工业蒸汽熔炉常用的射线检测方法

1. 压力管道无损检测

压力管道无损检测概述
无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT），称为四大常规检测方法。这四种方法是承压类特种设备制造质量检测和在用检测最常用的无损检测方法。其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、声发射检测（简称AE）等
射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三 种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线常应用于承压设备焊 缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场 合。射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。最主要的应用是探测试 件内部的宏观几何缺陷（探伤）。 压力管道射线检测特点
①.检测结果有直接记录——底片。由于底片上记录的信息十分丰富，且 可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最 直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。
②可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确各种无损检测方法中， 射线照相对缺陷定性是最准的。在定量方面，对体积型缺陷（气孔、夹渣 类）的长度、宽度尺寸的确定也很准，其误差大致在零点几毫米。 ③体积型缺陷检出率很高。而面积型缺陷检出率受到多种因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。射线照相大致可以检出直径在试件厚度1% 以上的体积型缺陷。面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响 因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种 类、像质计灵敏度等，所以一般来说裂纹检出率较低。
④.适宜检测较薄的工件而不适宜较厚的工件。检测厚工件需要高能量的射线探 伤设备。300 kV便携式X射线机透照厚度一般小于40 mm，420 kV移动式X射线机和 Irl92γ射线机透照厚度均小于100 mm，对厚度大于100 rain的工件照相需使用加速 器或C060，因此是比较困难的。此外，板厚增大，射线照相绝对灵敏度是下降的，也 就是说对厚工件采用射线照相，小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。 ⑤适宜检测对接焊缝。检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。用 射线检测角焊缝时，透照布置比较困难，且摄得底片的黑度变化大，成像质量不够 好；板材、锻件中的大部分缺陷通常与射线束垂直，因此射线照相无法检出。 ⑥.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。由于是穿透法检测，因此结构和 现场条件有时会限制检测的进行。例如，有内件的锅炉或容器，有厚保温层的锅炉、 容器或管道，内部液态或固态介质未排空的容器等均无法检测。采用双壁单影法透 照，虽然可以不进入容器内部，但只适用于直径较小的管道，对直径较大的管道，双 壁单影法透照很难实施。此外如焦距太短，则底片清晰度会很差。
⑦对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。缺陷高度可 通过黑度对比的方法作出判断，但精确度不高，尤其影像细小的裂纹类缺陷。 ⑧检测成本高。与其他无损检测方法相比，射线照相的材料和人工成本很高。 ⑨.射线照相检测速度慢。一般情况下定向X射线机一次透照长度不超过300 mm， 拍一张片子需10 min，γ射线源的曝光时间一般更长。但特殊场合则另当别论， ⑩.射线对人体有伤害。射线会对人体组织造成多种损伤，因此对工作人员剂量当 量规定了限值。要求在保证完成射线探伤任务的同时，接受的剂量当量不超过限值。
压力管道尤其是工业管道大量采用薄壁小径管，其施工主要采用氩弧焊打底，手 工焊盖面的单面焊接。长期以来小径管对接焊缝主要采用射线透照检测，但也存在不 少问题：①、由于压力管道透照截面厚度变化大，宽容度很难保证，透照一次不能实 现焊缝全长的100%检测;②、若要满足压力管道裂纹检测要求，则底片透照数量很难 满足要求；③、同时射线透照大量采用Ir192射线源和Ⅲ型片，底片质量和清晰度都 比较差。
JB/T4730《承压设备无损检测》对压力管道射线检测作了部分改进：
①、增加了工业射线胶片系统分类的内容，将胶片分为T1、T2、T3、T4四类。增 加附录A（资料性附录），对胶片系统的特性指标提出了要求，对国内使用的胶片质 量进行有效的控制；对薄壁压力管道推荐采用Se-75射线源以及T2或T1胶片，提高了 射线透照质量。
②、对100mm＜Do≤400mm的环向对接焊接接头（包括曲率相同曲面焊接接头）, A 级、AB级允许采用K≤1.2。 降低了K值要求，减少底片数量。
③、小径管环向对接焊接接头的透照布置。小径管采用双壁双影透照布 置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：T（壁厚） ≤8mm； g（焊缝宽度）≤Do /4椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝 投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂 直透照方式重叠成像。
④、小径管可选用通用线型像质计或附录F（规范性附录）规定的专用（等径金属 丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。像质计应置于源侧，当无法放置时，可将像质 计置于胶片侧。
⑤、小径管环向对接接头的透照次数小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次 数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do ＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照 一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可 检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
⑥、底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:A 级：1.5≤D≤4.0；AB级 2.0≤D≤4.0 ；B 级：2.3≤D≤4.0。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工 件时，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。
⑦、 小径管可选用通用线型像质计或附录F（规范性附录）规定的专用（等径金 属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。像质计应置于源侧，当无法放置在源侧时， 可将像质计置于胶片侧。
⑧、对截面厚度变化大的压力管道，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用较高 的X射线管电压。但有一定压力范围的限制。
⑨、不加垫板单面焊的未焊透缺陷和根部内凹和根部咬边分级评定。管外径Do＞ 100mm管子未焊透和根部内凹和根部咬边深度可采用对比试块（Ⅱ型）进行测定。管 外径Do≤100mm小径管上述深度可采用小径管专用对比试块(ⅠA或ⅠB型)进行测定。

2. 射线检测有哪些方法

这个很难回答，你问的不清楚，应该说是有几种透照方式，再一个分法就是由Gamma放射源透照和X射线机透照。

3. 常用的无损检测是什么

1射线探伤检测技术
射线探伤检测技术是射线在通过被检测物体时的强度衰减，来检测出结构的缺陷。常用的射线是x射线和γ射线。该方法的具体点来讲就是射线在穿过被检物体后，受到不同程度的衰减，被投射到x或γ射线的胶片上，通过显影技术，得到物体厚度的变化和内部缺陷情况的图像，然后就可以根据图像上的缺陷尺寸大小、形状以及数量，对结果进行评价。
射线探伤检测技术随着电子成像技术的发展，在钢结构质量检测中的应用优势非常明显。通过成像技术，能够直截了当地反映出钢结构材料、焊缝缺陷的物理性质，形状、大小、数量，还可以直接获得永久性记录，供日后检查。但是该方法的最大缺点就是危害人体健康，射线具有放射性，设备投入较大，携带不方便。
X-射线探伤检测
2超声无损探测技术
超声无损探测技术是利用超声波在钢结构焊缝缺陷中的传播受到不同程度的影响而使得声时、振幅、波形等参数改变，来检测材料和焊缝缺陷的性质，超声检测的常用频率是0.5-5MHz，常用的超声检测是A型脉冲反射法。
超声检测技术的优点是对平面型缺陷的检测敏感，能够非常迅速的检测出未焊透、未熔合等缺陷。检测速度快，超声检测仪器方便携带、价格优势使得成本低廉。该检测对材料焊缝表面的粗糙程度有一定的要求，且只适合厚度在8mm以上的板材、管材对接焊缝，缺陷的表达没有射线探伤直观，同时受到检测人员的操作水平和熟练程度影响，对焊缝根部的缺陷检测比较困难，主要受表面焊缝的形状影响。
3磁粉探伤检测技术
磁粉探伤检测技术是根据被检铁磁性材料在磁化后内部产生强烈的磁感应强度，当钢结构材料中有缺陷或者材质、形状造成非连续性时，磁力线会发生变化，而透出材料本身的范围，形成漏磁场，此时磁粉受到磁力线的作用在材料表面或近表面进行重新堆积，可以宏观现实出缺陷的情况。
该方法的优点是检测速度迅速、稍微有点缺陷或者裂缝就能检测出来，灵敏度高，检测的投资成本较低。该技术只能对表面或者近表面缺陷进行检测，要求被检测材料为铁磁性，对一些材料的内部或者较深的缺陷无法检测出来。只适合8mm以下的板材和管材对接焊缝的外观检测。另外，对某些要求严格的钢结构材料还需要进行检测后消磁。
磁粉探伤检测
4渗透探伤检测技术
渗透探伤检测技术是在一些零部件表面进行涂抹含有荧光材料或者染色材料的渗透液体，待一段时间就能渗透到表面具有开口的缺陷中，一直渗满整个缺陷。待去除材料表面的渗透液后，再利用涂抹的显像剂的吸引作用，将缺陷内的渗透液反吸回显像剂中。通过光源的照射，可以是紫外线也可用白光，显示出缺陷的形状和大小尺寸。
该渗透探伤检测技术的优点是检测设备简单、方便携带，在没有电源的情况下就可以进行探伤检测，适合于各种金属和非金属材料，材料作用范围比较广泛，对缺陷的显示比较直观。但是，对于比较微小的缺陷，渗透液难以渗入和吸出，缺陷的深度就难以检测出来，所以只适合表面缺陷的检测以及近表面的缺陷检测。检测后的清洁工作也是必须进行的，然而有相当的部分的检测人员忽略此操作步骤。

4. X射线探伤辐射范围是多少，50米以外会被辐射到吗

X射线探伤辐射范围是90mm——600mm。

X 射线是在高真空状态下用高速电子冲击阳极靶而产生的。X射线管发出的X射线能穿透的最大钢材厚度分别约为90毫米、230毫米和600毫米。

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工业上常用的射线探伤方法为X射线探伤和γ射线探伤。指使用电磁波对金属工件进行检测，同X线透视类似。射线穿过材料到达底片，会使底片均匀感光；如果遇到裂缝、洞孔以及夹渣等缺陷，一般将会在底片上显示出暗影区来。这种方法能检测出缺陷的大小和形状，还能测定材料的厚度。

5. 工业锅炉可以用超声波探伤

锅炉在运行过程中,受压元件内部充满了高温高压的水蒸气或汽水混合物,外部承受着1000℃右高温、腐蚀性、氧化性的火焰或烟气的直接辐射及液态熔渣的腐蚀,系统中储存着大量的热能,因超温、超压、腐蚀和应力变化产生交变热应力、弹性变形过大、结构失衡、蠕变疲劳、苛性脆化等原因易引发事故,故在锅炉压力容器的设计、制造、安装、修理、改造和使用过程中,应用相关无损检测方法对锅炉系统进行定期检验检测,是减少安全隐患,保证锅炉安全运行重要重要手段。下文将从光学、声学、电学、磁学等方面对锅炉常用的检测技术方法进行简要概括。
1几种常用的锅炉检测方法

1.1目视检测方法

在对材料或部件进行表面检验时,目视检验通过借助一些常规的仪器、工具进行最直接、最简单的检验。用放大镜观察锅炉整体和各受压元件的结构是否合理,受压元件金属表面、焊接接头表面状况整洁程度、腐蚀情况、一些明显的表面开裂和腐蚀坑等缺陷。用检验锤敲击受压元件的有关部位,以听觉配合触觉来判断有无缺陷。用量具对有缺陷的位置进行定量检测,以确定缺陷严重程度的检测方法等。目视检验只是一般的宏观表面检验,但眼睛的观察和分辨能力毕竟有限,有时部件的某些部位如狭窄弯曲的孔道等根本无法直接观察,光纤内窥镜、视颎探测镜和工业检测用闭路电视等新型的光电仪器的应用,对目视检测方法的发展起到了巨大的推动作用。
1.2射线检测方法
射线检测设备分为X射线检测设备、高能射线检测设备和γ射线检测设备,利用射线源对材料的穿透性能及各种材料对射线的透照衰减程度的强弱,在胶片感光产生黑度不同的透照影像来判断的,射线检测对气孔、夹渣、铸造孔洞等立体缺陷灵敏度较高。在进行射线检殓检测时,一般根据待测件和射线源的种类、射线机自身的特点以及现场相关技术状况的要求,选择与待测件匹配的透照方式。X射线和y射线源及底片质量级别不同,待测工件透射厚度的范围是不同。使用过程中应根据待检材料种类和厚度,最大可能透照厚度及检验的像质要求,选择适宜的射线条件,同时检验轻金属及低密度非金属材料时,推荐采用铍窗口软射线机;检验大的环形焊缝时,推荐采用具有周向辐射能力的射线机。
1.3超声波检测方法
超声波检测可分为超声波探伤和超声波测厚以及超声波测晶粒度、测应力等,超声波探伤中有根据缺陷的回波和底面的回波进行判断的脉冲反射法;有根据缺陷阴影来判断缺陷情况的穿透法还有根据由被检物产生驻波来判断缺陷的情况或者判断板厚的共振法。纵波垂直探伤和横波倾斜人射探伤是超声波探伤中两种主要探伤方法,两种方法各有用途,互为补充。纵波探伤容易发现与探测面平行或稍有倾斜的缺陷,主要用于钢板、锻件、铸件的探伤,而斜射的横波探伤,容易发现垂直于探测面或倾斜较大的缺陷,主要用于焊缝的探伤。超声波检测方法常用于检测锅炉角焊缝内部的未熔合缺陷,根据缺陷处呈现的波形特点,在检测中,超声波束垂直进人角焊缝坡口平直段,信号反射强度最大,对于存在于角焊缝中的未熔合缺陷来说,平移超声波探头,缺陷处的反射波不发生变化当探头固定不动时,改变超声波主束波向左或向右偏转一定角度,缺陷处反射波发生变化,同时还要注意分辨焊缝根部未熔合和底角波形反射的强度和位置的规律,来判断焊缝根部未熔合缺陷。
1.4磁粉检测方法
磁粉检测适用于磁性材料的表面和近表面缺陷检测,具有检测速度快、工艺简单、低廉、不受试件大小限制等优点,对磁性材料表面和近表面极细小的裂纹以及其他缺陷灵敏度高。在机械专用铸、锻件等制造和加工过程中的表面缺陷的判定上和锅炉压力容器焊接焊缝表面缺陷检验检测中,磁粉检测常作为主要的无损检测手段。例如,锅筒受热面由于长期处于高热、应力及腐蚀介质作用下工作,温度、应力、腐蚀介质等因素均会对锅筒焊缝表面力学性能产生很大的影响,应用磁粉检测技术可以检测焊缝表面缺陷。
1.5渗透检测方法
卧式内燃锅炉内外部检验时,管板泄漏是由管板裂纹外侧逐渐向里延伸后产生的,对这类裂纹般是采取补焊修理,但常修补后又发生泄漏,给锅炉的正常运行产生了不良影响。对于这类缺陷,应采用渗透检测方法找出裂纹起始位置,检查裂纹的走向和深度,彻底消除缺陷。裂纹清除前最好在裂纹端部打上止裂孔,打磨消除裂纹后及打磨后低于焊缝高度需要补焊处理前都应进行渗透检测,以便确定裂纹缺陷是否完全清除
1.6电磁涡流检测方法
涡流检测是以电磁感应原理为基础,通过激磁线圈给待测工件施加交流磁场,工件在交变磁场作用下产生涡流,该工件表面感应出涡流的同时产生与原磁场方向相反的磁场,部分抵消原磁场从而使检测线圈的电阻和电感强度发生变化。若待测工件存在缺陷,涡流磁场的强度和分布将会发生变化,此时激磁线圈阻抗产生变化,检测该变化可判断待测工件的缺陷信息焊缝表面在进行涡流检测时存在焊波的加强部分,粗糙的表面会引起仪表指示有较大的改变,焊缝表面的不均匀和不平坦使采用涡流检测点探头进行涡流检验变得困难。粗糙表面产生的信号与浅的缺陷信号非常类似,其结果是降低对浅裂纹的检出能力,

6. 射线检测是怎样的检测方法

射线检测视力用X射线和伽马射线，这种能量比较高的射线，它的特性是穿透性好，可以穿透很多工件。如果工件局部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度的变化

7. 什么是RT测试

RT测试（射线检验）是无损检测方法的一种。

无损检测的重要性已得到公认，主要有射线检验（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT） 四种。

其他无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、热像/红外（TIR）、泄漏试验（LT）、交流场测量技术（ACFMT）、漏磁检验（MFL）、远场测试检测方法（RFT）、超声波衍射时差法（TOFD）等。

(7)工业蒸汽熔炉常用的射线检测方法扩展阅读

当强度均匀的射线束透照射物体时，如果物体局部区域存在缺陷或结构存在差异，它将改变物体对射线的衰减，使得不同部位透射射线强度不同。

这样，采用一定的检测器（例如，射线照相中采用胶片）检测透射射线强度，就可以判断物体内部的缺陷和物质分布等，从而完成对被检测对象的检验。

射线检验常用的方法有X射线检验、γ射线检验、高能射线检验和中子射线检验。对于常用的工业射线检验来说，一般使用的是X射线检验和γ射线检验。

射线检验在工业上有着非常广泛的应用，它既用于金属检查，也用于非金属检查。对金属内部可能产生的缺陷，如气孔、夹杂、疏松、裂纹、未焊透和未熔合等，都可以用射线检查。

应用的行业有承压设备、航空航天、船舶、兵器、水工成套设备和桥梁钢结构。

8. 焊接质量的检验方法有哪些

焊接质量检验不仅包括对焊接构件的检验，对其焊接过程的检验也由其重要。下面就从焊前检查，焊中检查，焊后检查这三方面详细说明。

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

(8)工业蒸汽熔炉常用的射线检测方法扩展阅读

常用的射线无损检测方法有：

1、射线探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

4、磁性探伤检验方法。磁性探伤检验方法和渗透探伤检验方法都是焊件表面质量检验方法的一种，主要用于检查表面及附近表面缺陷。以上所述的外观检查、致密性检查、无损探伤检查都属于对焊接构件非破坏性检验，其中焊接检验包括破坏性和非破坏性检验两种方式。针对于破坏性检验又可以划分为力学性能检验、化学分析及实验、金相检验、焊接性检验和其他检验等几种方式。