金屬切削的加工方法有哪些

❶ 金屬切削加工工藝守則都有哪些內容

1、主題內容與適用范圍
本標准規定了各種切削加工應共同遵守的基本規則。
2、引用標准
GB4863機械製造工藝基本術語
ZB/J38001切削加工通用技術條件。
3、加工前的准備
3.1操作者接到加工任務後，首先要檢查加工所需要的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。
3.2要看懂、看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求，有疑問之處應找有關人員問清後再進行加工。
3.3按產品圖樣或(和)工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求，發現問題應及時向有關人員反映，待問題解決後才能進行加工。
3.4按工藝規程要求准備好加工所需的全部工藝裝備，發現問題及時處理，對新夾具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。
3.5加工所用的工藝裝備應放在規定的位置，不得亂放，更不能放在機床的導軌上。
3.6工藝裝備不得隨意拆卸和更改。
3.7檢查加工所用的機床設備，准備好所需的各種附件，加工前機床要按規定進行潤滑和空運轉。
4、刀具與工件的裝夾
4.1刀具的裝夾
4.1.1在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭乾凈。
4.1.2刀具裝夾後，應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。
4.2工件的裝夾
4.2.1在機床工作台上按裝夾具時，首先要擦凈其定位基面，並要找正其與刀具的相對位置。
4.2.2工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭乾凈，並不得有毛刺。
4.2.3按工藝規程中規定的定位基準裝夾，若工藝規程中未規定裝夾方式，操作者可以自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：
(一)盡可能使定位基準與設計基準重合；
(二)盡可能使各加工面採用同一定位基準；
(三)粗加工定位基準應盡量選擇不加工或餘量較小的平整表面，而且只能使用一次；
(四)精加工工序定位基準應是已加工表面；
(五)選擇的定位基準必須使工件定位、夾緊方便，加工時穩定可靠。
4.2.4對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行找正：
(一)對劃線工件應按劃線進行找正
(二)對不劃線工件，在本工序後需繼續加工的表面，找正精度，應保證下道工序有足夠的加工餘量；
(三)對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小於尺寸公差和位置公差的三分之一；
(四)對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度應保證ZBJ38001中對未注尺寸公差和位置公差的要求。
4.2.6夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面，對剛性較差的(或加工時有懸空部份的)工件，應在適當的位置增加輔助支承，以增強其剛性。
4.2.7夾持精加工面和軟材質工件時，應墊以軟墊，如紫銅皮等。
4.2.8用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高於被壓工件表面，並且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。
5.加工要求
5.1為了保證加工質量和提高生產率，應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量，加工鑄件時，為了避免表面夾砂，硬化層等破壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大於夾砂或硬化層深度。
5.2對有公差要求的尺寸，在加工時，應盡量按中間公差加工。
5.3工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工後的表面粗糙度Ra值應不大於25um。
5.4鉸孔前的表面粗糙度Ra值應不大於12.5um。
5.5精磨前的表面粗糙度Ra值應不大於6.3um，活塞桿拋磨前的精車表面粗糙度Ra值應不大於5um。
5.6粗加工時的倒角、倒園、槽深等都應按精加工餘量加大或加深，以保證精加工後達到設計要求。
5.7圖樣和工藝規程中未規定的倒角，倒園尺寸和公差要求按ZBJ38001的規定。
5.8凡下道工序需進行表面淬火、超聲波探傷或液壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大於6.3um。
5.9在本工序後無去毛刺工序時，本工序加工產生的毛刺應在本工序去除。
5.10在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。
5.11當粗、精加工在同一台機床上加工時，粗加工後一般應松開工件，待其冷卻後重新裝夾。
5.12在切削過程中，若機床、刀具、工件發生不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。
5.13在批量生產中，必須進行首件檢查，合格後方能繼續加工。
5.14在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
5.15檢查時應正確使用測量器具。使用量規、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時，事先應調好零位。
6.加工後的處理
6.1工件在各工序加工後應做到無屑、無水、無臟物，並在規定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。
6.2暫不進行下道工序加工的或精加工後的表面應進行防銹處理。
6.3用磁力夾具吸住進行加工的工件，加工後進行退磁。
6.4凡相關零件組成加工的，加工後需做標記(或編號)
6.5各工序加工完的工件經專職檢驗員檢查合格後方能轉入下道工序。

❷ 金屬加工工藝有哪些

金屬加工工藝有：車、銑、刨、磨、鉗、線切割、數控加工、熱處理、鍛打、鑄造、電火花、沖壓、壓鑄等。

❸ 什麼是金屬切削機床，機床分類的方法主要有哪些

基本的金屬切削加工機床有車床、銑床、刨床、鑽床、和磨床等 ，機床的分類，一般以應用性能、加工精度或重量來進行劃分： （1）按應用性能可分為普通機床（萬能機床），專用機床兩種。（2）按加工精度分為普通精度機床，精密機床和高精度機床三種。（3）按重量和加工件大小，則可分為輕型機床，大型機床和重型機床三種。

❹ 金屬成型加工方法有哪些

1、鑄造：將熔融態金屬澆入鑄型後，冷卻凝固成為具有一定形狀鑄件的工藝方法。

2、塑性成型：塑性成型加工指在外力的作用下，金屬材料通過塑性變形，獲得具有一定形狀、尺寸和力學性能的零件或毛坯的加工方法。塑性加工可分為鍛造、扎制、擠壓、拔制、沖壓五種。

3、切削加工：利用切削刀具在切削機床上(或用手工)將金屬工件的多餘加工量切去，以達到規定的形狀、尺寸和表面質量的工藝過程。

4、焊接加工：是充分利用金屬材料在高溫作用下易熔化的特性，使金屬與金屬發生相互連接的一種工藝，是金屬加工的一種輔助手段。

5、粉末冶金：是以金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，製造金屬材料、復合材料以及各種類型製品的工藝技術。

❺ 金屬切削工藝有哪些分類

金屬切削工藝分車、銑、刨、磨、鑽、鏜。具體如下:
1、車床是指以工件旋轉為主運動，車刀移動為進給運動加工回轉表面的機床。它可用於加工各種回轉成型面，例如：內外圓柱面、內外圓錐面、內外螺紋以及端面、溝槽、滾花等。它是金屬切削機床中使用最廣，生產歷史最久，品種最多的一種機床。車床的種類型號很多，按其用途，結構可分為：儀表車床、卧式車床、單軸自動車床、多軸自動和半自動車床、轉塔車床、立式車床、多刀半自動車床、專門化車床等。近年來，計算機技術被廣泛運用到機床製造業，隨之出現了數控車床、車削加工中心等機電一體化的產品。
2、銑床系指主要用銑刀在工件上加工各種表面的機床。通常銑刀旋轉運動為主運動，工件(和)銑刀的移動為進給運動。它可以加工平面、溝槽，也可以加工各種曲面、齒輪等。
3、刨床是指用刨刀加工工件表面的機床。刀具與工件做相對直線運動進行加工，主要用於各種平面與溝槽加工，也可用於直線成形面的加工。
4、磨床系指用磨具或磨料加工工件各種表面的機床。一般用於對零件淬硬表面做磨削加工。通常，磨具旋轉為主運動，工件或磨具的移動為進給運動，其應用廣泛、加工精度高、表面粗糙度Ra值小。
5、鑽床系指主要用鑽頭在工件上加工孔的機床。通常鑽頭旋轉為主運動，鑽頭軸向移動為進給運動。鑽床結構簡單，加工精度相對較低，可鑽通孔、盲孔，更換特殊刀具，可擴、鍃孔，鉸孔或進行攻絲等加工。
6、鏜床系指主要用鏜刀在工件上加工已有預制孔的機床。通常，鏜刀旋轉為主運動，鏜刀或工件的移動為進給運動。它主要用於加工高精度孔或一次定位完成多個孔的精加工，此外還可以從事與孔精加工有關的其他加工面的加工。

❻ 什麼是金屬切削加工切削運動的主要形式有哪五種

金屬切削加工切削運動的主要形式有：工件的運動、刀具的運動。車床加工是工件與刀具同時運動、銑床加工是刀具與工件同時運動，刀具是主運動。不過，車床的工件是主運動；磨床加工也是砂輪與工件同時運動，砂輪是主運動。鉗工鑽孔、鏜孔、攻絲加工也是刀具運動，工件不動。

❼ 什麼是金屬切削機床，機床分類的方法主要

（一）機床產品主要包括如下幾類：
金屬切削機床分類方法很多，最常用的分類方法是按機床的加工性質和所用刀具來分類；此外還可以根據車床萬能性程度、機床工作精度、重量和尺寸、機床主要器官數目、自動化程度不同等進行分類。
1、按加工性質和所用刀具分為11大門類。2、按機床工作精度分類：普通機床、精密機床、高精度機床
3、按機床加工件大小和機床自身重量分類：儀表機床、中小型機床、大型機床、重型機床、特重型機床。
4、按機床通用性分類：通用機床、專門化機床、專用機床、組合機床。
（二）特性代號
（三）型號舉例
1、CA6140 C車床（類代號）
A 結構特性代號
6 組代號（落地及卧式車床）
1 系代號（普通落地及卧式車床）
主參數（最大加工件回轉直徑400mm）
2、XKA5032A X銑床（類代號）
K 數控（通用特性代號）
A （結構特性代號）
50 立式升降台銑床（組系代號）
32 工作檯面寬度320mm（主參數）
A 第一次重大改進（重大改進序號）
3、MGB1432 M磨床（類代號）
G 高精度（通用特性代號）
B 半自動（通用特性代號）
14萬能外圓磨床（組系代號）
32 最大磨削外徑320mm（主參數）
4、C2150×6
C車床（類代號）
21 多軸棒料自動車床（組系代號）
50 最大棒料直徑50mm（主參數）

❽ 金屬切削機床都有哪些常見的切削方式

金屬切削機床的運動形式及切削方式機床的運動可分為主運動和進給運動。主運動是切削金屬最基本的運動，它促使刀具和工件之間產生相對運動，從而使刀具前面接近工件；進給運動使刀具與工件之間產生附加的相對運動，加上主運動，即可不斷地或連續地切削，並得出具有所需幾何特性的加工表面。機床種類不同，切削方式、工件和刀具的運動形式就不同，對安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主運動，刀具作進給運動；有的以刀具作主運動，工件作進給運動。常見的切削方式有：
1、車削工件旋轉作主運動，車刀作進給運動。
2、銑削銑刀旋轉作主運動，工件或銑刀作進給運動。
3、刨削用刨刀對工件作水平相對直線往復運動，如牛頭刨床滑枕帶動刀具作主運動，工作台帶動工件作間歇的進給運動。
4、鑽削鑽頭或擴孔鑽在工件上加工，一般是鑽頭作主運動及進給運動，而工件不動。
5、鉸削用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和表面光潔度。鉸刀旋轉作主運動，工件或鉸刀作進給運動。
6、鏜削鏜刀旋轉作主運動，工件或鏜刀作進給運動。
7、插削插刀對工件作垂直相對直線往復運動，工件或插刀作進給運動。
8、磨削用磨具如砂輪以較高線速度對工件表面進行加工，磨具旋轉作主運動，工件作進給運動。
切削方式還有珩磨、超精加工、拉削、推削、鏟削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是車削和磨削。

❾ 常見的金屬切削工藝有哪些分類

金屬切削加工過程中刀具與工件之間相互作用和各自的變化規律是一門學科。在設計機床和刀具﹑制訂機器零件的切削工藝及其定額﹑合理地使用刀具和機床以及控制切削過程時﹐都要利用金屬切削原理的研究成果﹐使機器零件的加工達到經濟﹑優質和高效率的目的。通常切削工藝可以按工藝特徵、加工精度、工件表面成型等進行區分，下面就簡單介紹下常見的切削工藝有哪些：
一、按工藝特徵區分
切削加工的工藝特徵決定於切削工具的結構以及切削工具與工件的相對運動形式。按工藝特徵，切削加工一般可分為：車削、銑削、鑽削、鏜削、鉸削、刨削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、拋光、齒輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超精密加工、鉗工和刮削等。
二、按材料切除率和加工精度區分：
按材料的切除率和加工精度的高低進行區分，精度越高加工難度也就越大，對於切削刀具、工件材質、切削油、設備加工速度等要求也就越高。
1、粗加工：用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀從工件上切去大部分或全部加工餘量，如粗車、粗刨、粗銑、鑽削和鋸切等，粗加工加工效率高而加工精度較低，一般用作預先加工，有時也可作最終加工。
2、半精加工：一般作為粗加工與精加工之間的中間工序，但對工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作為最終加工。
3、精加工：用精細切削的方式使加工表面達到較高的精度和表面質量，如精車、精刨、精鉸、精磨等。精加工一般是最終加工。
4、精整加工：在精加工後進行，其目的是為了獲得更小的表面粗糙度，並稍微提高精度。精整加工的加工餘量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。
5、修飾加工：目的是為了減小表面粗糙度，以提高防蝕、防塵性能和改善外觀，而並不要求提高精度，如拋光、砂光等。
6、超精密加工：航天、激光、電子、核能等尖端技術領域中需要某些特別精密的零件，這就需要採取特殊措施進行超精密加工，如鏡面車削、鏡面磨削、軟磨粒機械化學拋光等。
三、按表面形成方法區分：
切削加工時，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相對運動來獲得的。按表面形成方法，切削加工可分為3類。
1、刀尖軌跡法：依靠刀尖相對於工件表面的運動軌跡來獲得工件所要求的表面幾何形狀，如車削外圓、刨削平面、磨削外圓、用靠模車削成形面等。刀尖的運動軌跡取決於機床所提供的切削工具與工件的相對運動。
2、成形刀具法：簡稱成形法，用與工件的最終表面輪廓相匹配的成形刀具或成形砂輪等加工出成形面。此時機床的部分成形運動被刀刃的幾何形狀所代替，如成形車削、成形銑削和成形磨削等。由於成形刀具的製造比較困難，機床-夾具-工件-刀具所形成的工藝系統所能承受的切削力有限，成形法一般只用於加工短的成形面。
3、展成法：又稱滾切法，加工時切削工具與工件作相對展成運動，刀具（或砂輪）和工件的瞬心線相互作純滾動，兩者之間保持確定的速比關系，所獲得加工表面就是刀刃在這種運動中的包絡面。齒輪加工中的滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒（不包括成形磨齒）等均屬展成法加工。
隨著科學技術的不斷提高，大型金屬加工設備、高強度復合刀具、高硬度輕量化原材料、切削油研發等工藝的日趁成熟，未來的切削技術也向著深層化、納米精度化、流程化、智能化發展，如何應對大量新興技術帶來的切削技術革新，將成為企業下一個待以解決課題。

❿ 什麼是金屬切削加工

金屬切削加工就是利用切削刀具從毛坯上切除多餘的金屬，以獲得要求的形狀、尺寸和表面精度零件的加工方法。
鑄造、鍛壓和焊接等工藝方法，通常只能用來製造毛坯和較粗糙的零件。凡是要求精度較高的零件，一般來說都需要進行切削加工。因此，切削加工在機械製造業中佔有重要的地位。金屬切削加工雖然有各種不同的形式，如車、刨、銑、磨以及齒輪加工等但是也存在共同的現象和規律，即從毛坯上切削去多餘的金屬。掌握這些現象和規律對正確地進行切削加工，對保證零件的加工質量，提高生產率和降低成本，都有著重要的意義。
金屬切削工藝包括有車、刨、鑽、銑等不同的類型，但是概括地看，任何使用刀具從坯件或半成品上去除一定厚度的金屬層，而得到在形狀上及表面粗糙度上達到要求的加工工藝都是切削加工。當工件與刀具接觸，切削層金屬經過彈性變形、滑移和切離等階段而變為切屑的這一過程為金屬切削。