間隙尺使用方法

A. 沖壓件檢具檢驗間隙面差操作指導和計算方法

檢具上做墊塊，都是3mm，檢測沖壓件型面的時候拿間隙尺塞，3mm正負0.5 合格

B. 沖壓件缺口要求標准

沖壓件的缺陷及檢驗標准

1、目的

本標准旨在明確製造過程中對各種沖壓件質量的描述、檢驗方法、判定標准、及對沖壓件固有缺陷記錄和使用標准，為製造過程質量檢驗提供依據。

2、范圍

本標准適用於乘用車製造事業部職責范圍內生產的沖壓件半成品和成品。

3、術語

3.1 關鍵沖壓件

對整車的結構、裝配、生產工藝、使用性能、安全等方面有重要影響的沖壓件。將這一類沖壓件作為過程質量的關鍵環節去加以控制，列為關鍵沖壓件。

3.2 固有缺陷

針對前期產品開發過程中，因技術、工裝及設計等原因導致的沖壓件存在一些工藝上無法徹底整改的缺陷。製造過程對這些缺陷進行固化和穩定。

4、沖壓件質量檢驗標准制定原則

一個車身上的沖壓件繁多，但每個沖壓件的質量要求是不一樣的。為了在提高整車質量的同時要充分考慮到生產技術條件和質量成本等因素，以便能夠充分提高整車生產的綜合效能。

因次，制定沖壓件的質量檢驗標准需要結合生產工藝技術條件和車身的使用性能等要求，對不同類別的沖壓件制定相應的質量標准。

4.1 根據沖壓件在車身上功能尺寸等作用

分為：關鍵件和非關鍵件。

4.2 根據沖壓件在車身上的位置不同及客戶的可視程度

分為：A 、B 、C、D 四個區域。

4.3 根據沖壓件上孔在車身裝配及工藝要求

分為：一般孔、定位孔、裝配孔。

4.4 根據沖壓件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求

分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。

5、沖壓件在整車上分區定義

5.1 （A 區）

車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼\後翼輪罩邊線等以上部位，不包括當車身前後風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區域。

5.2 （B 區）

車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼\後翼輪罩邊線等以下部位。

車身前後風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區域。

5.3 （C 區）

打開車門上車時能看到的部位；坐在司機或乘客座位上，關上車門後能看得見的部位；

車身發動機蓋、行李蓋打開後看得見區域；天窗窗框，油箱加註孔入口等其他區域。

5.4 （D 區）

除A 、B 、C 三個可視區域，車身上被內飾件等覆蓋的、客戶一般所不能察覺或發現的部位。

6、沖壓件質量缺陷類型

沖壓件質量缺陷類型一般分三類。

6.1 外觀缺陷

包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉 、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。

6.2 功能尺寸缺陷

包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。

6.3 返修缺陷

包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、及其他。

7、沖壓件的檢驗方法

7.1 外觀檢驗方法

7.1.1 觸摸檢查

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決於檢驗員的經驗，必要時可用油石打磨被探知的可疑區域並加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。

7.1.2 油石打磨

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。打磨用油石 （20×13×100mm或更大）。有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨 （例如：8×100mm 的半園形油石）油石粒度的選擇取決於表面狀況 （如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，並且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。

7.1.3 柔性紗網的打磨

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。用柔性砂網緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕 很容易地被發現 （不建議用此方法檢驗癟塘、波浪等缺陷）。

7.1.4 塗油檢查

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。

用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地塗油至零件的整個外表面。

把塗完油的零件放在高強度的燈光下檢查，建議把零件豎在車身位置上。用 法可很容易地發現零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。

7.2 尺寸檢驗方法

7.2.1 檢具測量

利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料邊等部位進行測量。同時結合產品數模，對沖壓件的尺寸進行確認。

7.2.2 三坐標、掃描測量

利用專業測量設備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。

8、沖壓件缺陷檢查標准及描述

8.1 外觀缺陷檢查標准及描述

8.1.1 裂紋

檢查方法：目視。

對於外覆蓋件任何碎裂都是不可接受的。對於內覆蓋件僅細微的碎裂允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且必須滿足沖壓件的返修標准。

8.1.2 縮頸

檢查方法：目視、剖解。

縮頸是沖壓件成形過程潛在的危險破裂點，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關重要的影響。根據縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報廢等。外覆蓋件縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。

8.1.3 坑包

檢查方法：目視。

坑包的存在嚴重影響覆蓋件油漆後的外觀質量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面積的坑包還影響製件強度、疲勞度，無法修復。

8.1.4 變形（突起、凹陷、波浪）

檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、塗油

A 類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經過培訓的用戶也能注意到

B 類缺陷：它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見、可確定的

C 類缺陷：是需要修正的缺陷，絕大多數處於模稜兩可的情況下，只有在油石打磨後才看得出。

8.1.5 麻點

檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、塗油

A 類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3 都分布有麻點。

B 類缺陷：麻點可看到、可摸到。

C 類缺陷：打磨後可見單獨分布的麻點，要求麻點間距離為300mm 或更大。

8.1.6 銹蝕

檢查方法：目視、剖解。

銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不當導致生銹，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關重要的影響。

8.1.7 材料缺陷

檢查方法：目視

標准：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔 、有條紋、鍍鋅表面疏鬆、鍍鋅層剝落。

8.1.8 起皺

檢查方法：目視

外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起皺，內覆蓋件不允許存在嚴重的起皺從而導致材料疊料。

8.1.9 毛刺

檢查方法：目視

毛刺的長度要求小於板料厚度的10%。

任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。

任何容易導致人身傷害的毛刺是不可接受的。

任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。

8.1.10 拉 、壓痕及劃傷

檢查方法：目視

外覆蓋的外表面不允許存在拉 及劃傷、壓痕；外覆蓋件的內表面不允許存在影響外表面質量的劃傷、壓痕。內覆蓋件表面不允許存在潛在的導致零件拉裂的嚴重劃傷、壓痕。

8.1.11 圓角不順

檢查方法：目視、檢具測量

圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，內覆蓋件的一些裝配面、搭接面圓角不順不僅影響製件外觀，嚴重的還影響焊接、裝配。

8.1.12 疊料

檢查方法：目視

外覆蓋件不允許存在疊料缺陷，內覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷 導致客戶抱怨，功能類沖壓件還影響製件的裝配和車身強度。

8.1.13 打磨缺陷、打磨印

檢查方法：目視、油石打磨

A 類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。

B 類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨後也能證明。

C 類缺陷：用油石打磨後能看出

8.2 尺寸缺陷檢查標准及描述

8.2.1 孔偏、少孔

檢查方法：檢具測量、三坐標測量

沖壓件的孔根據孔偏移的大小、孔的作用而質量標准不同。對於定位、安裝孔的位置精度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產品設計和要求所不允許的。

8.2.2 孔徑不符

檢查方法：間隙尺、游標卡尺

沖壓件的孔直徑偏差大小，根據孔的作用而質量標准不同。對於定位、安裝孔的偏差精度高低直接決定了整車的裝配性能。一般工藝孔、過孔位置偏差進度要求相對低。

8.2.3 少邊、多料

檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量

沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊影響焊點分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合後總成質量。

8.2.4 型面尺寸不符

檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量

沖壓件型面尺寸偏差由於設計、規劃等工藝水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質量水平。

9、沖壓件缺陷檢驗判定標准

以下標准，遵循「質量從嚴」的原則進行判定。同一問題按嚴重程度從嚴判定。

9.1 外觀缺陷檢驗判定標准

沖壓件外觀缺陷檢驗標准

項目

描述

關鍵件

判定（整車區域）

裂紋

1、 封閉裂紋： 長度≥50mm

寬度≥3mm

2、 不封閉裂紋：長度≥30mm

寬度≥2mm

/

所有件下同

報廢

1、 封閉裂紋：10mm≤長度＜50mm

寬度＜3mm

2、 不封閉裂紋：10mm≤長度＜30mm

寬度＜2mm

是

報廢

非

返修

1、封閉裂紋： 長度＜10mm

寬度＜3mm

2 、不封閉裂紋：長度＜10mm

寬度＜2mm

/

返修

縮頸

縮頸部位材料厚度：厚度≥料厚的

80 ％；縮頸部位長度≥60mm

/

報廢

縮頸部位材料厚度：料厚的50％≤厚度＜料厚的80％； 縮頸部位長度：30mm≤長度＜60mm ；

是

報廢

非

返修

縮頸部位材料厚度：厚度＜料厚的

50 ％縮頸部位長度：長度＜30mm

/

返修

坑包

面積≥8m㎡ ；長度≥10mm ；

高度≥1.5mm

/

返修

面積＜8m㎡ ；長度L＜10mm ；

高度＜1.5 mm

/

返修

變形

零件表面出現明顯起伏；目視明顯；嚴重影響外觀及裝配

/

報廢

零件表面出現起伏；目視不明顯；手感明顯

/

返修

零件表面出現起伏；手感不明顯；油石檢驗明顯

/

合格

麻點

零件2/3 面積上能看到麻點或小凸包

/

報廢

零件表面用油石磨件之前用手感覺明顯的麻點或麻點群；麻點面積＜2/3 零件面積；

/

返修

材料缺陷

料厚明顯不符合要求；表面有明顯的桔皮滑移線、鍍鋅層疏鬆；鋅 脫落長度≥300 mm ；寬度≥5mm

/

報廢

輕微的材料缺陷；磨件後可見的材料缺陷；

/

合格

銹蝕

銹蝕厚度≥料厚的40% ；

銹蝕面積≥全部面積的25 ％；

型面比較復雜無法消除銹跡；

/

報廢

銹蝕厚度：料厚的20%≤厚度＜料厚的40 ％；

銹蝕面積：全面積5％≤厚度＜全面積25 ％；

是

報廢

非

返修

表面質量受銹蝕影響但可通過打磨修復；

/

返修

起皺

肉眼能看出的嚴重皺折、棱線錯位，嚴重影響焊接及裝配；

/

報廢

棱線、弧度不夠清晰光順；

肉眼可見的皺紋、波紋、棱線錯位；

是

報廢

非

返修

毛刺

毛刺高度H 大於料厚的40% ；有操作危險性的粗毛刺；

/

返修

毛刺高度：料厚的20%≤高度＜料厚的40 ％；毛刺影響定位、裝配、焊接、壓合的；

一般孔

合格

定位孔裝配孔

返修

一般料邊

合格

壓合/焊接料邊

返修

毛刺高度：高度＜料厚的20 ％；

/

合格

拉毛壓痕劃傷

深度≥料厚的30%；寬度≥2mm ；長度≥5mm ；

是

報廢

非

返修

料厚的 10%≤深度＜料厚的 30% ；寬度＜2mm ；長度＜5mm

/

返修

深度＜料厚的10%；

/

合格

圓角不順

圓角半徑不均勻，未達到要求；明顯地不清晰、不光順；配合間隙達2 mm 以上；

/

報廢

圓角半徑不均勻，不夠清晰光順；配合間隙達2 mm 以下

/

返修

疊料

板料重疊寬度：寬度≥8mm

/

報廢

板料重疊寬度： 3mm≤寬度＜8mm

是

報廢

非

報廢

板料重疊寬度：寬度＜3mm

/

返修

其他

能引起嚴重功能障礙的缺陷

報廢

對使用有明顯影響的缺陷

返修

C. 娑插帇闂稿紡鍓鏉挎満鍒鐗囬棿闅欑敱鎬庝箞璋冩暣錛

娑插帇闂稿紡鍓鏉挎満 1. 涓婂垁鏋墮噰鐢ㄩ椄寮忕粨鏋勩 2. 閲囩敤涓夌偣寮忔敮鎵挎粴鍔ㄥ艱建銆傚墠棰勫帇瀵艱建浣垮垁鏋跺嬬粓璐村湪鍚庝笂婊氳疆鍜屽悗涓嬫粴杞涓婏紝寰澶嶈繍鍔ㄦ棤闂撮殭銆 3. 涓嬫敮鐐瑰滻瀹氾紝綺懼害淇濇寔鎬уソ銆 4. 涓婂垁鏋墮噰鐢ㄥ唴鍊劇粨鏋勶紝渚誇簬钀芥枡錛屾彁楂樹簡鍒朵歡鐨勭簿搴︺ 5. 鍓鍒囪掑彲璋冿紝鍓鍒囪掕皟鏁撮噰鐢ㄦ寜閽鎺у埗錛屾柟渚垮揩鎹楓 6. 鍓鍒囪杽鏉挎椂錛屽彲灝嗗壀鍒囪掕皟灝忥紝鍒朵歡鐨勬壄鏇插害鍙鍑忓皯鍒版渶浣庯紝鍒囧彛騫崇洿鏃犳瘺鍒恆 7. 鍒鐗囬棿闅欒皟鏁存柟渚匡紝鎻愰珮浜嗗壀鍒囪川閲忋傚垁鐗囬棿闅欏奸噰鐢ㄦ暟瀛楁樉紺恆 8. 鐭╁艦鍒鐗囷紝鍥涗釜鍒冨彛鍧囧彲浣跨敤錛屼嬌鐢ㄥ垮懡闀匡紝淇紓ㄦ柟渚褲 9. 媧誨姩寮忓垁鐗囨敮搴э紝鏂逛究璋冭妭鍒鐗囬棿闅欏潎鍖搴︼紝鎻愰珮鍓鍒囪川閲忥紝寤墮暱鍒鐗囦嬌鐢ㄥ垮懡銆 10. 鐞冨艦婊氱彔鎵樻枡鍙幫紝鏂逛究鐢ㄦ埛鍓鍒囧杺鏂欍 11. 鍨傜洿浜庝笅鍒鐗囩殑甯﹀昂鍓嶆尅鏂欏櫒閫傚簲鐢ㄦ埛鍓嶅畾浣嶆搷浣滆佹眰銆

D. 如何使用間隙尺

用干凈的布將塞尺測量表面擦拭乾凈，不能在塞尺沾有油污或金屬屑末的情況下進行測量，否則將影響測量結果的准確性。將塞尺插入被測間隙中，來回拉動塞尺，感到稍有阻力，說明該間隙值接近塞尺上所標出的數值；如果拉動時阻力過大，則說明該間隙值小於塞尺上所標出的數值。

進行間隙的測量和調整時，先選擇符合間隙規定的塞尺插入被測間隙中，然後一邊調整，一邊拉動塞尺，直到感覺稍有阻力時擰緊鎖緊螺母，此時塞尺所標出的數值即為被測間隙值。

(4)間隙尺使用方法擴展閱讀

使用注意事項：

1、不允許在測量過程中劇烈彎折塞尺，或用較大的力硬將塞尺插入被檢測間隙，否則將損壞塞尺的測量表面或零件表面的精度。

2、使用完後，應將塞尺擦拭乾凈，並塗上一薄層工業凡士林，然後將塞尺折回夾框內，以防銹蝕、彎曲、變形而損壞。

3、存放時，不能將塞尺放在重物下，以免損壞塞尺。