cpk研究方法

1. 什麼是CPK

CPK指的是信息安全領域。它的定義：CPK是Combined Public Key英文的縮寫，中文意思為：組合公鑰。是一種加密的演算法，以很小的資源，生成大規模的密鑰。

2. 質量管理中什麼是CPK

CPK：Complex Process Capability index 的縮寫，是現代企業用於表示製程能力的指標。
製程能力是過程性能的允許最大變化范圍與過程的正常偏差的比值。
製程能力研究在於確認這些特性符合規格的程度，以保證製程成品不符規格的不良率在要求的水準之上，作為製程持續改善的依據。
當我們的產品通過了GageR&R的測試之後，我們即可開始Cpk值的測試。
CPK值越大表示品質越佳。
CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））
Cpk——過程能力指數
CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]
Cpk應用講議
1. Cpk的中文定義為：製程能力指數，是某個工程或製程水準的量化反應，也是工程評估的一類指標。
2. 同Cpk息息相關的兩個參數：Ca , Cp.
Ca: 製程准確度。 Cp: 製程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的關系： Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp兩者的中和反應，Ca反應的是位置關系(集中趨勢)，Cp反應的是散布關系(離散趨勢)
4. 當選擇製程站別Cpk來作管控時，應以成本做考量的首要因素，還有是其品質特性對後製程的影響度。
5. 計算取樣數據至少應有20~25組數據，方具有一定代表性。
6. 計算Cpk除收集取樣數據外，還應知曉該品質特性的規格上下限(USL，LSL)，才可順利計算其值。
7. 首先可用Excel的「STDEV」函數自動計算所取樣數據的標准差(σ)，再計算出規格公差(T)，及規格中心值(u). 規格公差＝規格上限－規格下限；規格中心值＝（規格上限+規格下限）/2；
8. 依據公式：Ca=(X-U)/(T/2) ， 計算出製程准確度：Ca值
9. 依據公式：Cp =T/6 ， 計算出製程精密度：Cp值
10. 依據公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ， 計算出製程能力指數：Cpk值
11. Cpk的評級標准：（可據此標准對計算出之製程能力指數做相應對策）
A++級 Cpk≥2.0 特優 可考慮成本的降低
A+ 級 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 優 應當保持之
A 級 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良 能力良好，狀態穩定，但應盡力提升為A＋級
B 級 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般 狀態一般，製程因素稍有變異即有產生不良的危險，應利用各種資源及方法將其提升為 A級
C 級 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差 製程不良較多，必須提升其能力
D 級 0.67 ＞ Cpk 不可接受 其能力太差，應考慮重新整改設計製程。

3. CPK值怎樣測量的

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ppk,cpk,mk三者的區別及計算:
首先我們先說明pp、cp兩者的定義及公式
cp（capability
indies
of
process）：穩定過程的能力指數，定義為容差寬度除以過程能力，不考慮過程有無偏移，一般表達式為：
pp（performance
indies
of
process）：過程性能指數，定義為不考慮過程有無偏移時，容差范圍除以過程性能，一般表達式為：
（該指數僅用來與cp及cpk對比，或/和cp、cpk一起去度量和確認一段時間內改進的優先次序）
cpu：穩定過程的上限能力指數，定義為容差范圍上限除以實際過程分布寬度上限，一般表達式為：
cpl：穩定過程的下限能力指數，定義為容差范圍下限除以實際過程分布寬度下限，一般表達式為：
2、現在我們來闡述cpk、ppk的含義
cpk：這是考慮到過程中心的能力（修正）指數，定義為cpu與cpl的最小值。它等於過程均值與最近的規范界限之間的差除以過程總分布寬度的一半。即：
ppk：這是考慮到過程中心的性能（修正）指數，定義為：
或
的最小值。即：
其實，公式中的k是定義分布中心μ與公差中心m的偏離度，μ與m的偏離為ε=|
m-μ|
3、公式中標准差的不同含義
①在cp、cpk中，計算的是穩定過程的能力，穩定過程中過程變差僅由普通原因引起，公式中的標准差可以通過控制圖中的樣本平均極差估計得出。
因此，cp、cpk一般與控制圖一起使用，首先利用控制圖判斷過程是否受控，如果過程不受控，要採取措施改善過程，使過程處於受控狀態。確保過程受控後，再計算cp、cpk。
②由於普通和特殊兩種原因所造成的變差，可以用樣本標准差s來估計，過程性能指數的計算使用該標准差。
4、幾個指數的比較與說明
①
無偏離的cp表示過程加工的均勻性（穩定性），即「質量能力」，cp越大，這質量特性的分布越「苗條」，質量能力越強；而有偏離的cpk表示過程中心μ與公差中心m的偏離情況，cpk越大，二者的偏離越小，也即過程中心對公差中心越「瞄準」。使過程的「質量能力」與「管理能力」二者綜合的結果。cp與cpk的著重點不同，需要同時加以考慮。
②
pp和ppk的關系參照上面。
③
關於cpk與ppk的關系，這里引用qs9000中ppap手冊中的一句話：「當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪制控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩定時計算cpk。對於輸出滿足規格要求且呈可預測圖形的長期不穩定過程，應該使用ppk。」
④
另外，我曾經看到一位網友的帖子，在這里也一起提供給大家（沒有徵得原作者本人同意，在這里向原作者表示歉意和感謝），上面是這樣寫的：
「所謂ppk，是進入大批量生產前，對小批生產的能力評價，一般要求≥1.67；而cpk，是進入大批量生產後，為保證批量生產下的產品的品質狀況不至於下降，且為保證與小批生產具有同樣的控制能力，所進行的生產能力的評價，一般要求≥1.33；一般來說，cpk需要藉助ppk的控制界限來作控制
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4. ppk和cpk取樣區別是什麼

CMK是連續抽樣的，既然沒分組當然計算sigma時就不會用到CPK的公式了，是的也用哪個傳統公式計算sigma。CPK是間隔取樣但PPK不一定要求間隔取樣CPK是研究組內變差而PPK是研究組間變差CPK是能力指數而PPK是性能指數。

Cpk Ppk Cmk的用法：Cpk: 大批量生產的長期的過程能力控制，要求>1.33。

Ppk: 小批量生產或訂單量不大，不連續，要求>1.67。

Cmk: 新設備、檢修後的設備或新產品試產，對設備能力的評估，至少50件樣品，要求>2.0。

PPK 人機料法環測不變最好是一個批次的全部取樣或部分抽樣測出的值按照PPK的計算方法計算出來的值由於是在一個批次內取樣變差較小看的是組內差異一般用於試做階段所以汽車行業要求PPK>1.67一般所計算出來的控制線也作為以後量產時的控制線。

CPK則是在人機料法環測有變化的情況每班或每天抽樣計算的是組間差異由於組間差異畢竟是大於組內差異的所以要求CPK>1.33。

5. CPK如何算啊，給個例子好嗎，

轉發一份文件，供大家學習。
Cpk以前都是用excel計算，現在大多藉助統計分析工具，SAS JMP, 或者Minitab進行分析，圖文並茂，很直觀。 歡迎切磋

CPK其實就是衡量製程能力是否滿足的指標，初始製程能力參數大於等於1.33，
過程能力指數大於等於1.66就OK啦。小於就是製程能力不滿足，多的太多就是製程能力浪費，多花老闆的MONEY了。

以下為一點CPK基礎知識，希望對大家有點用

CPK基礎

1999年對公司來說，可定義為OEM品質年，此話怎講?因為從去年HP的PIGLET開始生產後，陸陸續續接到OEM客戶的訂單，諸如NEC、PANASONIC、廣宇、以及最近的通用、INTEL等等；我們可以從過去的經驗與事實，去觀察與分析OEM客戶非常重視產品的品質管制，認為供貨商是產品生產系統的源頭或重要的一部份，足以影響產品是否能及時推上市，獲得好評的重要關鍵之一。
因此對於品質管制手法的使用，一直是OEM客戶注意的焦點。尤其是製程能力分析(Analysis for Process Capability) 的應用，大家都視為是一新開發產品導入量產階段的指針，所以本文的主題將針對製程能力分析來進行研討。
接下來將透過下列幾個問題，來切入正題:
一、製程能力是個什麼東西？
二、製程能力分析在什麼時候實施是正確的？
三、執行製程能力分析前有那些步驟？
四、製程能力分析的數據要如何評價？
五、製程能力分析的數據要如何應用？
六、究竟要量測多少個樣品才能計算Cpk？
七、Cpk 是否能監測連續生產之製程？

一、製程能力是個什麼東西?
所謂『製程能力』就是一個製程在固定的生產因素(條件)及穩定管制下所展現的品質能力。
那些是「固定的生產因素(條件)」；如設計的品質、模治具、機器設備、作業方法與作業者的訓練、作業照明與環境、檢驗設備、檢驗方法與檢驗者的訓練….等等皆屬之。
什麼是「穩定管制」；就是以上因素加以標准化設定後，並徹底實施後，且該製程之測定值，都是在穩定的管制狀態之下，此時的品質能力才可說是該製程的製程能力。
製程能力如何表示：
1.製程准確度Ca (Capability of accuracy)
2.製程精確度Cp (Capability of precision )
3.綜合評價 (不良率 p )
4.製程能力指數 Cpk
以上最常用的是 Cpk、Cp、Ca，而 p比較少有人使用。
1. 製程准確度Ca (Capability of accuracy)
凡從製程中所獲得之數據(實績)，其 平均值( x ) 與規格中心值(μ) 之間偏差的程度，稱為製程准確度Ca
Ca＝( X － μ ) / ( T / 2 )

T＝ SU － SL ＝ 規格上線 － 規格下線

※如系單邊公差時，則不適用
由上述可知:
1.平均值( x ) 愈接近 規格中心值(μ) 愈好 (盡量趨近或相等)
2.所以Ca值愈小愈好 (盡量趨近於0)
3.惟群體呈左右對稱之常態分布時，才能使用Ca做製程能力分析。(單邊公差時，Ca為0)
4.正值(＋) 時表示偏高；負值(－) 時表示偏低。
2. 製程精確度Cp (Capability of precision)
從製程中全數檢驗或隨機抽樣 (一般樣本 n 須在 50個以上 ) 所計算出來之樣本標准差 ( σx )，再乘以√( n / ( n － 1）)，以推定實績群體標准差 ( σ) 。
計算出樣本的σx
用3σ與規格容許公差做比較 。
σx ×√（∑×ī－×）/( n / ( n － 1）)
計算群體的σ
Cp ＝ 規格容許差 / 3 σ ＝ 規格公差 / 6 σ ＝ ( T/ 2 ) / 3σ
由上述可知：
1.若T ＞ 6 σ 時， Cp 值愈大。（離散趨勢都在規格內）
2.Cp 值愈大愈好（盡量大於1以上）
3.若T ＜ 6 σ 時， Cp 值愈小。(表示目前的生產條件，不適合此精密度之產品)
4. Cp 與 Ca成反比。(Cp愈大愈好，Ca則反之)
3.綜合評價 (不良率 p )
當有些製程的生產實績為了達成規格之要求，必須Ca 值與Cp值兩者都要很好的情況下，而對整個製程品質之綜合評價，計算出不良率 p
Z1＝ 3 Cp ( 1 ＋ Ca )….由Z1查常態分配表得P1 ％
Z2＝ 3 Cp ( 1 ＋ Ca )….由Z2查常態分配表得P2 ％
p％＝P1 ％ ＋ P2 ％
由上述可知:
生產實績如不能達成客戶要求之 (允收批內)不良率，則必須立即處理，避免遭遇到退貨的危險！！
4.製程能力指數 Cpk
Cpk是綜合Ca和Cp兩者之指數，其計算公式:
Ca＝( X － μ ) / ( T / 2 )
Cp ＝ 規格容許差 / 3 σ ＝ 規格公差 / 6 σ ＝ ( T/ 2 ) / 3σ
Cpk＝ ( 1 － | Ca | ) ×Cp
由上述可知:
1.當 Ca ＝ 0 ，Cpk ＝ Cp
2.單邊規格時，Cpk ＝ Cp
二、製程能力分析在什麼時候實施是正確的?
正如前面所提到，製程能力的評估必須要在製程穩定後，才能實施，也就是 X-R 管制圖 已顯示製程在穩定的統計管制狀態下 (非機遇原因已經被發現，並經過分析與矯正，以及防止再發)，而且繼續保持在統計管制狀態下。
因此回憶過去我們所做的，可以發現到一些問題：
1.未先執行管制圖以確認製程的穩定性，就徑行將所算得Cpk當做『真正』的製程能力。
2.不探討非機遇原因，只是一味要求算Cpk，而製程並不會隨著時間長而穩定。
3.為達成客戶要求，只好修改數據，『表面』的Cpk非常『良好』，卻冒著被退貨的高風險。
4.製程不良率『變異』起伏太大時，只好用人海戰術來克服，不斷重工，現場人仰馬翻。
5.沒有因為Cpk不好，而針對『共同因』或『特殊因』， 採取矯正措施。
6.只要算得(尺寸)多，就愈接近事實(群體)，就愈能符合客戶的要求 ？？
7.客戶有要求算Cpk，才去做？
三、執行製程能力分析前有那些步驟?
1. 確定製造流程 : 確定流程(圖)，訂定QC工程表，列出管制之生產條件、品質特性…等。
2. 製造流程解析 : 利用5W1H手法，將製程各作業單元的變異因素加以掌握，並可得知製程所處的狀態。
3. 決定管制項目 : 依製程之生產條件、品質特性、製程現況來決定管制項目。
4. 實施標准化 : 訂定各項標准，並對相關人員實施各項標准之教育與訓練。
5. 管制圖的運用 : 應先建立解析用管制圖，評估管制界限，再實施管制用管制圖，持續觀察製程的穩定性與異常矯正。
6. 製程能力分析 : 收集數據，進行分析，以了解是否符合規格或客戶要求，如不能符合，立即採取矯正行動。
7. 製程之持續管制: 除非有證據顯示製程平均值或全距值發生變化，否則仍然使用原管制界限，不能隨意修改。
四、製程能力分析的數據要如何評價?
1.製程准確度Ca (Capability of accuracy)：
評價等級
分級基準
處置原則
A
|Ca|£12.5％
作業員遵守SOP操作並達到規格之要求，所以持續維持。
B
12.5％＜ |Ca| £ 25％
如有必要時，盡可能改進為A級。
C
25％＜ |Ca | £ 50％
作業員可能看錯規格不按SOP操作或檢討規格及作業標准。
D
50 ％＜|Ca|
應採取緊急措施，全面檢討有可能影響之因素，必要時得停止生產。
*對策方法是以製造單位為主、技術/品管單位為輔。
2.製程精確度Cp (Capability of precision )：
評價等級
分級基準
處置原則
A
1..33 £ Cp
甚為穩定，可考慮將規格公差縮小或此製程可勝任更精密之工作。
B
1.00 £ Cp＜ 1.33
有發生不良品的危險，必須加以注意，並設法維持不要使其變壞及迅速追查。
C
0.83 £ Cp＜ 1.00
檢討規格及作業標准，可能本製程不能勝任如此精密的工作。
D
Cp＜ 0.83
應採取緊急措施，全面檢討有可能影響之因素，必要時應停止生產。
對策方法是以技術單位為主、製造/品管單位為輔。l
3.綜合評價 (不良率 p )：
評價等級
總評 (不良率 p ％ )
A
P £ 0.44 ％
B
0.44 ％ ＜ P £ 1.22 ％
C
1.22 ％ ＜ P £ 6.68 ％
D
6.68 ％ ＜ P
注意;（1）其等級B、C、D須照Ca及Cp來處理。
（2）由於總評是根據Ca及Cp推定不良，其處置是要視下一工程或客戶之要求。
（3）如不符合客戶要求，一定要立即處理，避免遭遇到退貨的危險。
4.製程能力指數 Cpk：
評價等級
Cpk值
處置原則
A
1.33 £ Cpk
製程能力已足夠
B
1.00 £ Cpk＜ 1.33
尚可，應再努力
C
Cpk＜ 1.0
應加以改善
五、製程能力分析的數據要如何應用?
1.對設計單位提供基本資料：使其了解製程能力，從設計面解決問題。
2.分派工作到適當的機器上：決定一項機器設備能否滿足要求。
3.用來驗收全新或翻修調整過之設備：利用機械之能力安排適當工作，使其得到最佳之應用。
4.選用合格之作業員：剔除不合格人員或再施予教育和訓練。
5.選擇適當之工作方法：建立標准化SOP
6.根據規格公差設定設備之管制界限：為獲得最經濟、最穩定之生產。
7.當製程能力超越公差時，決定最經濟之作業水準：
（1）製程能力較公差為窄時，用於建立經濟管制界限。
（2）製程能力較公差為寬時，須調整一適當中心值，以獲得最經濟之生產。
8.找出最好的作業方式：建立最具價值之技術情報資料。
六、究竟要量測多少個樣品才能計算Cpk?
之前我們已經討論到，製程能力的評估必須要在製程穩定後，才能實施，也就是 X-R 管制圖 已顯示製程在穩定的統計管制狀態下 (非機遇原因已經被發，並經過分析與矯正，以及防止再發)，而且繼續保持在統計管制狀態下。要多少個樣本數才能顯示出製程的穩定性？理論要求最好有 25 個以上的樣組，才具代表性。請大家注意！這里所提到的25 個以上的樣組數是針對管制圖而言，並不是指Cpk。
所以只要能了解製程的穩定性，即使 n ＝2 ~ 5也能計算Cpk，但是唯一前提是必須先用計量值管制圖，來持續觀察製程穩定 (必要時採取矯正行動)。以上所探討的角度，是從產品製程上出發，若是談論到單一的模具、機器、設備….等等，個人建議是連續取樣 100pcs來計算。如果所有生產條件相同，為何第一次與第二次的Cpk會有差異？這就是我們接下來要討論的重點….
七、Cpk 是否能監測連續生產之製程？
假設同一量測員，採用隨機抽樣的手法，抽樣區域可能落在群體上，不同的位置，自然會產生不同的結果，只要結果是在規格內我們都會允收。當然以少數樣本的成績代表群體的真實面貌，會有風險；如好批誤判壞批，壞批誤判好批。(如何避免風險？這不是現在要談的主題，所以不再深入探討，回歸正題。) 這里所要表達的是，在製程穩定下，抽樣實值有變化是屬於正常現象，只是我們自己了不了解這個『變化』，究竟是屬於系統(共同因變異)或是突發(特殊因變異)事件所產生的？
所以我們用某段時間的製程能力，並不足以代表整個製程是在穩定狀態下。只能了解某段時間的製程能力是否符合要求(規格)，無法了解到連續生產的製程有何變化？最後大家為求速成，只計算Cpk (重視結果，這還是『某段時間』的結果)，不做管制圖 (忽視過程，不良或然率蠢蠢欲動) ，稍一不慎不良品如洪水猛獸般，必須傾全廠之力去抵擋 (重工)，甚至要面臨被退貨的高風險！
最後我們可以做個結論：
1.任何的抽樣都有誤差的存在 (隨機問題)
2.沒有一個製程可以做到100％在統計管制狀態之下(變異問題)
3.沒有任何製造批為完全之常態分配 (或是其它型態分配，如果不是近似常態，Cpk就值得爭議)
4.因此，所有製程能力分析的結果必須很小心考慮 (而不是只是看一看就好)，並且以很保守謹慎的態度去解析。
總結＞＞
1. 以上僅探討產品的製程能力分析，事實上製程能力的應用非常廣泛(如同第13頁所述)可以單獨針對機器設備、模具等來研究。
2. 本文的目的是在做觀念的溝通與交流，所以在這里不做習題或範例的詳細解說。
3. 希望透過這篇內容，能激起大家的共鳴，互相砥礪，讓製程能力分析能真正落實到產品的製程上。

6. CPK是什麼

CPK：Complex
Process
Capability
index
的縮寫，是現代企業用於表示製程能力的指標。製程能力強才可能生產出質量、可靠性高的產品。
製程能力指標是一種表示製程水平高低的方法，其實質作用是反映製程合格率的高低。
製程能力的研究在於確認這些特性符合規格的程度，以保證製程成品的良率在要求的水準之上，可作為製程持續改善的依據。而規格依上下限有分成單邊規格及雙邊規格。只有規格上限和規格中心或只有規格下限和規格中心的規格稱為單邊規格。有規格上下限與中心值，而上下限與中心值對稱的規格稱為雙邊規格。
當我們的產品通過了GageR&R的測試之後，我們即可開始Cpk值的測試。
CPK值越大表示品質越佳。
Cpk——過程能力指數
CPK
=
Min（CPKu,CPKl)
USL
(Upper
specification
limit):
規格上限。
LSL
(Low
specification
limit):
規格下限。
ˉx
=
(x1+x2+...+xn)
/
n
:
平均值。
T
=
USL
-
LSL
:
規格公差。
U
=
(USL
+
LSL)
/
2：規格中心。
CPKu
=
|
USL-ˉx
|
/
3σ
CPKl
=
|
ˉx
-LSL
|
/
3σ

7. CPK和PPK、CMK有什麼區別

一、cmk設備過程能力指數：研究的對象是設備，表現為某設備加工某零件，在某公差情況下的加工一致性，無偏移的設備能力cm,有偏移的設備能力指數是cmk，汽車行業，加工關鍵尺寸，要求cm≥2，cmk≥1.67；
二、ppk初始過程能力指數：抽樣方法，穩定情況下連續抽樣30件以上，抽樣方法和計算公式和cmk一模一樣，汽車行業，做ppap文件是，提交的是ppk，而不是cpk，很多人會將該概念搞混；汽車行業關鍵尺寸要求ppk≥1.67，重要尺寸要求ppk≥1.33；
三、cpk過程能力指數：抽樣方法，穩定情況下間隔抽樣，可以是每2小時抽5件，也可以每天抽2件，根據需要和研究的對象自己定，與ppk的區別是抽樣方法即研究的對象有不同，計算公式有點差異（均值、方差）。。。
沒時間說了

8. 如何計算CP,CPK

一、cp指數的計算：

Cp=T/（6*σ），其中T=允許最大值（Tu）-允許最小值（Tl）；σ越小，其Cp值越大，則過程技術能力越好。Cp是指過程滿足技術要求的能力，常用客戶滿意的偏差范圍除以六倍的西格瑪的結果來表示。

二、cpk指數的計算：

Cpk=MIN（Tu-μ，μ-Tl）/（3*σ）；或者Cpk=（1-k）*Cp，其中k=ε/（T/2）通常狀況下，質量特性值分布的總體標准差（σ）是未知的，所以應採用樣本標准差（s）來代替。

Cpk是指過程平均值與產品標准規格發生偏移（ε）的大小，常用客戶滿意的上限偏差值減去平均值和平均值減去下限偏差值中數值小的一個，再除以三倍的西格瑪的結果來表示。

(8)cpk研究方法擴展閱讀：

cp和cpk指數的意義：

工序能力是表示生產過程客觀存在著分散的一個參數。但是這個參數能否滿足產品的技術要求，僅從它本身還難以看出。因此，還需要另一個參數來反映工序能力滿足產品技術要求的程度。這個參數就叫做工序能力指數，表示技術要求和工序能力的比值。

過程能力指數的值越大，表明產品的離散程度相對於技術標準的公差范圍越小，因而過程能力就越高；過程能力指數的值越小，表明產品的離散程度相對公差范圍越大，因而過程能力就越低。

因此，可以從過程能力指數的數值大小來判斷能力的高低。從經濟和質量兩方面的要求來看，過程能力指數值並非越大越好，而應在一個適當的范圍內取值。

製程能力是過程性能的允許最大變化范圍與過程的正常偏差的比值。製程能力研究在於確認這些特性符合規格的程度，以保證製程成品不符規格的不良率在要求的水準之上，作為製程持續改善的依據。CPK值越大表示生產工序過程保持穩定的能力越充足。