增塑的方法有哪些

1. 什麼是後成型裝飾板

一種具有後成型性能的熱固性樹脂裝飾層壓板。後成型性能系指該種板材加熱加壓後可彎曲成一定曲率半徑的弧形，板面無裂紋、鼓泡現象，並保留有裝飾層壓板固有的優異特性。該板材覆貼在各種人造板上，製造出弧形板面的傢具部件，如餐桌面、廚房檯面、課桌面、工作檯面和櫃櫥門，從而改變了人造板邊緣傳統的直角形封邊方法。這種新方法使人造板的封邊加工簡化，不易剝落，利於清洗，對人身也較安全，並且造型美觀。

發展概況

20世紀50年代，北美航空公司首先開發後成型裝飾板，70年代開始試用於廚房檯面等傢具上。爾後，公用傢具及室內裝飾亦均大量採用。隨著人造板表面裝飾技術的發展，發達國家如美、英、瑞典和聯邦德國等的後成型裝飾板產量已佔裝飾層壓板的一半，並已成為一個主要產品系列。中國北京市光華木材廠於1989年製成該板材產品性能符合國際標准〔ISO 4586/1—1981（E）HGP〕要求，其中後成型彎曲半徑在19毫米以下，並已成批用於飛機場空港托運台。後成型裝飾板由於具有很多優點，隨著該產品的發展，勢將逐步廣泛用於工作檯面、傢具與廚房檯面，浴室等的盥洗池（盆）台座，以及室內裝修。

生產工藝

後成型裝飾板與普通型裝飾板均屬紙質層壓板，所以兩者的生產工藝流程相同。唯所用樹脂和紙有別，工藝參數也異。前者在後成型加工時，由於表面不能有裂紋和斷裂，板材又要求並有良好的韌性，因此，所用樹脂必須進行增塑改性。增塑方法通常有兩種：一種是外增塑法。即外加具有彈性的樹脂，與三聚氰胺樹脂或酚醛樹脂混合使用。另一種是內增塑法。即主要使用含有氨基和亞氨基以及多羥基化合物參與反應，進入樹脂分子，隔斷能反應的羥甲基，延緩分子的增長，使固化作用減緩，縫合密度減少，從而改善樹脂的韌性，提高板材的彎曲性。後成型裝飾板用紙性能的選擇亦系生產重要關鍵之一。由於板材在成型加工中表層裝飾層受拉力最大，芯層和底層受拉力較小，因此要求製造表層紙、裝飾紙所用的纖維要長，富韌性，紙張呈中性或弱鹼性，同時吸水性能要好，美、英等發達國家均有專門用紙。此外，板材在生產時的樹脂浸漬和熱壓工藝所用參數亦必須相應進行調整。

板材的後成型加工過程，通常分為5個步驟：①將基材（膠合板、中密度纖維板、刨花板等各種人造板）銑出板邊的型面，並清除木屑等穢物。②將延伸的後成型裝飾板邊置於紅外線輻射器中烘烤，通常溫度165±5℃；25～50秒後，移開輻射器，迅速按基材邊部型面彎曲；成型後，冷卻定型。③用噴槍或塗膠輥在基材和板材的膠合面上分別施膠。常用膠粘劑為聚醋酸乙烯乳液或將其與脲醛膠混合並加入硬化劑。④用專用冷壓設備進行膠貼，使其粘貼在基材平面和邊部。⑤最後進行邊部的精細處理。上述成型加工方法，可採用手工，也可以用後成型專用機床進行成型加工和膠貼，視後成型產量要求而定。

2. 橡膠增塑劑是油嗎

橡膠增塑劑是一種試劑。橡膠的增塑是指在橡膠中加某些物質，可以使得橡膠分子間的作用力降低，從而降低橡膠的玻璃化溫度，令橡膠可塑性、流動性，便於壓延、壓出等成型操作，同時還能改善硫化膠的某些物理機械性能，如降低硬度和定伸應力、賦予較高的彈性和較低的生熱、提高耐寒性等。
橡膠的增塑可以採用物理和化學的方法。化學增塑包括塑煉各內增塑塑煉，屬於橡膠加工中的工藝，內增塑是在合成橡膠時，通過化學反應在橡膠分子鏈上引入可增加分子柔性的結構，達到增塑的目的。化學增塑不會因為起增塑作用的物質揮發或析出而喪失其作用，增塑效果長久因而越來越受到重視。物理增塑是指用外加物質的方法來達到目的增塑的目的，通常所說的增塑指的就是物理增塑，物理增塑中外加的物質稱為軟化增塑劑。
橡膠軟化增塑劑通常按照其極性和用途分為軟化劑和增塑劑。來源於天然物質，用於非極性橡膠的叫軟化劑；主要應用於極性橡膠或塑料的合成物質叫增塑劑。業界統稱增塑劑。
增塑劑在生產使用過程中應滿足下列條件：增塑效果好，用量少，吸收速度快，與橡膠的相容性好，揮發性小，不遷移，耐寒性好，耐水、油和耐溶劑，耐熱、耐光性好，電絕緣性好，耐燃性好，耐菌，無色、無毒，價廉物美等。
但事實上不可能有完全滿足上述條件的增塑劑。所以在實際使用時，多把兩種或更多種增塑劑混合使用，以相互彌補不中，其中用量在的一般稱主增塑劑，其他的稱輔助增塑劑。
增塑劑型還可以按來源分為石油系增塑劑、煤焦油系增塑劑、松油系增塑劑、脂肪系增塑劑及合成增塑劑。

3. 增塑劑的分類方法

(1)按化學結構分類
按增塑劑的化學結構可分為以下幾類：
鄰苯二甲酸酯類、含氯增塑劑類、烷基磺酸苯酯類、多元醇酯 類、脂肪族三元酸酯類、環氧酯類、磷酸酯類、聚合型類、偏苯三酸 酯類、其他類。
(2)按增塑劑的使用和加工性能分類
通用型、耐寒型、耐熱型、阻燃型、防霉型、防潮型、耐候型、抗 靜電型、無毒型。
(3) 按分子量大小分類
根據增塑劑分子量大小，可分為單體型增塑劑和聚合型增塑 劑，即單體型分子量多在200～600，是小分子型；而聚合型平均分 子量為1000～8000，屬於大分子范疇。
(4)按使用情況及與樹脂的相容性分類
可分為主增塑劑、次增塑劑（副增塑劑）、增量增塑劑三種。主 增塑劑起主要作用，與樹脂相容性好，添加量大；次增塑劑也叫輔 助增塑劑起次要作用，與樹脂的相容性差，不能單獨使用，只能與主增塑劑共用；增量增塑劑只能混入主次增塑劑中使用，與樹脂相 容性極差，加入目的是為降低成本。
(5)按添加方式分類
分為外增塑劑和內增塑劑，一般用的即為外增塑劑，指在配料過程中加入；而內增塑劑是在樹脂合成中，作為共聚單體加進的，以化學鍵結合到樹脂上面。

4. 生膠塑煉的塑煉方法及影響因素

1．烘膠
NR烘膠溫度一般在50~60℃，時間為24~36h，冬季加熱時間為36~72h。
CR烘膠溫度一般在24~40℃，時間為4~6h。
烘膠溫度不宜過高，否則會影響橡膠的物理機械性能。
2．切膠
用切膠機將生膠切成小塊，每塊重量視膠種而異，NR每塊10~20kg，CR每塊不超過10kg。
3．破膠
橡膠塊需用破膠機破膠，以便塑煉。破膠輥距一般為2~3mm，輥溫控制在45℃以下。 （一）開煉機塑煉的原理
開煉機的兩個輥筒以不同的轉速相對回轉，膠料放到兩輥筒間的上方，在摩擦力的作用下被輥筒帶入輥距中。由於輥筒表面的旋轉線速度不同，使膠料通過輥距時的速度不同而受到摩擦剪切作用和擠壓作用，膠料反復通過輥距而被塑煉。
（二）開煉機塑煉的工藝方法
1．包輥塑煉法
把膠片包在前輥上，讓其自然地反復過輥塑煉，直至達到規定的可塑度要求為止。
缺點：塑煉時間長，效率低，最終獲得的可塑度也較低。
又分為：一段塑煉：塑煉時間長，效率低，不適用於可塑度要求較高的生膠塑煉。
分段塑煉：包輥塑煉10~15min，下片、冷卻、停放4~8h後，再進行下一次塑煉，直至達到要求的可塑度為止。通常分為兩段塑煉和三段塑煉，具體依可塑度要求而定。
2．薄通塑煉法
輥距在1 mm以下，膠料通過輥距後不包輥而直接落到接膠盤，讓膠料返回到輥距上方重新通過輥距，這樣反復數次。
優點：膠料散熱快，冷卻效果較好，塑煉膠可塑度均勻，質量高，能達到任意的塑煉程度。
3．化學增塑塑煉法
採用化學塑解劑增加塑煉效果，提高塑煉生產效率並節約能耗。化學塑解劑應以母膠的形式使用，並應適當提高開煉機的輥溫。
（三）開煉機塑煉的影響因素
1．裝膠容量
裝膠容量取決於開煉機的規格，容量大，散熱困難，膠溫升高，降低塑煉效果；容量過小則降低生產效率。
合理的容量根據經驗公式計算：
Q—塑煉容量，L；K—經驗系數，取值一般為0.0065~0.0085，L/cm3；D—輥筒直徑，cm；L—輥筒工作部分長度，cm
合成橡膠塑煉時生熱大，裝膠容量應比NR少。
2．輥距
輥距越小，機械塑煉效果越明顯。薄通時實際使用輥距一般為0.5~1mm。
3．輥速和速比
輥距一定，提高開煉機的輥速或速比會增大膠料的機械剪切作用，從而提高機械塑煉效果。開煉機的速比一般在1.15~1.27之間。速比過大，升溫加快。
4．輥溫
輥溫低，塑煉效果好。輥溫過低容易造成設備超負荷而受到損害。塑煉溫度與生膠膠種有關，NR通常控制前輥溫度在45~55℃，後輥溫度在40~50℃為宜。
5．塑煉時間
在塑煉過程的最初10~15min，膠料的門尼粘度迅速降低，此後漸趨緩慢。
6．化學塑解劑
使用塑解劑能提高塑煉效果，縮短塑煉時間，減小彈性復原。使用化學塑解劑時，適當提高溫度會提高塑煉效果，塑煉溫度一般以70~75℃為宜。
塑解劑的用量，在NR中一般為生膠重量的0.1~0.3%，合成橡膠則應增大到2~3%。 優點：自動化程度高，生產效率高，節能，勞動強度低；
缺點：溫度高，冷卻困難，易過煉，出料為無定形狀，需要配備相應的壓片機。
（一）密煉機的工作原理
物料從加料斗加入密煉室後，加料門關閉，壓料裝置的上頂栓降落，對物料加壓。物料在上頂栓壓力及摩擦力的作用下，被帶入兩個具有螺旋棱、有速比的、相對回轉的兩轉子的間隙中，致使物料在由轉子與轉子，轉子與密煉室壁、上頂栓、下頂栓組成的捏煉系統內，受到不斷變化和反復進行的剪切、撕拉、攪拌和摩擦的強烈捏煉作用，從而達到塑煉的目的。
物料在密煉室中主要受到幾種作用：
1．轉子間及轉子與混煉室內壁間的作用；
2．轉子棱間的攪拌作用；
3．轉子軸向的往復切割作用。
（二）密煉機塑煉的工藝方法
密煉機塑煉的工藝方法有一次塑煉法、分段塑煉法和化學增塑塑煉法三種。
（三）影響密煉機塑煉的因素
1．溫度
密煉機塑煉屬高溫塑煉，生膠在密煉機內受高溫及劇烈的機械剪切作用，以高溫氧化為主，可在短時間內獲得所需要的可塑度，一般密煉機的塑煉溫度為120℃以上，有的甚至可達到160℃，但溫度過高會導致橡膠物理機械性能下降。
一般NR塑煉時的溫度不超過155℃為宜。採用密煉機塑煉合成橡膠，以免產生凝膠。溫度范圍要視膠種具體特性而定。對於SBR，溫度應控制在155℃以下，以免產生凝膠。使用塑解劑時，塑煉溫度可控制在160℃。
2．轉速
轉速快，塑煉效率高。轉速從25轉提高到75轉，塑煉時間從30min縮短到10min。轉速的提高必然會加速膠料生熱升溫，因此必須加強冷卻。
3．時間
用密煉機塑煉，膠料的可塑度隨塑煉時間的增加而增加。使用塑解劑進行塑煉時，塑煉效果會提高，塑煉時間可縮短30%~50%。
4．上頂栓壓力
上頂栓必須加壓，以增加轉子對膠料的剪切作用。壓力過小，不能壓緊膠料，但壓力過大，又會造成設備負荷過大。上頂栓壓力一般為0.5~0.8MPa。
5．裝膠容量
各種規格密煉機的裝膠容量為密煉室容積的48%~62%。
6．化學塑解劑
密煉機塑煉溫度高，採用化學塑解劑增塑法合理有效，不僅能充分地發揮塑解劑的增塑效果，而且在同樣條件下會降低排膠溫度，提高塑煉膠質量。 (一)螺桿塑煉機工作原理
在螺桿塑煉機中，生膠一方面受到螺桿的強烈的機械攪拌作用，另一方面，由於生膠受螺桿與機身內壁的摩擦產生大量的熱，溫度高達150~180℃，從而加速氧化裂解，獲得塑煉效果。
優點：能連續生產，生產能力大，適用於大型輪胎廠。
缺點：排膠溫度高，塑煉膠的熱可塑性大，質量不均，排膠不規則。
（二）影響螺桿塑煉機塑煉的因素
1．塑煉溫度
若溫度偏低，設備負荷偏大，塑煉膠可塑度偏低，且不均勻若溫度太高，易使大分子鏈過度氧化降解而損害膠料質量。因此，塑煉溫度必須控制在適當的范圍內。NR塑煉溫度一般控制在機尾60℃以下，機身80~90℃，機頭90~100℃，排膠溫度180℃以下。
2．喂料速度
喂料速度要適當而均勻。速度過快，膠料在機筒內的停留時間短，塑煉不均勻，出現夾生現象。速度太慢，不僅降低生產效率。
3．排膠孔隙大小
排膠孔隙大小依膠料塑煉程度要求而定。孔隙小，排膠速度和排膠量減小，膠料可塑度偏大，生產效率降低。反之，出膠孔隙加大，排膠量大，生產能力提高，但塑煉膠的可塑度偏低且不均勻。 1．壓片或造粒
2．冷卻與乾燥
3．停放
乾燥後的膠片按規定堆放4~8h以上才能恭下道工序使用。
4．質量檢驗

5. 論述增塑劑的定義，分類，作用，增塑方式，什麼是反增塑現象

反增塑——當增塑劑加入到聚合物中時，正常情況下，他們能降低彈性模量，降低拉伸強度和增加伸長率。但有時加入少量增塑劑卻往往會出現樹脂硬化的現象，

6. 橡膠su煉：到底叫橡膠素煉還是橡膠塑煉哪個su是正確的

素煉和塑煉是不同時代的叫法。素煉是上世紀50年代對生膠不加配合劑進行加工使其降低彈性獲得塑性的的加工工藝過程稱為素煉。以區別加入配合劑的混煉膠的生產加工過程。塑煉是現代對過去素煉一詞的替代，其更能體現對生膠不加配合劑進行加工使其降低彈性獲得塑性的的加工工藝這一過程的實質。

7. 怎樣提高橡膠製品的硬度

第一招：生膠體系
1）
橡塑並用也是一種很常見得手段，並用高苯乙烯，PVC／NBR合金效果也能增硬。
2）
改變膠種牌號的方式，也可以提高硬度（較少用）
第二招：硫化促進體系
1）
通過增加硫化劑來增加交鏈密度，提高硬度，如增加大幅度增加硫磺的使用量等
在生產再生橡膠製品時其他材料不變的情況下，加入相應硫磺用量可在一定程度上提高橡膠製品硬度。（100份膠，硫磺用量最高4～5份）
2）添加樹脂。在製造再生橡膠製品的同時樹脂加入其中可以增加橡膠製品的硬度。
3）部分產品二次硫化，增加交聯程度，提高硬度。
第三招：補強填充體系
1）
添加炭黑。炭黑可作為橡膠混合物的填充劑使橡膠製品的硬度發生變化。
2）
炭黑品種更換，在含膠率不變的前提下，硬度也可以大幅增加。
3）
添加膠粉，硬度變高，效果也非常好，但是也只適合模壓製品哦。
第四招：增塑軟化體系
縮小橡膠油用量。橡膠油起到軟化效果，在加入橡膠製品中受熱膨脹，減小高分子之間的相互作用力。縮小橡膠油的用量相當於減小了橡膠製品的軟化效果，起到了提高硬度的作用。

8. 如何往pvc 添加增塑劑

在往pvc添加的增塑劑中，增塑劑的類型有主增塑劑、助增塑劑和共增塑劑。下面就介紹一下這幾種類型的pvc增塑劑。

脂肪族化合物也可用作增塑劑，通常為***酸系列。一般***酸酯是揮發性的和可抽出，但與***酸酯相比，可提供更優良的低溫韌性。環氧化合物和偏苯三酸酯類作增塑劑也有一定的市場需求。高分子型增塑劑屬於高效***增塑劑。由於其與單體酯類的化學類似性，它們具有同樣的性能和持久性。

主增塑劑中***常用的是***酸酯類，以***酸二為首的***酸酯-苯二***酯是單體增塑劑的***優秀的一類。

助增塑劑是一類可提供柔性但自身並不符合基本增塑劑要求的添加劑。加入石油衍生物可降低成本。這些石油衍生物通常由脂肪烴、芳香烴或***類組成。

pvc增塑劑里含有酯類功能團的配方的其它成分是共增塑劑。主要的例子有環氧化油和酯類，除起補充增塑作用外，還可增加熱穩定性。

9. 注射成型，增塑成型，熱壓力增塑成型的原理有何異同

注射成型，增塑成型，熱壓力增塑成型的原理有何異同
塑料成型方法很多,下面列舉其中六種主要的成型方法
1、注射成型 又稱注塑成型.
2、擠出成型 又稱擠塑成型.是熱塑性塑料的主要成型之一
3、中空成型 又稱吹塑成型
4、壓縮成型 又稱壓製成型.把上下模安裝在壓力機的上下模板之間,將塑料原料直接加入型腔內,將模具閉合,塑料在受熱受壓下充滿型腔,固化定型後得到塑料製件.

5、壓注成型 又稱傳遞成型.也是熱固性塑料的主要成型方法之一.它是將塑料粒料裝入模具的加料室內,在加熱,受壓下熔融的塑料通過模具加料室底部的澆注系統充滿型腔,然後固化成型
6、固相成型 使塑料在熔融溫度下成型,在成型過程沒有明顯的流動狀態,多用於塑料板材的二次成型加工,如真空成型,壓縮空氣成型和壓力成型等,原多用於薄壁製件成型,先用於製造厚壁製件.
7、其它成型 壓延成型,澆鑄成型,滾塑成型,泡沫成型等
6． 擠出成型 .擠出成型也稱擠壓模塑或擠塑,它是在擠出機中通過加熱、加壓而使物料以流動狀態連續通過口模成型的方法.

10. 有些塑料里為什麼要加增塑劑，其作用是什麼

作用：

增塑劑的主要作用是削弱聚合物分子之間的次價健，即范德華力，從而增加了聚合物分子鏈的移動性，降低了聚合物分子鏈的結晶性，即增加了聚合物的塑性，表現為聚合物的硬度、模量、軟化溫度和脆化溫度下降，而伸長率、曲撓性和柔韌性提高。

原理：

聚合物大分子鏈之間存在分子間相互作用力，它的大小與聚合物的分子結構性能有關。分子間的作用力使聚合物具有一定強度，同時也影響其加工性能，增塑劑插入聚合物分子之間，削弱了大分子間的作用力，使聚合物分子的活動性增大，從而改善聚合物加工性和製品的柔韌度。

(10)增塑的方法有哪些擴展閱讀

增塑方法：

增塑方法主要有四種：

（1）、熱混煉

將增塑劑與粉狀合成樹脂(包括其他塑料添加劑)混合後，再用密煉機或開煉機在一定溫度下進行塑煉。

（2）、干混

將增塑劑加入合成樹脂粉料中，在一定溫度條件下進行攪拌，製得外觀與原始合成樹脂無大區別的干混粉料。

（3）、制糊

將微細粒子型的合成樹脂在有充分剪切作用的摻混機中混入增塑劑內，形成穩定可傾瀉的糊料或漿料。

（4）、製成溶液

將合成樹脂溶解於適當溶劑(或混合溶劑)中，然後再混入可調整溶解性能的增塑劑，即成為合成樹脂的增塑劑溶液。