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固體切削粉使用方法

發布時間:2022-05-14 22:50:52

① 固體切削粉化學成分

PEG聚乙二醇 polyethylene glycol PPG聚丙二醇 polypropylene glycol polybutylene glycol 聚丁二醇 8/5/3是分別對應前三個的。
glycerin甘油 peg/ppg/polybutylene glycol-8/5/3 glycerin 翻譯成聚乙二醇/聚丙二醇/聚丁二醇-8/5/3 甘油就可以了。

② 汽車美容拋光的正確程序如何操作

光操作方法及流程
如果說洗車時車體護理的基礎,研磨時漆面翻新的關鍵,那麼拋光應是漆面護理的藝術創作。
汽車漆面拋光有三個步驟即研磨、拋光、還原。拋光之所以能產生無比光亮的效果主要是靠研磨,即靠摩擦材料把細微劃痕去除,其次是靠車蠟,拋光劑里大多含有增亮成分,可以依靠拋光劑的光澤來彌補漆面的缺陷。拋光原理:
1、表面粗糙,不平:任何一點光線的射入角和折射角不一樣,造成表面亮度降低。
2、 表面平滑:鏡面反射,射入角和反射角一致,可得到最高反射亮度。所以,美容施工一定首先要將漆面整平,才有最佳的表面亮度和保護層。
操作方法:用於研磨作業的研磨劑是在隨著拋光機和研磨劑摩擦作業進行,由於磨擦起熱,使研磨劑中所含的"水","溶劑"成分減少,最後研磨劑變成乾燥的粉狀。研磨的初期階段,研磨劑起著潤滑劑的作用,幾乎沒有研磨力,研磨劑薄薄地隨這著拋光機的轉動向外塗抹;研磨溶劑中所含的水分和溶劑為了保護研磨粒子會慢慢的乾燥,研磨粒子因為有了水和溶劑保護研磨粒子就會使研磨的時間比較長;水,溶劑由於磨擦發熱而被蒸發,含量也減少,變的不能保護研磨粒子,不能受到保護的研磨粒子漸漸開始破碎,研磨力下降,但是光澤呈現出來了。為了有效的使用這種時間帶,為了不讓發熱而進行作業,如果用過大的力進行研磨就容易起熱,研磨劑很就快會完全乾燥,不僅研磨劑變的失去作用,而且還會因研磨劑顆粒留下出現傷痕。拋光研磨作業不是用力和快速進行的,而是為了有效的使用研磨劑的切削性來進行。
拋光的基礎使用方法
1、盤面帶有角度的情況
拋光機傾斜度比較的大的情況下會使漆面起熱快,而且拋光碟的邊的部位摩擦力加大,容易研磨壞車漆,也會使拋光碟面的接觸漆面面積會變狹窄。
2、移動拋光機的基本方法
研磨作業是為了把漆面均勻地進行研磨做為基礎,為此,需要想辦法"在一定程度上控制拋光所承受的壓力"。
(1)按動的壓力--以拋光機自身的重量為基礎,把在平面上的拋光機的自身重量作為基礎,不要不需要使用太大的壓力,即使在側面進行拋光作業,也是需要使用與平面同等壓力。不要增加或減少壓力,這樣就不容易因為壓力不均勻產生有的部分拋的嚴重有的部位較輕而產生的光圈或是劃痕沒有清除。
(2)盤面與拋光的角度--避免在局部增加壓力
拋光是根據盤面的形狀使用壓力。如果過度地拋光會形成"研磨面不均勻","拋光分界線","拋光傷痕"等原因,由於局部發熱,會成為"拋光燒接"等原因。
(3)研磨范圍
一次研磨的范圍是由於汽車的車體形狀和大小不一樣,因此可以控制在一定的范圍內,以肩膀寬度為界線,如果過使用時過寬就要依靠臂力使用力不均勻,人的體力就會難以支持,還會造成拋光面的不均勻(如果是使用臂力過久,而且不能長時間的拋光作業)。
(4)移動的速度
拋光機和盤面上的研磨劑在研磨時形成比較適宜的速度,如果速度過快,不能控制按壓力的,還會使削切量達不到,會出現"磨擦不均勻"。
上述的處理方法為基本方法,但是汽車的盤面是呈現復雜的形狀,因此再進行以下的操作方法:拋光不僅只是一個方向,而且向縱方向,橫方向移動(也是井字形的方法),為了不避免磨擦不均勻。
(5)移動拋光的幅度--讓重合
拋光碟面在車漆留下的痕跡大約是每次重合盤面1/3-1/4的的面積移動。 3、深劃痕處理的方法
在漆面的表面有各種各樣的原因造成傷痕,其傷痕的深淺程度各有不同。為此,只用打磨作業不能夠消除深度傷痕,要對傷痕的部分進行明顯處理。對於劃痕特別深的我們要用2000以上沙紙進行處理。
操作流程:
1、流程圖示:洗車 → 驗車→洗車泥去鐵粉與雜質 →遮避 → 研磨→拋光 → 還原 → 清潔 →檢驗→ 交車
2、主要步驟說明: ① 、洗車:應使用中性洗車液,使用柔軟質地的海綿或毛巾擦洗,注意及時清理,嚴禁有砂粒藏留在海綿時,用較柔軟的毛巾或精細麂皮擦乾,最後用吹風槍將細小縫隙里殘留的水分吹乾。氣溫較高的情況下尤其是夏季洗車很容易產生水痕現象,要避免水痕出現可以在洗車前讓車自然冷卻,或用清水讓前引擎蓋等面積較大區域溫度降下來,最重要的是洗車時不要在陽光直射的室外洗車,擦拭的速度要快。北方冬季洗車應安排在室內清洗,並安裝空調。
(2) 洗車泥去鐵粉與雜質:汽車經徹底吹乾後,用專用的洗車泥去除車漆毛細孔上附著的鐵粉、沙粒、膠質、飛漆和化學塵埃。工作時應一手拿噴壺噴灑調配好的清洗液(起到潤滑作用,以免操作不當產生新的劃痕),一手平順的走直線來回搓擦漆面,注意及時把洗車泥上粘上的雜質刮掉去除。
(3) 、遮避:進入無塵施工車間後,用美紋紙(紙膠帶)將車標、裝飾條、門把手、倒車鏡、玻璃膠條逐一封好,防止在施工過程中誤傷及以上部件,同時省去施工後清潔的麻煩。然後,在較好光線下觀察並掌握車漆的狀況,對於有瑕癖和損傷的應做好記錄並及時向客戶說明(店面有施工單的認真填寫施工單)
(4)研磨:研磨就是使用研磨劑來解決漆面氧化層、條紋、污染、褪色等影響漆面外觀的深層問題。
(5)拋光:拋光是研磨之後的一道工序,和研磨的作用不同。研磨是把漆面打平,除去條紋、氧化層等深層污染;拋光是研磨後進一步平整漆面,除去研磨殘余條紋,拋光劑中的滋潤成分深入漆面,使漆面展現柔和的自身光澤。拋光劑也可以單獨使用去除輕微氧化和污垢。:
(6)、還原:由於在研磨拋光過程中研磨劑使用過多、拋光時拋光碟行走的軌跡不一、漆面較軟、拋光不徹底等等原因而出現的漆面旋光現象,在進行下步流程之前,必須進行處理;用拋光機配合波浪海綿加還原劑提光還原,用手點控在1500~2000轉/分左右。在操作時,要橫豎交替進行,輕微用力,動作距離一般在60~80CM為宜,往邊緣方向邊帶。
(7)、清潔(遮蔽的去除):清潔標准順序:
玻璃清潔→漆面清潔→邊縫清潔→輪轂、輪胎清潔→其他部位的清潔
清潔流程中的細節執行標准:
玻璃清潔:剛施工完畢,玻璃難免有有研磨劑的灰塵,要用專用毛巾擦乾凈
漆面清潔:剛施工完,由於施工過程中難免會留下輕微印痕或灰塵,所以在交車之前要進行清理,具體辦法是用專用純綿毛巾進行清理,遇到不好清理的地方可適當使用低速拋光機配合微晶研磨劑進行清除。
邊縫清潔:施工中會有廢料和污垢拋粘在車門、車蓋等縫隙處,可用專用毛刷進行清理。

輪轂、輪胎清潔:車輪也是必不可缺少的清理部位。輪轂可選用輪轂清洗劑、輪胎可選用橡膠翻新劑或輪胎泡沫清洗劑來進行分別清洗。具體辦法可把輪轂清洗劑、橡膠翻新劑或輪胎泡沫清洗劑倒入專用噴壺中進行噴洗,最後用專用毛巾擦拭即可,對較臟的輪轂要用專用刷子清理。
其他部位的清潔:各種燈,不銹鋼的飾條,字標,塑料件橡膠件的清潔。
(8)檢驗:檢查漆面是否光亮均勻,如有殘余蠟點、手印、沒拋掉的劃痕或外界的塵沫、水滴留在漆面上,應立即手工去除。
在檢驗是應做到:1、漆面光亮均勻,手影清晰。
2、觸摸漆面,乾燥光滑、手感細膩。
3、無塵無粉邊沿干凈,飾條無損。
4、玻璃潔凈透明,輪胎烏黑發亮
(9)交車:交車是顧客對我們質量的檢驗也是業務宣傳的瞬間因此我們必須與客戶一起驗車:
1、強調產品的效果
2、突出我們的服務
3、提醒前後的對比
4、講解護理的常識
5、建立真誠的友情
拋光的推薦順序:
右前蓋→右前葉→前保→左機蓋→左前葉→左後視鏡→左車頂→左側門窗框→左前門→左後門→左後葉→後蓋→後保→右後葉→右車頂→右後視鏡→右側門窗框→右後門→右前門
拋光注意事項:
①、拋光機須經專業培訓人員方可使用
② 、拋光中嚴禁長時間在某一處原地研磨,以免拋漏底漆;
③ 、拋光過程中應及時清理研磨盤上的氧化層污垢及研磨劑等物,避免固化難處理及再拋光時劃傷車漆。保持研磨盤的潔凈,提高施工的效率;
④ 、判斷車漆的軟硬程度,在拋光時適當用力,根據劃痕的深淺及車漆表面的光亮度,倒研磨劑時要適量,過多,造成不必要的浪費;過少,不但增加施工時間,更嚴重的是容易損傷車漆。
⑤ 、針對車身漆面的厚薄、軟硬,「邊、楞、筋」部位等具體情況,根據經驗,仔細進行施工操作,用力不宜過大,否則拋露底漆的概率比較大。
6、拋光機轉速<1800轉;壓力:開始中壓,隨後輕壓;用料量:每平方尺1-2滴;海棉移動要右至左,來回重疊1/2;

③ 切削液廢液處理方法有哪些

主要有物理處理、化學處理、生物處理和燃燒處理四大類。

1、物理處理:其目的是使發府中的懸濁物(指粒子直徑在10² m以上的切屑、磨屑粉未、油粒子等)與水溶液分離。其方式有下述之三種:

①利用懸濁物與水的比重差的沉降分離及浮游分離。

②利用濾材的過濾分離。

③利用離心裝置的離心分離。

2、化學處理:其是對在物理中未被分離的微細懸濁粒子或膠體狀粒子(粒子直覺為0.01~10² m的物質)進行處理或對廢液中的有害成分用化學處理使之變為無害物質, 有下述四種方法:

①使用無機系凝聚劑(聚氯化鋁、硫酸鋁土等),或有機系凝聚劑(聚丙烯醯胺)等促進微細粒子、膠體粒子之類的物質凝聚的凝聚法。

②利用氧、臭氧之類的氧化劑或電分解氧化還原反應處理廢液中有害成分的氧化還原法。

③利用活性碳之類的活性固體使廢液中的有害成分被吸附在固體表面而達到處理目的的吸附法。

④利用離子交換樹脂使廢液中的離子系有害成分進行離子交換而達到處理目的的離子交換法。

3、生物處理:生物處理的目的是對用物理、化學處理都很難除去的廢液中的有機物(例如有機胺,非離子系活性劑,多元醇等)進行處理,其代表性的方法有加菌淤渣法和散水濾床法

加菌淤渣法是將加菌淤渣(微生物增殖體)與廢液混合進行通氣,利用微生物分解處理廢液中的有害物質(有機物)。

散水濾床法是當廢液流過被微生物覆蓋的濾材充填床(濾床)的表面時,利用微生物分解處理廢液中的有機物。

切削液廢水處理

4、燃燒處理:有直接燒卻法和將廢液蒸發濃縮以後再進行燃燒處理的「蒸發濃縮法」。



油基切削液的廢液處理

油基切削液一般不會發臭變質,其更換切削液的原因主要是由於切削液的化學變化、切屑混入量增大、機床潤滑油的大量漏入及水的混入等原因,對此可採取如下措施:

1、改善油基切削液的凈化裝置。

2、定期清理油基切削液箱中的切屑。

3、通過檢修機床防止潤滑油漏入。

4、定期補充切削潤滑添加劑。

5、加熱去除水分,並經沉演過濾後加入一些切削油潤滑添加劑,即可恢復質量,繼續使用。



④ 粉末消泡劑

粉末消泡劑

產品簡介:本品是我公司最新研製新型高效粉末消泡劑,是由聚硅氧烷、特種乳化劑、高活性聚醚消泡劑經特殊工藝聚合而成。由於本品不含水份所以成功的運用到沒有水份的粉末產品當中。特點是消泡能力強、用量少、抑泡持久、熱穩定性好、流動性好、無副作用、運輸方便等。在高溫、高鹼度的溶液中具有極強的消泡、抑泡性能。

技術指標:
型號:SXP-01

外觀:白色或淡黃色粉末狀固體

PH值(25℃):6--8

有效物%≤14

用途:適用於造紙/制漿、紡織、印染、洗滌過程、石油鑽井、化工、清洗劑、切削液、建材、油墨、污水處理等工業消泡。適用於不宜使用液態消泡劑的體系。

使用方法及用量:可以將消泡劑直接投入到具有攪拌的生泡體系介質中,使消泡迅速分散均勻;或將消泡劑溶於水(熱溫水溶解較快),然後連續或間斷地投入或噴入生泡體系中,使消泡劑迅速分散均勻,以便獲得更好的效果,現用現配,稀釋後不宜久存。一般使用比例為發泡體系的0.001~0.5%,但不同工藝及不同要求,用戶可根據實際情況自行增減
宿州華潤

⑤ 烤麵筋的醬怎麼調制

1.麵粉加45克水和成軟面團,放在一個大碗中,加清水,量要剛剛沒過面團,浸泡十分鍾。

拓展資料

1.胡辣湯和酸辣湯的區別是,胡辣湯用洗麵筋的水產生粘稠,而酸辣湯是用水澱粉勾芡。

2.倒洗麵筋的水時,記得用筷子攪拌一下,因為澱粉會沉在碗底 。

3.胡辣湯燒的時候是不加醋的,只有在吃的時候根據個人口味加適當的醋和香油 。

⑥ 切削液有沒害

「嘉實多」還是「嘉士多」?再就是看什麼品種的。乳化液和微乳化液毒性比較小。全合成的毒性大些(防銹成分里一般有亞硝酸鈉,那玩意致癌),最毒的當屬固體切削粉——大量的亞鈉在裡面!如果是真正的「嘉實多」,應該沒有什麼問題。國際大品牌,環保啊,毒性啊,一般考慮的都比較到位。
要說完全沒有毒那是不可能的,花生油油煙都有毒,何況是切削液油霧啊。
你們老闆能用嘉實多那是你的福氣了

⑦ 切削液的比例

切削液
英文名稱:
cutting fluid
定義:
為了提高切削加工效果(增加切削潤滑,降低切削區溫度)而使用的液體。
所屬學科:
機械工程(一級學科);切削加工工藝與設備(二級學科);切削加工工藝與設備一般名詞(三級學科)

切削液(cutting fluid, coolant)是一種用在金屬切、削、磨加工過程中,用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體,切削液由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成,同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病,對車床漆也無不良影響,適用於黑色金屬的切削及磨加工,屬當前最領先的磨削產品。 切削液各項指標均優於皂化油,它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點,並且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點
切削液的分類及典型組成
分類

聯諾化非水溶性(油基)液

聯諾化工水溶性(水基)液
切削液按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。
水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分:礦物油50-80%,脂肪酸0-30%,乳化劑15-25%,防銹劑0-5%,防腐劑<2%,消泡劑<1%
半合成:礦物油0-30%,脂肪酸5-30%,極壓劑0-20%,表面活性 劑0-5%,防銹劑0-10%
全合成:表面活性劑0-5%,胺基醇10-40%,防銹劑0-40%
編輯本段切削液的作用
潤滑作用
金屬切削加工液(簡稱切削液)在切削過程中的潤滑作用,可以減小前刀面與切屑,後刀面與已加工表面間的摩擦,形成部分潤滑膜,從而減小切削力、摩擦和功率消耗,降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損,改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過程中,加入磨削液後,磨削液滲入砂輪磨粒-工件及磨粒-磨屑之間形成潤滑膜,使界面間的摩擦減小,防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑,從而減小磨削力和摩擦熱,提高砂輪耐用度以及工件表面質量。
冷卻作用
切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發熱的刀具(或砂輪)、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走,從而有效地降低切削溫度,減少工件和刀具的熱變形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數、比熱、汽化熱以及粘度(或流動性)有關。水的導熱系數和比熱均高於油,因此水的冷卻性能要優於油。
清洗作用
在金屬切削過程中,要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒,防止機床和工件、刀具的沾污,使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利,不致影響切削效果。對於油基切削油,粘度越低,清洗能力越強,尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油,滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液,清洗效果較好,因為它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上,同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上,把它從界面上分離,隨切削液帶走,保持切削液清潔。
防銹作用
在金屬切削過程中,工件要與環境介質及切削液組分分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介質接觸而腐蝕,與切削液接觸的機床部件表面也會因此而腐蝕。此外,在工件加工後或工序之間流轉過程中暫時存放時,也要求切削液有一定的防銹能力,防止環境介質及殘存切削液中的油泥等腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。特別是在我國南方地區潮濕多雨季節,更應注意工序間防銹措施。
其它作用
除了以上4種作用外,所使用的切削液應具備良好的穩定性,在貯存和使用中不產生沉澱或分層、析油、析皂和老化等現象。對細菌和黴菌有一定抵抗能力,不易長霉及生物降解而導致發臭、變質。不損壞塗漆零件,對人體無危害,無刺激性氣味。在使用過程中無煙、霧或少煙霧。便於回收,低污染,排放的廢液處理簡便,經處理後能達到國家規定的工業污水排放標准等。
編輯本段切削油的質量檢測項目
切削油的質量檢測有哪些項目?
切削油的主要質量控制指標有粘度、閃點、傾點、脂肪含量、硫含量、氯含量、銅片腐蝕、水分、機械雜質、四球試驗等。關於測定方法可參考有關的試驗方法標准,在此僅對部分項目給予簡單說明。
脂肪含量
脂肪是切削油中的油性添加劑,是劃分切削油類別的一個重要指標。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系數、減少刀具磨損的作用(對防止後刀面的磨損尤為有效)。加有較多脂肪的切削油特別適合於有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合(如精車絲杠)。一般可用皂化值來大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量過高或其質量控制不當,容易在機器上形成粘性物質造成機件運動不靈活,嚴重時會變成漆膜即所謂「穿黃袍」。
氯含量
切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量(大於1%)時,方可顯現出有效的極壓作用。如果氯含量不足1%,可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4%以上,最高時可達30%~40%。但出於職業衛生及環保方面的考慮,有些國家已對切削油中氯的最高含量做了規定,如日本的JIS規定氯含量不得超過15%。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩定,遇水或溫度過高時會分解產生HCl引起腐蝕、生銹。
硫含量
切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑,另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物,如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效,但可惜現在還沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過現在多數切削液製造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。
銅片腐蝕
測定的方法是銅片法。腐蝕活性的大小用級數表示,1~2級為低活性或非活性,3~4級為高活性。級數越大,腐蝕活性越強。銅對硫很敏感,用此法可以判斷切削油中有沒有含硫極壓劑和極壓劑的活性大小(注意:此法不能判斷含硫劑的多少)。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標。
編輯本段油基切削液和水基切削液的區別
油基切削液的潤滑性能較好,冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差,冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強,一般來說,切削速度低於30m/min時使用切削油。
含有極壓添加劑的切削油,不論對任何材料的切削加工,當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時,由於發熱量大,油基切削液的傳熱效果差,會使切削區的溫度過高,導致切削油產生煙霧、起火等現象,並且由於工件溫度過高產生熱變形,影響工件加工精度,故多用水基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來,同時具備較好的潤滑冷卻性,因而對於大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比,乳化液的優點在於較大的散熱性,清洗性,用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利於操作者的衛生和安全而使他們樂於使用。實際上除特別難加工的材料外,乳化液幾乎可以用於所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工,乳化液還可用於除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺點是空易使細菌、黴菌繁殖,使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質,所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學合成切削液的優點在於經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性,易於控制加工尺寸,其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳,這將引起機床活動部件的粘著和磨損,而且,化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動,還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。

一般在下列的情況下應選用水基切削液:
對油基切削液潛在發生火災危險的場所;
高速和大進給量的切削,使切削區超於高溫,冒煙激烈,有火災危險的場合。
從前後工序的流程上考慮,要求使用水基切削液的場合。
希望減輕由於油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟,從而保持操作環境清潔的場合。
從價格上考慮,對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工,採用一般水基切削液已能滿足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的場合。
當刀具的耐用度對切削的經濟性佔有較大比重時(如刀具價格昂貴,刃磨刀具困難,裝卸輔助時間長等);機床精密度高,絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合;機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。
編輯本段刀具材料影響切削液選用
工具鋼刀具
其耐熱溫度約在200-300℃之間,只能適用於一般材料的切削,在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性能差,要求冷卻液的冷卻效果要好,一般採用乳化液為宜。
高速鋼刀具
這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩(有的還含有鋁)為基礎的高級合金鋼,它們的耐熱性明顯地比工具鋼高,允許的最高溫度可達600℃。與其他耐高溫的金屬和陶瓷材料相比,高速鋼有一系列優點,特別是它有較高的堅韌,適合於幾何形狀復雜的工件和連續的切削加工,而且高速鋼具有良好的可加工性和價格上容易被接受。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削上,建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時,由於發熱量大,以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多油霧,污染環境,而且容易造成工件燒傷,加工質量下降,刀具磨損增大。
硬質合金刀具
用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢(WC)、碳化鈦(TiC)、碳化鉭(TaC)和5-10%的鈷組成,它的硬度大大超過高速鋼,最高允許工作溫度可達1000℃,具有優良的耐磨性能,在加工鋼鐵材料時,可減少切屑間的粘結現象。在選用切削液時,要考慮硬質合金對驟熱的敏感性,盡可能使刀具均勻受熱,否則會導致崩刃。在加工一般的材料時,經常採用干切削,但在干切削時,工件溫升較高,使工件易產生熱變形,影響工件加工精度,而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削,由於切削阻力大,使功率消耗增大,刀具的磨損也加快。硬質合金刀具價格較貴,所以從經濟方面考慮,干切削也是不合算的。在選用切削液時,一般油基切削液的熱傳導性能較差,使刀具產生驟冷的危險性要比水基切削液小,所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時,要注意均勻地冷卻刀具,在開始切削之前,最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削,要用大流量切削液噴淋切削區,以免造成刀具受熱不均勻而產生崩刃,亦可減少由於溫度過高產生蒸發而形成的油煙污染。
陶瓷刀具
採用氧化鋁、金屬和碳化物在高溫下燒結而成,這種材料的高溫耐磨性比硬質合金還要好,一般採用干切削,但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高,也常使用水基切削液。
金剛石刀具
具有極高的硬度,一般使用於切削。為避免溫度過高,也象陶瓷材料一樣,許多情況下採用水基切削液。
編輯本段切削液的維護
切削液要滿足冷卻、潤滑、清洗、防銹四個目的,因此從這四方面著手。
1.冷卻
高水基切削液在常規使用狀態時的含水量95%以上,磨削時含水量在97%以上;
2.潤滑
水溶性潤滑劑(聚乙烯醇、甘油)。
3.清洗
在切削液中採用非離子性表面活性劑(如平平加、太古油)和陰離子表面活性劑(烷基苯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉)進行復配,能起到顯著降低切削液表面張力的作用,達到清洗的目的。
4.防銹
水溶性防銹劑品種較多,通常分為有機防銹劑與無機防銹劑兩類。現在一般採用鉬酸鈉(0.05%)替代亞硝酸鈉,以減少污染;和有機防銹劑(硼胺)復合使用,達到很好的防銹效果。
切削液的維護工作主要包括以下幾項:
1 .確保液體循環路線的暢通
及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、黴菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑,以免造成堵塞。
2 .抑菌
切削液 ( 特別是乳液 ) 抑菌生長的重要性是人所共知的。可採用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。
3 .切削液的凈化
污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物,特別是毛霉目真菌。
切削液內所含的固體粉末來源於加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路並有以下危害:
(1) 懸浮於冷卻液內的粒子損壞泵的密封,增大刀具磨損,損害人的皮膚 ,影響加工質量;
(2) 固體沉澱在油池底部,與有機物聚結,形成一層有大量氣孔的沉澱層,為微生物繁殖提供了有利條件,而黴菌的細絲更穩定了沉澱的固體;
(3) 切削液中的金屬粉末具有很高的化學活性,可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解,黴菌的繁殖產生粘稠物,導致管路和噴嘴堵塞。
飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形,干擾了乳化液的乳化平衡,使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮於乳液油表層,阻擋了乳化液和空氣的接觸,導致乳化液缺氧,使厭氧菌快速繁殖,加速乳化液的腐敗變質。
切削液被上述三類物質污染後,如採取分別去除污染的方法,手續十分繁瑣。 近年來開發了超細過濾方法,可除去固、液和大部分菌類污染物。但被超細過濾的切削液只限於含油少的微乳液或合成液,其成分在低濃度時不會構成膠束或其它凝聚物。
編輯本段切削液的性能評定
要選擇一個標准來判定切削液性能優劣是較困難的,而根據這個標准建立一個評價切削液效率的試驗過程同樣是一件難事。這個問題從實驗室轉移到工廠中會更復雜,但也可通過下述方法對切削液的性能作出評價。
刀具壽命評定
採用刀具壽命評價切削液性能時,存在的主要問題是試驗結果與工廠所測數據間的相關性常常很差。因為對直刃刀具有效的切削液對成型刃刀具並不一定同樣有效,反之亦然。此外,切屑厚度對切削液的適應性也有影響。 若在同一特定加工條件下對幾種切削液進行評價則要容易得多,因為通過測定刀具銳利度的變化值可得到刀具的平均壽命。此評定即便簡化了過程,但試驗費用卻很昂貴。
表面光潔度試驗
表面光潔度試驗不如刀具壽命試驗復雜,可採用一根試驗長棒,用同一刀具進行切削加工,通過表面粗糙度測量儀獲得試驗數據來評價切削液的性能優劣。 此評定試驗,切削類型是很重要的。如在平面銑削中,光潔的表面是由第二切削刃形成的,而在外圓銑削中,則是由主切削刃(軸向平行)形成新生面。因而由一種加工方法獲得的數據不能用於另一種加工的評定。
冷卻性能評定
採用某些專業技術測量切削液在實際加工中的冷卻能力可判定其效率。由於刀-屑界面的溫度與刀具壽命有很好的相關性,因而刀具工作熱電偶是一項非常有用的技術。但其不足之處是不能區分溫度降低是由於切削液的熱傳遞還是由於加工中所產生熱量少所致。
潤滑效率評定
切削液潤滑效率的測定需採用一台機床刀具測力計。在切削加工試驗中,切削液的潤滑作用降低了進刀力和切削力。通過測定力的變化可計算切削液的潤精效率。 切削力隨進刀量的增加而增加,隨切削液潤滑效率的提高而降低。若對刀具施加恆定的進刀力,則切削液的潤滑效率越高,進刀量越大。這套試驗評定裝置對刀屑之間的摩擦變化十分靈敏,但需一台設備以保證施加在切屑刀具上的進刀力恆定。
生理影響評價
生理影響評價可通過操作人員來進行,如採用類似於過敏試驗的醫學研究技術進行皮膚刺激反應等。操作人員的不同生理反應會影響到他對切削液的評價。

切削液分:全合成、半合成、皂化油(乳化油)

全合成--->皆為添加劑所組成

優點:清潔性極佳、冷卻性極佳、防銹性可
缺點:潤滑性較不足,成本較高
適用:研磨,部分做切削,但需增強其潤滑性(極壓)

半合成--->添加劑和基礎油的比例有50%-50%、也有30%-70%不等,看配方而定

優點:成本適中,清潔性遜全合成勝皂化油,潤滑性遜皂化油勝全合成
缺點:其實有壽命、防銹、切削適中,最可靈活調整
適用:大部分切削,按照所需條件,如:要求防銹、清潔、成本別太高,可選半合成,

皂化油--->最常見之切削液,乳白色狀,大部分價錢便宜

優點:成本較上述兩種低,潤滑性切削佳、防銹可,視情況,若油發臭會使
缺點:使用上會因天氣溫度上升、現場維護不當造成壽命縮短致使發臭,另清潔效果較差,若無時常維護容易使環境變臟
適用:絕大部分加工中心、數控機床適用

若LZ是銷售人員,請注意加工材質、機器、能滿足客戶需求(防銹、清潔等等..)

⑧ 研磨劑有什麼用,怎麼用。

研磨劑用途:可除銹,除油,去除氧化物,清洗,等多種功能同時完成。
使用方法:液態研磨劑不需要稀釋即可直接使用。膏狀的常稱作研磨膏,可直接使用或加研磨液稀釋後使用,用油稀釋的稱為油溶性研磨膏;用水稀釋的稱為水溶性研磨膏。固體研磨劑(研磨皂)常溫時呈塊狀,可直接使用或加研磨液稀釋後使用。

延伸
研磨劑是指用磨料、分散劑(又稱研磨液)和輔助材料製成的混合劑,習慣上也列為磨具的一類。研磨劑用於研磨和拋光,使用時磨粒呈自由狀態。由於分散劑和輔助材料的成分和配合比例不同,研磨劑有液態、膏狀和固體的3 種。
結構
研磨劑中的磨料起切削作用,常用的磨料有剛玉、碳化硅、碳化硼和人造金剛石等。精研和拋光時還用軟磨料,如氧化鐵、氧化鉻和氧化鈰等。
分散劑使磨料均勻分散在研磨劑中,並起稀釋、潤滑和冷卻等作用,常用的有煤油、機油、動物油、甘油、酒精和水等。輔助材料主要是混合脂,常由硬脂酸、脂肪酸、環氧乙烷、三乙醇胺、石蠟、油酸和十六醇等中的幾種材料配成,在研磨過程中起乳化、潤滑和吸附作用,並促使工件表面產生化學變化,生成易脫落的氧化膜或硫化膜,藉以提高加工效率。此外,輔助材料中還有著色劑、防腐劑和芳香劑等。
特性
1.平滑研磨,研削力量大,光澤度中等。
2.本品具有多功能化的優點,可除銹,除油,去除氧化物,清洗,等多種功能同時完成,可大幅度簡化操作工序,直接降低生產成本.
3.本研磨膏既適用於震動(研磨)光飾機,滾動(研磨)光飾機和渦流式(研磨)光飾機,同時也可在離心(研磨)光飾機等其它(研磨)光飾機中使用.
4.本產品環保無污染,不會對人體及環境造成危害,使用安全方便。 應用: 適用於去除粗切削工序後工件表面的磨痕.作業後增加工件表面的平滑度。並且有輕度光澤。
研磨劑的使用方法和范圍:
1,優異的潤滑性能,抗磨性能,提高加工精度,表面光潔度,有效地保護刀具,延長刀具使用壽命。屬高效節能型產品;
2,潤滑性能,冷卻性能,防銹性能,清洗性能——四能一體。能有效的排除磨屑,鐵劑,油污,砂粒等切屑;有一定的短期防銹,工序間防銹作用。散熱冷卻,不燃,安全可靠;
3,溶解速度快,工作效率高;
4,不易腐敗,穩定性好,使用周期長;高透明度,易於觀察工件;
5,有較好的快速消泡作用,屬於抑泡型產品;
6,極低的使用濃度,較高的潤滑,防銹效果,綜合使用成本低;
7,劑體包裝,運輸方便;
8,環境清潔友好,無廢油產生,無油泥污染。
應用范圍

一、適用范圍:
◆ 磨耗度250以上光學球面軟材質鏡片的拋光
◆ 按1:2的比例(BYMJ:兌拋光粉)可解決研磨中出現的鏡片腐蝕現象
二、產品特點:
◆ 該產品主要是為解決拋光工藝中出現的鏡片腐蝕現象(阿拉比、白點)
發展前景

供求關系是一個行業能否快速發展的前提。目前來看,市場需求是很大的,而供應方面卻略顯不足,尤其是擁有核心知識產權,產品質量過硬的企業並不多,行業整體缺乏品牌效應。在需求旺盛的階段,行業需求巨大,發展前景好,這是毋庸置疑的。但如何保持行業的健康,穩定且可持續發展,拋麗斯呼籲業內企業共同努力,尤其需要發揮吃毛求疵的研發精神,進一步提高生產工藝,降低成本,真正解決客戶的實際困難,嚴把質量關,提供最可靠的產品。

⑨ 切削液的維護

切削液要滿足冷卻、潤滑、清洗、防銹四個目的,因此從這四方面著手。
1.冷卻
高水基切削液在常規使用狀態時的含水量95%以上,磨削時含水量在97%以上;
2.潤滑
水溶性潤滑劑(聚乙烯醇、甘油)。
3.清洗
在切削液中採用非離子性表面活性劑(如平平加、太古油)和陰離子表面活性劑(烷基苯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉)進行復配,能起到顯著降低切削液表面張力的作用,達到清洗的目的。
4.防銹
水溶性防銹劑品種較多,通常分為有機防銹劑與無機防銹劑兩類。一般採用鉬酸鈉(0.05%)替代亞硝酸鈉,以減少污染;和有機防銹劑(硼胺)復合使用,達到很好的防銹效果。
切削液的維護工作主要包括以下幾項:
1 .確保液體循環路線的暢通
防止雜油、雜物,特別是食物或布料等混入供液系統,及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、黴菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑,以免造成堵塞。
2 .抑菌
切削液 ( 特別是乳液 ) 抑菌生長的重要性是人所共知的。可採用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。
3 .切削液的凈化
污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物,特別是毛霉目真菌。浮油是厭氧菌滋生的溫床,如不及時除去,切削液將很快發臭。
4.調整濃度
每天用折光儀檢測切削液的濃度,並及時調整,正確的濃度可以保證切削液的穩定性。
切削液內所含的固體粉末來源於加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路並有以下危害:
飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形,干擾了乳化液的乳化平衡,使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮於乳液油表層,阻擋了乳化液和空氣的接觸,導致乳化液缺氧,使厭氧菌快速繁殖,加速乳化液的腐敗變質。
切削液被上述三類物質污染後,如採取分別去除污染的方法,手續十分繁瑣。開發了超細過濾方法,可除去固、液和大部分菌類污染物。但被超細過濾的切削液只限於含油少的微乳液或合成液,其成分在低濃度時不會構成膠束或其它凝聚物。

⑩ 廢棄切削液如何處理

切削液按油品化學組成分為水溶性(水基)液和非水溶性(油基)液兩大類。
一、水基切削液的廢液處理水基切削液的廢液處理可分為物理處理、化學處理、生物處理、燃燒處理四大類。
切削液廢水處理:1)物理處理:其目的是使發府中的懸濁物(指粒子直徑在10² m以上的切屑、磨屑粉未、油粒子等)與水溶液分離。其方式有下述之三種:

①利用懸濁物與水的比重差的沉降分離及浮游分離。
②利用濾材的過濾分離。
③利用離心裝置的離心分離。
切削液廢水處理:2)化學處理:其是對在物理中未被分離的微細懸濁粒子或膠體狀粒子(粒子直覺為0.01~10² m的物質)進行處理或對廢液中的有害成分用化學處理使之變為無害物質,有下述四種方法:
①使用無機系凝聚劑(聚氯化鋁、硫酸鋁土等),或有機系凝聚劑(聚丙烯醯胺)等促進微細粒子、膠體粒子之類的物質凝聚的凝聚法。
②利用氧、臭氧之類的氧化劑或電分解氧化還原反應處理廢液中有害成分的氧化還原法。
③利用活性碳之類的活性固體使廢液中的有害成分被吸附在固體表面而達到處理目的的吸附法。
④利用離子交換樹脂使廢液中的離子系有害成分進行離子交換而達到處理目的的離子交換法。
切削液廢水處理:3)生物處理:生物處理的目的是對用物理、化學處理都很難除去的廢液中的有機物(例如有機胺,非離子系活性劑,多元醇等)進行處理,其代表性的方法有加菌淤渣法和散水濾床法
加菌淤渣法是將加菌淤渣(微生物增殖體)與廢液混合進行通氣,利用微生物分解處理廢液中的有害物質(有機物)。
散水濾床法是當廢液流過被微生物覆蓋的濾材充填床(濾床)的表面時,利用微生物分解處理廢液中的有機物。
切削液廢水處理4)燃燒處理:有直接燒卻法和將廢液蒸發濃縮以後再進行燃燒處理的「蒸發濃縮法」。
由於水基切削液的組成各異,所以到目前為止還沒有一個固定的方法去處理,通常是根據被處理廢液的性狀綜合使用上述各種方法。
二、油基切削液的廢液處理
油基切削液一般不會發臭變質,其更換切削液的原因主要是由於切削液的化學變化、切屑混入量增大、機床潤滑油的大量漏入及水的混入等原因,對此可採取如下措施:
1)改善油基切削液的凈化裝置。
2)定期清理油基切削液箱中的切屑。
3)通過檢修機床防止潤滑油漏入。
4)定期補充切削潤滑添加劑。
5)加熱去除水份,並經沉演過濾後加入一些切削油潤滑添加劑,即可恢復質量,繼續使用。
油基切削液最終的廢油處理一般是燃燒處理。為了節省資源,也可對廢油進行再生。

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