化工實務危險分析方法

1. 如何做好危險化學品安全評價的風險分析

蘇黎世風險評價方法
「蘇黎世」風險評價方法是一種常用的風險評價方法，用於評價工程項目的安全狀態，並提出與之相關的損失預防、風險降低等措施。該方法操作簡單，適應性強，廣泛應用與法律、經濟（特別是保險）領域。
蘇黎世風險評價程序
「蘇黎世」風險分析程序如圖1所示

圖1 「蘇黎世」風險分析程序圖
1.評價范圍
「蘇黎世」風險分析方法要求仔細而又清晰地確定評價范圍及評價步驟。這項工作一般由管理人員和評價人員完成，必須充分考慮所能提供的信息、時間及與之相適應的分析結果。評價范圍過大對分析不利。適當的方法是從有限的范圍開始，然後在分析過程中再擴展到所涉及的部分。
2.工作小組
該評價方法要求所有成員必須具有非常豐富的經驗，特別是分析小組的領導。工作小組成員組成、小組領導和小組成員的協調關系是決定「蘇黎世」風險分析方法最終價值的關鍵。小組成員應是個有關領域的專家。
3.危險辨識
可以採用各種有效的危險辨識方法，尤其是歸納法類的方法對危險辨識更為有效。這些方法有：預先危險分析、概率危險分析、故障類型及影響分析、可操作性研究、事故樹分析等。
「蘇黎世」風險分析方法中的有效工具是通過一連串的提醒（被稱為備忘錄）來判斷系統的危險。這些提醒包括連續的5個方面的分析。
⑴危險辨識。即明確涉及該產品、系統或過程的危險物或財產有哪些危險。其實質是針對所採用的危險物質以及各種形式的能量。
⑵故障分析。要考慮規劃范圍內各種故障，這時常常需要更豐富的想像力，判斷故障能否變成危險，如何變成危險。
⑶環境因素分析。確定給定范圍的環境因素能否從反面影響過程的正常進行而招致危險。要注意對來自給定范圍之外的所有因素都要考慮。
⑷危險環境的作業情況。要考慮范圍內的「使用」與操作，是否有某種「使用」與操作是危險的。其中重點是考查人—機因素及其交接面的問題，包括人類工效學的內容和可能的誤操作。
⑸系統壽命周期。在產品、系統、工藝或設備整個壽命期內潛在的變化是什麼？可能引起什麼危險？這里是研究時間因素帶來的危險，它包括老化及在設計、組織及配置等方面發生的變化。
4.危險目錄
將辨識的危險、原因、後果列於危險目錄表1.
表1 危險目錄表
序號 危險 原因 頻率 後果 後果分類

5.風險評價
在「蘇黎世」風險分析方法中，要分析出每一項危險的潛在原因的相對概率和可能帶來後果的相對概率。通過小組內附有經驗的專家們的工作，能夠對危險作出可靠的相對評價，消除絕對數字帶來的潛在缺陷。
⑴危險後果分類。「蘇黎世」|風險分析把危險後果的相對嚴重度區分為4類，按照遞減的順序表示如下：
1）災難性的——人員死亡、完全殘廢、公司信譽的徹底喪失，嚴重的財產損失，系統的損失。
2）危險的——致使人員部分殘廢的嚴重傷害，公司信譽的嚴重喪失，大的財產損失，部分系統損失。
3）邊緣的——人員傷害，公司信譽暫時喪失，間接地財產損失，系統的損害。
4）可忽略的——最少的人員傷害，公司信譽受到最小的影響，財產損失最小，最小的系統損害。
（2）危險發生頻度（危險原因水平）。一般情況下，陌生或變化的事物的故障概率難以用絕對數值來表示。基於這種原因，「蘇黎世」分析方法採用潛在原因的相對發生頻率，共分為6個種類。按照發生頻率遞減的順序列示如下，它們可做如下描述。
1）頻繁的——頻繁被感覺到貨很可能頻繁地發生（最高限）。
2）中等的——被感覺到幾次或發生幾次。
3）偶然的——有時會被感覺到或有時發生。
4）幾乎不可能的——幾乎不可能被感覺到或幾乎不可能發生。
5）不可能——實際上不可能發生（最低限）。
為了便於分析，恰當地確定發生頻率的類別，可以先明確在某種具體情況下「正常」應處於上述類別3）和4）之間，然後以它為基準確定各相對發生頻率的類別。
6.風險分布
在縱坐標上標出6個危險發生頻度，在橫坐標上標出4個嚴重類別，畫出危險分布圖2。

圖2 風險分布、防護水平及風險減少示意圖
按照慣例，自x-y軸交點開始分別是最小發生頻度和最低的嚴重度，其結果是朝向右上角表示風險增加。在與之對應的方格內填入連續編號的危險，就能非常直觀地表示風險的位置及種類。
7.防護水平
實際分析時，根據所能接受的風險，規定相應的發生頻率及後果類別。這樣，一個防護水平曲線就能確定並畫出，它在風險分布圖上是一條折線（圖2）。公司風險方針的一個重要內容是規定防護水平。
在防護水平曲線下和左面的風險都處於理想的防護水平之內，那些在防護水平曲線上面和右面的風險都超出理想的防護水平。這需要在後面的「風險減少」中進一步研究。
8.風險減少
所有風險都已標注在風險分布圖上。風險減少就是試圖消除所有位於防護水平線之上的風險。如果這樣做事不合理的或者已超出了成本—效益分析所規定的范圍，至少要將這些風險降低。
對於那些處於防護水平線以內的風險，以及仍處於防護水平上的風險，也都需要決定哪些風險要轉移？哪些風險要由保險單位或合同條款加以保證？哪些風險應保留由公司承擔？需要做一次徹底的檢查以確保所有的風險都已切實地作出了正確的估價。
風險減少的全部內容，連同風險分布狀況、危險編號以及危險名稱（要同危險目錄中的名稱保持一致）一並記錄在風險減少目錄中。根據各自的責任和提供的表格把應採取的修正措施列表2。那些已採取的措施要勾出並填入取得的效果。這樣，風險減少的整個過程顯得直觀、明了，並能在必要時重新進行風險減少的分析。
表2 修正措施表
風險分布狀況 編號 危險 修正措施 人員/日期
危險源辨識 風險評價和控製程序

編制人：

審核人：

批准人：

發布時間：二O一一年四月二十日

1 目的、范圍
為准確辨識危險源，評價其風險程序，並進行風險分級，從而進行有效控制，制定本程序。適用於公司范圍內危險源的辨識、風險評價和風險控制。
2 相關文件
本公司《管理手冊》、《重大危險源管理制度》、《危險源清單》、《重大危險源定期檢查、評估、監控制度》國家、行業有關職業安全健康的法律、法規、標准規范等。
3 術語和定義
危險源：可能導致傷害或疾病、財產損失、工作環境破壞或這些情況組合的根源或狀態。
風險評價：評估風險大小以及確定風險是否可容許的全過程。
危險源辨識：識別危險源的存在並確定其特性。
4 職責
4.1 公司生產副總經理負責審批和分管該程序；負責危險源辨識及風險評價的組織領導工作；負責審批公司「危險源清單」和「重大危險源清單」。
4.2 安全管理部負責編制和更改該程序；負責危險源辨識及風險評價管理工作，負責編制公司「危險源清單」和「重大危險源清單」。
4.3 車間、部門負責本車間部門的危險源辨識和風險評價工作，由車間部門負責人組織技術負責人、操作員、安全員、設備管理員等人員進行。
5 工作程序
5.1 危險源辨識
5.1.1 危險源的分類
根據公司生產和儲存的特點及現場實際情況，將公司范圍內的危險源分成以下幾類：
a．機械設備；
b．生產用電；
c．易燃易爆；
d．安全防護；
e．職業傷害；
f．其它
5.1.2 危險源辨識方法
《危險化學品安全標准化》的規定；
查閱有關記錄；
c．工作任務分析；
d．生產現場的觀察詢問與交流；
e．工作條件危險性評價；
f．外部信息；
5.2 危險源風險評價
5.2.1 風險評價的方法
5.2.1.1 直接判斷法
存在下列情況之一的可確定為危險源：
a．不符合法律、法規、標准、規范且可能造成事故隱患的；
b．存在事故隱患且未採取預防措施的；
c．以往的經驗和教訓；
5.2.1.2 打分法
影響危險性的因素有以下三個方面：
a．發生事故或危險事件的可能性（用L值表示）；
b．暴露於潛在危險環境的頻次（用E值表示）；
c．可能出現結果的分數值（用C值表示）；
用上述三個值的積來表示作業條件的危險性（用D值來表示）大小；
發生事故或危險事件的可能性L值：
分數值 事故或危險情況發生可能性
10 完全可以預料
6 相當可能
3 可能，但不經常
1 可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以設想
0.2 極不可能
0.1 實際上不可能
暴露於潛在危險環境的頻次E值：
分數值 出現於危險環境的情況
10 連續暴露於潛在危險環境
6 每天在工作時間內暴露
3 每周一次或偶然的暴露
2 每月暴露一次
1 每年幾次出現在潛在危險環境
0.5 非常罕見的暴露
分數值 可能出現的後果
經濟損失
（萬元） 傷亡人數 環境污染
100 ≥1000 死亡10人以上 大氣、水、土壤等嚴重污染等嚴重污染，並擴展到公司外。
40 500~1000 死亡3至9人 大氣、水、土壤等嚴重污染等嚴重污染，沒有擴展到公司外
15 100~500 死亡1至3人 大氣、水、土壤等嚴重污染等嚴重污染。
7 50~100 多人中毒或重傷 水、土壤受到污染
3 10~50 至少1人傷害 大氣、土壤受到污染
1 1~10 輕傷 大氣輕度受到污染
發生事故可能產生的後果的分數值C：
危險風險值D：D=L×E×C
風險值D 危險程序
>320 極其危險，不能繼續作業
160~320 高度危險，需立即整改
70~160 顯著危險，需要整改
20~70 一般危險，需要注意
<20 稍有危險，但可能接受

5.2.2 確定危險源級別
5.2.2.1 安全管理部結合公司的實際情況，對公司范圍內的危險源進行確定和評價。根據公司實際情況把D≥160的風險規定為一級風險，把70≤D<160的風險規定為二級風險，把D<70的風險規定為三級風險。把一級風險和二級風險規定為公司的重大風險。重大風險將是公司和下屬單位制定職業健康安全目標、指標和管理方案的重要參考依據。
5.2.2.2 安全管理部確定的公司危險源清單經生產副總經理審批後發布。
5.2.2.3 各單位根據公司安全管理部公布的危險源清單，結合現狀評價並明確本單位的危險源，同時編制「危險源清單及辨識評價記錄」和「重大危險源清單」，報單位主要負責審批，並隨生產現實情況不斷識別、評價確定新的危險源。
5.3 風險控制
5.3.1 各車間、部門應對重大危險源採取預防措施進行控制。
5.3.2 安全管理部監督、檢查有關車間、部門確定的重大危險源，並對預防措施的實施情況進行了監測，以降低公司職業健康安全風險，保障員工的安全與健康。
5.3.3 當公司的外部環境、內部管理體系發生變化時，應考慮重新進行危險源辨識和風險評價工作。
5.3.4 公司每年至少進行一次危險源辨識和重大風險的評價工作，由安全管理部具體負責落實，各單位應根據公司重新確定的重大危險源進行相應調整。
6 記錄
6.1 危險源清單及辨識評價記錄
6.2 重大危險源清單

2. 工藝危害分析的方法

工藝危害分析（PHA）是工藝管理管理的核心要素，指通過一系列有組織的、系統性的和徹底的分析活動來發現、估計或評價一個工藝過程的潛在危害。
PHA可以為企業的管理者和決策者提供有價值的信息用以提高工藝裝置的安全水平和減少可能出現的危害性後果造成的損失。
可供選用的PHA的方法常用的有：
1.定性方法：What-If, 檢查表, What-If/檢查表, 危險與可操作性(HAZOP)
2.半定量方法: 保護層分析(LOPA),故障模式及後果分析(FMEA)
3.定量方法:定量危害分析(QRA),故障樹必須根據自身的復雜程度、規模、危險程度、折舊程度等多種因素，選擇一種合適的方法進行PHA活動。並且PHA活動應該每隔至多5年就重新進行一次。

3. 分析和評價化工工藝危害的方法有哪些請說出三種。

工藝危險特點

（1）電解食鹽水過程中產生的氫氣是極易燃燒的氣體，氯氣是氧化性很強的劇毒氣體，兩種氣體混合極易發生爆炸，當氯氣中含氫量達到5％以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發生爆炸；
（2）如果鹽水中存在的銨鹽超標，在適宜的條件（pH<4.5）下，銨鹽和氯作用可生成氯化銨，濃氯化銨溶液與氯還可生成黃色油狀的三氯化氮。三氯化氮是一種爆炸性物質，與許多有機物接觸或加熱至90℃以上以及被撞擊、摩擦等，即發生劇烈的分解而爆炸；
（3）電解溶液腐蝕性強；
（4）液氯的生產、儲存、包裝、輸送、運輸可能發生液氯的泄漏。

典型工藝

氯化鈉（食鹽）水溶液電解生產氯氣、氫氧化鈉、氫氣；
氯化鉀水溶液電解生產氯氣、氫氧化鉀、氫氣。

重點監控工藝參數

電解槽內液位；電解槽內電流和電壓；電解槽進出物料流量；可燃和有毒氣體濃度；電解槽的溫度和壓力；原料中銨含量；氯氣雜質含量（水、氫氣、氧氣、三氯化氮等）等。

安全控制的基本要求

電解槽溫度、壓力、液位、流量報警和聯鎖；電解供電整流裝置與電解槽供電的報警和聯鎖；緊急聯鎖切斷裝置；事故狀態下氯氣吸收中和系統；可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。

宜採用的控制方式

將電解槽內壓力、槽電壓等形成聯鎖關系，系統設立聯鎖停車系統。
安全設施，包括安全閥、高壓閥、緊急排放閥、液位計、單向閥及緊急切斷裝置等。

化學工程與工藝主要研究化學工程與化學工藝相關的基本知識和技能，涉及化學反應、化工單元操作、化工過程與設備、工藝過程系統模擬優化等多個方面，進行化工合成、化學工藝優化、化學檢驗等。例如：洗發水、洗滌劑等生活用品的調配和合成，化妝品配方的研發，醫學用葯的研製，血液成分的化學檢驗等。
化學生產技術通常是對一定的產品或原料提出的，例如氯乙烯的生產、甲醇的合成、硫酸的生產、煤氣化等。因此，它具有個別生產的特殊性；但其內容所涉及的方面一般有：原料和生產方法的選擇，流程組織，所用設備（反應器、分離器、熱交換器等）的作用，結構和操作，催化劑及其他物料的影響,操作條件的確定,生產控制，產品規格及副產品的分離和利用，以及安全技術和技術經濟等問題。

化工工藝即化工技術或化學生產技術，指將原料物主要經過化學反應轉變為產品的方法和過程, 包括實現這一轉變的全部措施。化學生產過程一般地可概括為三個主要步驟：
①原料處理。為了使原料符合進行化學反應所要求的狀態和規格，根據具體情況，不同的原料需要經過凈化、提濃、混合、乳化或粉碎（對固體原料）等多種不同的預處理。
②化學反應。這是生產的關鍵步驟。經過預處理的原料，在一定的溫度、壓力等條件下進行反應，以達到所要求的反應轉化率和收率。反應類型是多樣的，可以是氧化、還原、復分解、磺化、異構化、聚合、焙燒等。通過化學反應，獲得目的產物或其混合物。
③產品精製。將由化學反應得到的混合物進行分離，除去副產物或雜質，以獲得符合組成規格的產品。以上每一步都需在特定的設備中，在一定的操作條件下完成所要求的化學的和物理的轉變。

4. 危險有害因素分析的辨識方法

（1）直觀經驗法：適用於有可供參考先例、有以往經驗可以借鑒的系統。
a、對照、經驗法：是對照有關標准、法規、檢查表或依靠分析人員的觀察分析能力，藉助於經驗判斷能力對評價對象的危險、有害因素進行分析的方法。
b、類比法：是利用相同或相似工程或作業條件的經驗和勞動安全衛生的統計資料來類推、分析評價對象的危險、有害因素。
C、案例法：收集整理國內外相同或相似工程發生事故的原因和後果；相類似的工藝條件、設備發生事故的原因和後果對評價對象的危險、有害因素進行分析的方法。
（2）系統安全分析法：常用於復雜、沒有事故經驗的新開發系統。常有事件樹、事故樹等。
（註：本文來源：「百分百考試網」）