同時應合理的加快灌注速度，故應做好灌注前各項准備工作以及灌注期間各工序的密切配合工作。
導管使用前應檢修、試拼裝、並以0.6~1.0mpa水壓力試壓，合格後方可使用。沉放導管時檢查導管的連接是否牢固和密實，以免漏氣、漏漿而影響灌注；確保導管底部至孔底間距在0.3~0.5m以利隔水栓順利排出及灌注混凝土時擠出沉渣，樁徑小於0.6m時可加大導管底部至孔底間距。導管在混凝土面的埋置深度一般應在2.0~5.0m不宜大於6.0m和小於1.0m，嚴禁把導管底端提出混凝土面，必須隨時掌握混凝土面標高和導管埋入深度，為此應安排專人測量埋深及氣其內外混凝土高差並記錄。為避免鋼筋籠上浮，在混凝土埋過鋼筋籠底端3.0m以上後應及時將導管提至鋼筋籠底端以上；當發現鋼筋籠有上浮跡象，應立即停止灌注，在准確計算導管埋深和混凝土面標高並提升導管後再進行灌注。若有接樁，接樁模板必須拼裝嚴密不漏漿並能順利拆卸（為保證鑽孔灌注樁樁基質量，可在接樁部位上下2.0m處的鋼筋籠上預先設置4.0m長永久性比樁徑小5mm的模板，在其上部套直接插入土層的可拆卸不漏漿密封模板），且不得使用油性脫模劑。
由於施工工藝不當，鑽孔灌注樁水下混凝土灌注經常會出現斷樁、堵管、夾泥、蜂窩麻面、少灌等質量問題，所以在進行混凝土施工時應針對不同澆注階段採用相應施工措施：①混凝土灌注量與泥漿至混凝土面高度、泥漿的密度、導管內徑及樁孔直徑有關，故首批混凝土應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面0.8m以下；混凝土因需量大、攪拌（運輸）時間長而可能發生離析（可通過改善混凝土配比來減少離析程度，所以應嚴格復核配比及計量和測試管理，並及時編制原始資料和試件製作）；首批混凝土在下落過程中易堵塞（因和易性變差、所受阻力變大），此時應加大設備的起重及供料能力、迅速向漏斗加混凝土後稍拉導管，使混凝土順利下滑至孔底，隨後進行的後續灌注應連續進行。②當後續混凝土灌注發生間歇性灌注時，漏斗中的混凝土下落後應牽動導管，並觀察孔口反漿情況，直至不再反漿後再繼續灌注混凝土。牽動導管的主要目的：一是加速後續混凝土下落，否則導管中混凝土因存留時間稍長而流動性降低，造成水泥漿緩慢流墜而骨料仍滯留在導管中，使混凝土與導管壁摩擦阻力增強而下落困難，可能導致堵管甚至斷樁；再則因粗骨料間的大量空隙，使後續混凝土灌入後形成的高壓氣囊（2.5m樁長等同於1個大氣壓）會擠破管節間的密封膠墊而導致漏水，甚至會形成蜂窩狀混凝土而對樁質量構成嚴重缺陷。二是增強混凝土向周遍擴散，加強樁身與四周地層的有效結合，增大樁體摩擦阻力，同時加大混凝土與鋼筋籠的結合力，從而提高樁基承載力。三是牽動導管使混凝土面上升的力度要適中，升降幅度不能過大，否則因混凝土沖刷孔壁可能導致孔壁下墜或坍落，尤其在砂層厚的地層易造成樁身夾泥砂。③在混凝土灌注後期，當灌注至距樁頂標高10.0m以內時，應及時將坍落度調小至（140±20）mm；另外應稍提漏斗增大落差，以提高樁身上部混凝土的密實度和抗壓強度。控制好最後一次灌注量，使樁頂標高扣除鑿余的泛漿高度後能滿足暴露的樁頂混凝土達到設計強度值。
為避免鑽孔灌注樁質量事故業主（監理）應督促施工方認真作好清孔，防止泥漿過稠及坍孔。開始澆注混凝土時盡量以積累的混凝土產生的沖擊力克服泥漿阻力。為防堵管盡可能提高混凝土灌注速度並快速連續灌注，使混凝土和泥漿一直處於流動狀態。嚴格按操作規程灌注混凝土及提升導管，灌注前檢查導管是否有漏水、彎曲等缺陷，發現問題要及時解決。灌注期間每灌注2.0m或10min（泵送商品混凝土）左右應測1次混凝土面上升高度以確定每段樁體的充盈系數，樁身混凝土的充盈系數應大於1。每根灌注樁混凝土試塊大於等於3組且至少有一組同條件試塊，這對有拆模要求的樁基尤為重要（通過同條件試塊確定拆模時間）。

⑵ 高壓旋噴樁多長時間可檢測、應採用什麼方法

圍井注水實驗，開挖，鑽孔取芯，實驗室物理檢測。
高壓旋噴樁是以高壓旋轉的噴嘴將水泥漿噴入土層與土體混合，形成連續搭接的水泥加固體。高壓旋噴樁對基岩和碎石土中的卵石、塊石、漂石呈骨架結構的地層，地下水流速過大和已涌水的地基工程，地下水具有侵蝕性，應慎重使用。高壓旋噴樁施工佔地少、振動小、噪音較低，但容易污染環境，成本較高，對於特殊的不能使噴出漿液凝固的土質不宜採用。

⑶ 混凝土灌注樁如何檢測樁孔垂直度

鑽孔灌注樁孔的垂直要求是： 傾斜度≤1%的孔深。也就是說是樁長的百分之一的允許傾斜偏差。且不大於500mm。

簡單來說就是用孔位偏差的數量降以總孔深得之（如實際孔位中心比設計偏了4公分，實際孔深是40米，那麼他的垂直傾斜度就是0.1%）

沖擊鑽孔，沖抓鑽孔和回轉鑽削成孔等均可採用泥漿護壁施工法。該施工法的過程是：

平整場地→泥漿制備→埋設護筒→鋪設工作平台→安裝鑽機並定位→鑽進成孔→清孔並檢查成孔質量→下放鋼筋籠→灌注水下混凝土→拔出護筒→檢查質量。

(3)高壓線路灌注樁基礎檢測方法擴展閱讀

施工特點

1、與沉入樁中的錘擊法相比，施工雜訊和震動要小的多；

2、能建造比預制樁的直徑大的多的樁；

3、在各種地基上均可使用；

4、施工質量的好壞對樁的承載力影響很大；

5、因混凝土是在泥水中灌注的，因此混凝土質量較難控制.

6、費工費時，成孔速度慢，泥渣污染環境。

⑷ 當建築物附近有高壓線的時候，樁基怎麼施工和採用什麼樣的樁基

人工挖孔或者沖擊鑽，假如高壓線影響日後施工，建議趁早改線

⑸ 鑽孔灌注樁施工檢查要點有哪些

鑽孔灌注樁的施工工藝種類很多，所以施工檢查的要點也不完全一致，但較雷同且非常重要的有如下兩方面：
1．檢查鋼筋籠實際下放的有效長度是否滿足設計要求．
2．通過砼的灌注量反算判斷是否有孔底側土坍塌而造成有效樁長不足現象的發生，或出現嚴重跑漿現象．

⑹ 灌注樁施工技術

灌注樁施工技術

灌注樁：直接在樁位上用機械成孔或人工挖孔，在孔內安放鋼筋、灌注混凝土而成型的樁。

與預制樁相比，灌注樁具有不受地層變化限制，不需要接樁和截樁，節約鋼材、振動小、雜訊小等特點。

灌注樁按成孔方法分為泥漿護壁成孔灌注樁、沉管灌注樁、干作業鑽孔灌注樁、人工挖孔灌注樁等。
1.人工挖孔灌注樁施工技術
大直徑灌注樁是採用人工挖掘方法成孔，放置鋼筋籠，澆築混凝土而成的樁基礎，也稱墩基礎。它由承台、樁身和擴大頭組成(圖2－31)，穿過深厚的軟弱土層而直接坐落在堅硬的岩石層上。
優點是樁身直徑大，承載能力高；施工時可在孔內直接檢查成孔質量，觀察地質土質變化情況；樁孔深度由地基土層實際情況控制，樁底清孔除渣徹底、干凈，易保證混凝土澆築質量。

圖2－30 沉管灌注樁施工過程
(a)就位；(b)沉鋼管；(c)開始灌注混凝土；
(d)下鋼筋骨架繼續澆築混凝土；(e)拔管成型

1－樁尖；2－鋼管；3－鋼筋
②錘擊沉管灌注樁施工要點

①樁尖與樁管介面處應墊麻(或草繩)墊圈，以防地下水滲入管內和作緩沖層。沉管時先用低錘錘擊，觀察無偏移後，才正常施打。

②拔管前，應先錘擊或振動套管，在測得混凝土確已流出套管時方可拔管。

③樁管內混凝土盡量填滿，拔管時要均勻，保持連續密錘輕擊，並控制拔管速度，一般土層以不大於1m/min為宜，軟弱土層與軟硬交界處，應控制在0.8m/min以內為宜。

④在管底未拔到樁頂設計標高前，倒打或輕擊不得中斷，注意使管內的混凝土保持略高於地面，並保持到全管拔出為止。

⑤樁的中心距在5倍樁管外徑以內或小於2m時，均應跳打施工；中間空出的樁須待鄰樁混凝土達到設計強度的50%以後，方可施打。

(2)振動沉管灌注樁
1)振動沉管灌注樁採用激振器或振動沖擊沉管。
2)其施工過程為：
①樁機就位

②沉管
③上料
④拔管
(3)沉管灌注樁容易出現的質量問題及處理方法
1)頸縮

①頸縮：指樁身的局部直徑小於設計要求的現象。

②當在淤泥和軟土層沉管時，由於受擠壓的土壁產生空隙水壓，拔管後便擠向新灌注的混凝土，樁局部范圍受擠壓形成頸縮。

③當拔管過快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差時，周圍淤泥質土趁機填充過來，也會形成頸縮。

④處理方法：拔管時應保持管內混凝土面高於地面，使之具有足夠的擴散壓力，混凝土坍落度應控制在50～70mm。拔管時應採用復打法，並嚴格控制拔管的速度。

2)斷樁
①斷樁：指樁身局部分離或斷裂，更為嚴重的是一段樁沒有混凝土。

②原因：樁距離太近，相鄰樁施工時混凝土還未具備足夠的強度，已形成的樁受擠壓而斷裂。

③處理方法：施工時，控制中心距離不小於4倍樁徑；確定打樁順序和行車路線，減少對新灌注混凝土樁的影響。採用跳打法或等已成型的樁混凝土達到60%設計強度後，再進行下根樁的施工。

3)吊腳樁
①吊腳樁是指樁底部混凝土隔空或松軟，沒有落實到孔底地基土層上的現象。

②原因：當地下水壓力大時，或預制樁尖被打壞，或樁靴活瓣縫隙大時，水及泥漿進入套筒鋼管內，或由於樁尖活瓣受土壓力，拔管至一定高度才張開，使得混凝土下落，造成樁腳不密實，形成松軟層。


③處理方法：為防止活瓣不張開，開始拔管時，可採用密張慢拔的方法，對樁腳底部進行局部翻插幾次，然後再正常拔管。樁靴與套管介面處使用性能較好的墊襯材料，防止地下水及泥漿的滲入。

4)混凝土灌注過量

如果灌樁時混凝土用量比正常情況下大1倍以上，這可能是由於孔底有洞穴，或者在飽和淤泥中施工時，土體受到擾動，強度大大降低，在混凝土側壓力作用下，樁身擴大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前應詳細了解現場地質情況，對於在飽和淤泥軟土中採用沉管灌注樁時，應先打試樁。若發現混凝土用量過大時，應與設計單位聯系，改用其他樁型。

⑺ 樁基礎的工程施工規范

1、配筋率：當樁身直徑為300～2000mm時，正截面配筋率可取0.65%～0.2% （小直徑樁取高值）；對受荷載特別大的樁、抗拔樁和嵌岩端承樁應根據計算確定配筋率，並不應小於上述規定值。

2、配筋長度：

1) 端承型樁和位於坡地岸邊的基樁應沿樁身等截面或變截面通長配筋。

2）樁徑大於600mm的摩擦型樁配筋長度不應小於2/3樁長；當受水平荷載時，配筋長度尚不宜小於4.0/?（?為樁的水平變形系數）。

3）對於受地震作用的基樁，樁身配筋長度應穿過可液化土層和軟弱土層，進入穩定土層的深度不應小於本規范第3.4.6條規定的深度。

4）受負摩阻力的樁、因先成樁後開挖基坑而隨地基土回彈的樁，其配筋長度應穿過軟弱土層並進入穩定土層，進入的深度不應小於2～3倍樁身直徑。

5）專用抗拔樁及因地震作用、凍脹或膨脹力作用而受拔力的樁，應等截面或變截面通長配筋。

3、對於受水平荷載的樁，主筋不應小於8φ12；對於抗壓樁和抗拔樁，主筋不應少於6φ10；縱向主筋應沿樁身周邊均勻布置，其凈距不應小於60mm。

4、箍筋應採用螺旋式，直徑不應小於6mm，間距宜為200～300mm；受水平荷載較大樁基、承受水平地震作用的樁基以及考慮主筋作用計算樁身受壓承載力時，樁頂以下5d范圍內的箍筋應加密，間距不應大於100mm。

當樁身位於液化土層范圍內時箍筋應加密；當考慮箍筋受力作用時，箍筋配置應符合現行國家標准《混凝土結構設計規范》GB 50010的有關規定；當鋼筋籠長度超過4m時，應每隔2m設一道直徑不小於12mm的焊接加勁箍筋。

樁身混凝土及混凝土保護層厚度應符合下列要求：

1）樁身混凝土強度等級不得小於C25，混凝土預制樁尖強度等級不得小於C30。

2）灌注樁主筋的混凝土保護層厚度不應小於35mm，水下灌注 樁的主筋混凝土保護層厚度不得小於50mm。

3）四類、五類環境中樁身混凝土保護層厚度應符合國家現行標准《港口工程混凝土結構設計規范》JTJ 267、《工業建築防腐蝕設計規范》GB 50046的相關規定。

擴底灌注樁擴底端尺寸應符合下列規定：

1）當持力層承載力較高、上覆土層較差、樁的長徑比較小時，可採用擴底樁；擴底端直徑與樁身直徑之比D/d，應根據承載力要求及擴底端側面和樁端持力層土性特徵以及擴底施工方法確定；挖孔樁的D/d不應大於3，鑽孔樁的D/d不應大於2.5。

2）擴底端側面的斜率應根據實際成孔及土體自立條件確定，a/hc 可取1/4～1/2，砂土可取1/4，粉土、黏性土可取1/3～1/2。

3）擴底端底面宜呈鍋底形，矢高hb可取（0.15～0.20）D。

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一、施工方法

1、錘擊法。

樁基施工中採用最廣泛的一種沉樁方法。以錘的沖擊能量克服土對樁的阻力，使樁沉到預定深度。一般適用於硬塑、軟塑粘性土。用於砂土或碎石土有困難時，可輔以鑽孔法及水沖法。常用樁錘有蒸汽錘、柴油錘(見打樁機)。

2、振動法。

振動法沉樁是以大功率的電動激振器產生頻率為700～900次/分鍾的振動，克服土對樁的阻力,使樁沉入土中。一般適用於砂土中沉入鋼板樁，亦可輔以水沖法沉入預制鋼筋混凝土管樁。

用於振動沉樁的振動機的常用規格為20噸及40噸。目前，使用高頻率達10000次/分鍾的沉樁機頭，震動與雜訊小，沉樁速度快(見振動沉樁機)。

3、壓入法。

壓入法沉樁具有無雜訊、無震動、成本低等優點,常用壓樁機有80噸及120噸兩種。壓樁需藉助設備自重及配重，經過傳動機構加壓把樁壓入土中，故僅用於軟土地基。

4、射水法。

錘擊、振動兩種沉樁方法的輔助方法。施工時利用高壓水泵，產生高速射流，破壞或減小土的阻力，使錘擊或振動更易將樁沉入土中。射水法多適用於砂土或碎石土中，使用時需控制水沖深度。

二、施工定類

樁基由樁和樁承台組成(見樁基礎)。樁的施工法分為預制樁和灌注樁兩大類。打樁方法的選定，除了根據工程地質條件外，還要考慮樁的類型、斷面、長度、場地環境及設計要求。

中國古代已有用石硪夯打木樁施工。其後樁長、樁徑加大，石硪逐漸被拉動鑄鐵的落錘取代。17世紀80年代始有蒸汽錘問世。至19世紀30年代已應用導桿式柴油錘。

隨著建築工業的發展，為了適應大型樁基工程的需要，樁基礎施工技術既要增加錘重和改進起重、吊裝操作工藝，又要減少震動雜訊和對環境的污染。有的預制樁的施工以鑽孔取土後沉樁的鑽打(或鑽壓)結合工藝，取代原來單純錘擊擠土或壓入擠土等方法。

同時能量大、無公害的沖擊體重達 60多噸的液壓錘、125噸蒸汽錘和15噸柴油錘都已得到應用。灌注樁施工亦由原來泥漿護壁、套管成孔進展到無雜訊、不排污、不擠土的全套管施工。

⑻ 高壓線桿塔單樁灌注樁基礎，地腳螺栓安裝時是不是先破樁頭然後安裝螺栓最後在二次澆注

您好，施工過程中，經常碰到的是對死地腳螺栓的二次灌漿，即是在澆灌基礎時，預先在基礎上留出地腳螺栓的預留孔洞，安裝設備時穿上地腳螺栓，然後用混凝土或水泥砂漿把地腳螺栓澆灌死。地腳螺栓在敷設前，應將地腳螺栓上的銹垢、油質等清除干凈，但螺紋部分要塗上油脂，然後檢查與螺母的配合是否良好，敷設地腳螺栓的過程中，應防止雜物掉入螺栓孔內，以保證灌漿的質量。在准備對彎鉤式地腳螺栓進行二次澆灌時，應注意其下端彎鉤不得碰到底部，至少要留出100mm的間隙，螺栓到孔壁各個側面的距離不能少於15mm。如間隙太小，灌漿時不易填滿，混凝土內就會出現孔洞。如設備安裝在地下室或基礎上的混凝土樓板上時，則地腳螺栓彎鉤端應鉤在鋼筋上；如無鋼筋，則應用一圓鋼橫穿在彎鉤上。在預留孔內混凝土達到其設計強度的75%以上時，方可擰緊地腳螺栓，各螺栓的擰緊力應均勻；擰緊後，螺栓應露出螺母，其露出的長度宜為螺栓直徑的1/3～2/3。不知道 能否幫助到您，謝謝。

⑼ 鑽孔灌注樁砼面標高如何測量及控制

用水平儀測量，首先要知道房子正負零（已知高程）為多少，然後用已知高程+後視讀數—前視讀數=樁頂標高。得出的數值樁頂面的標高和施工技術要求比較即可檢查。
灌注樁按其成孔方法不同，可分為鑽孔灌注樁、沉管灌注樁、人工挖孔灌注樁、爆擴灌注樁等。
1、鑽孔灌注
指利用鑽孔機械鑽出樁孔，並在孔中澆築混凝土（或先在孔中吊放鋼筋籠）而成的樁。根據鑽孔機械的鑽頭是否在土的含水層中施工，又分為泥漿護壁成孔和干作業成孔及套管護壁三種方法。
（1）泥漿護壁成孔灌注樁施工工藝流程：場地平整→樁位放線→開挖漿池、漿溝→護筒埋設→鑽機就位、孔位校正→成孔、泥漿循環、清除廢漿、泥渣→第一次清孔→質量驗收→下鋼筋籠和鋼導管→第二次清孔→澆築水下混凝土→成樁。
（2）干作業成孔灌注樁施工工藝流程：測定樁位→鑽孔→清孔→下鋼筋籠→澆築混凝土。
2、沉管灌注
指利用錘擊打樁法或振動打樁法，將帶有活瓣式樁尖或預制鋼筋混凝土樁靴的鋼套管沉入土中，然後邊澆築混凝土（或先在管內放入鋼筋籠），邊錘擊或振動邊拔管而成的樁。前者稱為錘擊沉管灌注樁，後者稱為振動沉管灌注樁。
沉管灌注樁成樁過程為：樁機就位→錘擊（振動）沉管→上料→邊錘擊（振動）邊拔管，並繼續澆築混凝土→下鋼筋籠、繼續澆築混凝土及拔管→成樁。

⑽ 樁基檢測什麼時候進行承載力，樁身完整性各在什麼時候檢測

1、預制管樁類的，樁全部施工完成，經過休止期後就可以樁基檢測了。這時，承載力，樁身完整性也都可以檢測了。
2、砼灌注樁類的，樁全部施工完成，樁的砼強度達到90%以上時，基本上要到25天左右才可以做承載力和樁身完整性檢測。28天以後檢測最好的。
(10)高壓線路灌注樁基礎檢測方法擴展閱讀
樁基檢測的四種方法：
1、鑽芯檢測法
這種檢測方法是使用鑽機鑽取芯樣來進行的一項樁基檢測方法，通過檢測樁長及樁身缺陷、樁底沉渣厚度來確定樁端岩土的性狀，並能確定樁身混凝土的強度及連續性或密實性是否良好。在混凝土遭受凍害、火災、化學侵蝕或其他損害時或者是需檢測經多年使用的建築結構或構築物中混凝土強度時都是很適用的。
但是由於大直鑽孔灌注樁的設計荷載一般均較大，用靜力試樁法有較多困難，所以常用地質鑽機在樁身上沿長度方向鑽取芯樣，通過對芯樣的觀察和測試確定樁的質量。
2、低應變動力檢測法
這種方法的目的是普查樁身完整性和判定樁身缺陷的程度及位置。反射波法是建立在一維彈性桿波動理論基礎上，在樁身頂部進行豎向激振，彈性波沿樁身向下傳播，當樁身存在明顯波阻抗差異界面時，如樁底斷樁和嚴重離析部位、縮徑、擴徑，將產生反射現象，經接收放大濾波和數字處理，可識別來自樁身不同部位的反射信息，利用波在樁體內傳播的速度和相位變化判定樁身質量和缺陷位置。
適用於檢測混凝土樁的樁身完整性，判定樁身缺陷的程度及位置以及還有檢測樁長范圍應通過現場試驗確定。
3、高應變法
該方法的運用原理是用重錘(重量大於預估單樁極限承載力的1.0%～1.5%)錘擊樁頂，檢波器測出樁頂的力和速度隨時間變化的曲線，利用實測的力或速度曲線作為輸入的邊界條件，通過波動方程數學求解，反算樁頂的速度或力曲線。
但該檢測法可適用於檢測基樁的豎向抗壓承載力和樁身完整性；監測預制樁打入時的樁身應力和錘擊能量傳遞比，為沉樁工藝參數及樁長選擇提供依據。同時還可以
進行灌注樁的豎向抗壓承載力檢測時，應具有現場實測經驗和本地區相近條件下的可靠對比驗證資料。
4、靜荷載試驗法
該法是指按樁的使用功能，分別在樁頂逐級施加軸向壓力、軸向上拔力或在樁基承台底面標高一致處施加水平力，觀測樁的相應檢測點隨時間產生的沉降、上拔位移或水平位移，根據荷載與位移的關系判定相應的單樁豎向抗壓承載力、單樁豎向抗拔承載力或單樁水平承載力的試驗方法。
靜載試驗是最客觀的樁基檢測方法，但因其是有損性檢測，且檢測周期長、設備龐大、費用高，實際上只能是小比例抽檢，難以對樁基進行大比例的質量及承載力普查。所以靜載試驗不可成為樁基礎質量全面檢測的手段。
參考資料：搜狗網路-樁基檢測