超聲波無損檢測儀使用方法

Ⅰ 無損檢測都有哪些檢測方法，具體怎麼做啊

(1)超聲檢測。超聲探傷儀、探頭。檢測鍛件的裂紋、分層、夾雜，焊縫中的裂紋、氣孔、夾渣型材的裂紋、分層、夾雜、折疊，夾渣等缺陷及厚度測定。(2)聲發射檢測。聲發射感測器、放大電路、信號處理電路及聲發射信號分析系統。檢測構件的動態裂紋、裂紋萌生及裂紋生長率等。(3)雜訊檢測。聲級計、頻率分析儀、雜訊級分析儀檢測設備內部結構的磨損、撞擊、疲勞等缺陷，尋找雜訊。(4)激光檢測。激光全息攝影機。檢測微小變形、夾板蜂窩結構的膠接質量、高速物理過程中等離子體診斷和高速碰撞等。(5)微波檢測。微波計算機斷層成像機（微波CT機）。檢測復合材料、非金屬製品、火箭殼體；還可測量厚度、密度、濕度等物理參數。

Ⅱ 超聲波探傷儀怎麼使用如何操作

超聲波探傷儀在焊縫探傷中怎麼用？

1、探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低於▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm，(K:探頭K值，T：工件厚度)。一般的根據焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那麼就應在焊縫兩側各修磨100mm。

2、耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。

3、由於母材厚度較薄因此探測方向採用單面雙側進行。

4、由於板厚小於20mm所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。

5、在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式以便於發現各種不同的缺陷並且判斷缺陷性質。

6、對探測結果進行記錄，如發現內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標准GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，來評判該焊否合格。如果發現有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改後進行復驗直至合格。

Ⅲ 超聲波探傷儀器怎麼用，有什麼注意事項

你用的是什麼樣的啊？數字的還是模擬的啊？一般是先根據所探傷的對象及標准確定靈敏度。如何選擇適合的試塊做曲線及靈敏度。然後就可以探傷了。

Ⅳ 數字超聲波探傷儀操作步驟是什麼

超聲波在被檢測材料中傳播時,材料的聲學特性和內部組織的變化對超聲波的傳播產生一定的影響，通過對超聲波受影響程度和狀況的探測了解材料性能和結構變化的技術稱為超聲檢測。超聲檢測方法通常有穿透法、脈沖反射法、串列法等。

數字式超聲波探傷儀通常是對被測物體(比如工業材料、人體)發射超聲，然後利用其反射、多普勒效應、透射等來獲取被測物體內部的信息並處理成圖像。

超聲波探傷儀其中多普勒效應法是利用超聲在遇到運動的物體時發生的多普勒頻移效應來得出該物體的運動方向和速度等特性;透射法則是通過分析超聲穿透過被測物體之後的變化而得出物體的內部特性的，其應用目前還處於研製階段;這里介紹的是目前應用最多的通過反射法來獲取物體內部特性信息的方法。

反射法是基於超聲在通過不同聲阻抗組織界面時會發生較強反射的原理工作的，正如我們所知道，聲波在從一種介質傳播到另外一種介質的時候在兩者之間的界面處會發生反射，而且介質之間的差別越大反射就會越大，所以我們可以對一個物體發射出穿透力強、能夠直線傳播的超聲波， 超聲波探傷儀 然後對反射回來的超聲波進行接收並根據這些反射回來的超聲波的先後、幅度等情況就可以判斷出這個組織中含有的各種介質的大小、分布情況以及各種介質之間的對比差別程度等信息(其中反射回來的超聲波的先後可以反映出反射界面離探測表面的距離，幅度則可以反映出介質的大小、對比差別程度等特性)，超聲波探傷儀從而判斷出該被測物體是否有異常。

在這個過程中就涉及到很多方面的內容，包括超聲波的產生、接收、信號轉換和處理等。其中產生超聲波的方法是通過電路產生激勵電信號傳給具有壓電效應的晶體(比如石英、硫酸鋰等)，使其振動從而產生超聲波;而接收反射回來的超聲波的時候，這個壓電晶體又會受到反射回來的聲波的壓力而產生電信號並傳送給信號處理電路進行一系列的處理，超聲波探傷儀最後形成圖像供人們觀察判斷。

這里根據圖像處理方法(也就是將得到的信號轉換成什麼形式的圖像)的種類又可以分為A型顯示、M型顯示、B型顯示、C型顯示、F型顯示等。

其中A型顯示是將接收到的超聲信號處理成波形圖像，根據波形的形狀可以看出被測物體裡面是否有異常和缺陷在那裡、有多大等， 超聲波探傷儀主要用於工業檢測;

M型顯示是將一條經過輝度處理的探測信息按時間順序展開形成一維的"空間多點運動時序圖"，適於觀察內部處於運動狀態的物體，超聲波探傷儀如運動的臟器、動脈血管等;

B型顯示是將並排很多條經過輝度處理的探測信息組合成的二維的、反映出被測物體內部斷層切面的"解剖圖像"(醫院里使用的B超就是用這種原理做出來的)，超聲波探傷儀適於觀察內部處於靜態的物體;

而C型、F型顯示現在用得比較少。

超聲波探傷儀檢測不但可以做到非常准確，而且相對其他檢測方法來說更為方便、快捷，也不會對檢測對象和操作者產生危害，所以受到了人們越來越普遍的歡迎，有著非常廣闊的發展前景。

折疊特點
(1) 檢測速度快，數字式超聲波探傷儀一般都可自動檢測、計算、記錄，有些還能自動進行深度補償和自動設置靈敏度，因此檢測速度快、效率高。

(2)檢測精度高，數字式超聲波探傷儀對模擬信號進行高速數據採集、量化、計算和判別，其檢測精度可高於傳統儀器檢測結果。

(3)記錄和檔案檢測，數字式超聲波探傷儀可以提供檢測記錄直至缺陷圖像。

(4)可靠性高，穩定性好。數字式超聲波探傷儀可全面、客觀地採集和存儲數據，並對採集到的數據進行實時處理或後處理，對信號進行時域、頻域或圖像分析，還可通過模式識別對工件質量進行分級，減少了人為因素的影響，提高了檢索的可靠性和穩定性。可以實現的功能主要有:

a. 自動校準:自動測試探頭的"零點"、"K值"、"前沿"及材料的"聲速";

b. 自動顯示缺陷回波位置如:深度d、水平p、距離s、波幅、當量dB、孔徑ф值;

c. 自由切換標尺;

d. 自動錄制探傷過程並可以進行動態回放;

e. 自動增益、回波包絡、峰值記憶功能;

f. 探傷參數可自動測試或預置;

g. 數字抑制，不影響增益和線性;

h. 多個獨立探傷通道，可自由輸入並存儲任意行業的探傷標准，現場探傷無需攜帶試塊;

i. 可自由存儲、回放波形及數據;

j. DAC、AVG曲線自動生成並可以分段製作，取樣點不受限制，並可進行修正與補償;

k. 自由輸入各行業標准;

l. 與計算機通訊,實現計算機數據管理,並可導出Excel格式、A4紙張的探傷報告;

m. 實時時鍾記錄:實時探傷日期、時間的跟蹤記錄，並存儲;

n. 增益補償:表面粗糙度、曲面、厚工件遠距離探傷等因素造成的Db衰減可進行修正;

所述以上功能都是模擬超聲探傷儀無法實現的。

Ⅳ 簡述使用超聲波探傷判斷金屬內部裂紋的方法

鋼結構在現代工業中佔有重要地位，更是海洋石油行業重要的基礎設施，在國民經濟和社會發展中起到十分重要的作用。鋼結構在建造焊接過程中受到各種因素的影響，難免產生各種缺陷，甚至是裂紋等危害性較大的缺陷，若在建造過程中不及時發現並將其移除，將可能發生重大突發事件，甚至危及生命安全。因此，無損檢測在建造環節中尤為重要，目前常用的無損檢測方法有：射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測、滲透檢測等，而超聲波檢測由於其效率高、靈敏度高、無輻射無污染等優點，在海洋鋼結構的建造中得到廣泛的應用。
1 超聲波檢測基礎
超聲檢測是指超聲波與工件相互作用，就反射、透射和散射波進行研究，對工件進行宏觀缺陷檢測、幾何特性測量、組織結構和力學性能變化的檢測和表徵，並進而對其特定應用性進行評價的技術。
1.1 超聲波檢測原理
利用超聲波對材料中的宏觀缺陷進行探測，依據的是超聲波在材料中傳播時的一些特性，如：聲波在通過材料時能量會有損失，在遇到兩種介質的分界時，會發生反射等等，其工作原理是：
1）用某種方式向被檢試件中引入或激勵超聲波；
2）超聲波在試件中傳播並與其中的物體相互作用，其傳播的方向或特徵會被改變；
3）改變後的超聲波又通過檢測設備被檢測到，並可對其處理和分析；
4）根據接收的超聲波的特徵評估試件本身及其內部存在的缺陷特徵。
通常用以發現缺陷並對缺陷進行評估的基本信息為：
1）來自材料內部各種不連續的反射信號的存在及其幅值；
2）入射信號與接收信號之間的傳播時間；
3）聲波通過材料以後能量的衰減。
圖1 超聲檢測示意圖
1.2 超聲波檢測的優點和局限性
1.2.1 優點
與其他無損檢測方法相比，超聲檢測方法的主要優點有：
（1）適用於金屬、非金屬、復合材料等多種材料的無損評價。
（2）穿透能力強，可對較大厚度范圍的試件內部缺陷進行檢測，可進行整個試件體積的掃查。
（3）靈敏度高，可檢測到材料內部很小的缺陷。
（4）可較准確的測出缺陷的深度位置，這在很多情況下世十分必要的。
（5）設備輕便，對人體和環境無害，可作現場檢測。
1.2.2 局限性
（1）由於縱波脈沖反射法存在盲區，和缺陷取向對檢測靈敏度的影響，對位於表面和近表面的某些缺陷常常難以檢測。
（2）試件形狀的復雜性，如不規則形狀，小曲率半徑等，對超聲波檢測的課實施性有較大影響。
（3）材料的某些內部結構，如晶粒度，非均勻性等，會使靈敏度和信噪比變差。
2 橫向裂紋檢驗
橫向裂紋不僅給生產帶來困難，而且可能帶來災難性的事故。裂紋焊接中最危險的缺陷之一，他嚴重削弱了工件的承載能力和腐蝕能力，即使不太嚴重的裂紋，由於使用過程中造成應力集中，成為各種斷裂的斷裂源。正因為裂紋有如此大的危害性，像JB/T 4730， GB 11345，AWS D1.1， API RP 2X等國內外各大標准中都有「裂紋不可接受」等類似描述。而超聲波檢測對缺陷性質判定沒有射線檢測直觀，如果檢測方法不當等原因造成橫向裂紋的漏檢或誤判，其都有不良結果：若把其他缺陷判為橫向裂紋造成不必要的返修，進而影響材料韌性等性能；把裂紋判為點狀缺陷放過，則工程就存在較大的安全隱患。所以正確選擇探測方法和對回波特性分析，對橫向裂紋的超聲波檢測尤為重要。
2.1 探頭角度的選擇
縱波直探頭：橫向裂紋屬面狀缺陷，一般和探測面垂直，而0°直探頭適用於發現與探測面平行的缺陷，所以直探頭不能有效的探測出橫向裂紋。
橫波斜探頭：對同一缺陷，70°和60°探頭聲程較大，聲波能量由於被吸收和散射造成衰減嚴重，尤其只在檢測母材厚度較大的焊縫時，回波高度較低，對發現缺陷波和波形分析不利，進而影響是否為橫向裂紋的判定。而45°探頭具有聲束集中、聲程短衰減小，聲壓往復透射率高的特點，所以選用45°探頭具有良好的效果。圖2是70°，60°和45°探頭在相同的基準靈敏度的前提下，對同一橫向裂紋的回波比較：
（a）70°探頭回波 （b）60°探頭回波
（c）45°探頭回波
圖2 70°，60°和45°探頭對同一橫向裂紋的回波
2.2 橫向裂紋的掃查
圖3 焊縫UT掃查方式平面圖
常見的焊接缺陷（如夾渣、未熔合、未焊透等）大多與焊縫軸線平行或接近平行，或以點狀形式存在，針對這種情況，綜合使用圖3中的方式A、方式B和方式C即可，但該三種掃查方式對橫向裂紋等與焊縫軸線垂直（與聲束方向平行）的橫向缺陷無回波顯示，即無法被檢出。為能有效探出焊縫橫向裂紋應盡可能使聲束盡可能平行於焊縫。可用如下幾種掃查方式探測橫向裂紋：
2.2.1 騎縫掃查
如果焊縫較平滑或焊縫加強高已經打磨處理，探頭「騎」在焊縫上探測是檢查橫向裂紋的極為有效的方法，可採用在焊縫上直接掃查的方式，如圖3方式D所示。
2.2.2 斜平行掃查
若焊縫表面較為粗糙且不宜進行打磨處理，為探測出焊縫中的橫向裂紋，可用探頭與焊縫軸線成一個小角度或以平行於焊縫軸線方向移動掃查，如圖3方式E所示。 2.2.3 用雙探頭橫跨焊縫掃查法
將兩個斜探頭放在焊縫兩側，組成一發一收裝置，此時若焊縫中有橫向裂紋，發射的超聲波經反射後會被接收探頭接收從而檢出缺陷，如圖4所示。
圖4 雙探頭橫跨焊縫掃查法
該三種方法各有特點，斜平行掃查操作簡單、效率高、焊縫無需處理、耦合較好，但由於聲束方向與裂紋不能完全垂直而造成靈敏度不高；雙探頭橫跨焊縫掃查法操作精度要求高困難大、效率不高；騎縫掃查對焊縫表面要求較高，對埋弧焊或其他焊接方法但焊縫表面進過處理的焊縫，表面相對較平滑，能夠有效的耦合，該方法較為直接，且效率高，靈敏度高，所以在很多情況下「騎縫掃查」是首選。
2.3 掃查靈敏度
按照各項目業主所規定的標准調節。
3 橫向裂紋的判別
根據形狀，我們把缺陷分為點狀缺陷、線狀缺陷和面狀缺陷（裂紋、未熔合）。顯然，反射體形狀不同，超聲波反射特性必然存在一定的差異，反過來，通過分析反射波、缺陷位置、焊接工藝等信息，就可以推測缺陷的性質。
橫向裂紋具有較強的方向性，當聲束與裂紋垂直時，回波高度較大，波峰尖銳，探頭轉動時，聲束與裂紋角度變化，聲束能量被大量反射至其他位置而無法被探頭接收，回波高度急劇下降，這一特性是判定橫向裂紋的主要依據。
檢測過程中橫向裂紋的判別可以按以下步驟：
1）在掃查靈敏度下將探頭放在的焊縫縫上掃查（參考2.2節掃查方式）；
2）發現橫向顯示後，找到最高波，確定是否為缺陷回波；
3）定缺陷回波後，定出缺陷的具體位置，並在焊縫上做出標記；
4）探頭圍繞缺陷位置做環繞掃查（如圖5所示）；
圖5 環繞掃查示意圖 圖6 動態波形圖1
環繞掃查時回波高度基本相同，變化幅值不大，其動態波形如圖6所示，則可以判定其為點狀缺陷；若環繞掃查時其動態波形如圖7或圖8所示，結合靜態波形，可判斷為橫向裂紋，在條件允許的情況下可用同樣的方法到焊縫背面掃查確認。
圖7 動態波形圖2 圖8 動態波形圖3
5）若條件允許可打磨到裂紋深度，藉助磁粉檢驗（MT）進一步驗證。
圖9 橫向裂紋MT驗證
4 結論
超聲波探傷是檢出焊縫橫向裂紋的有效手段，尤其是厚壁焊縫，射線檢測靈敏度下降，難以發現其中的橫向裂紋。用超聲波檢測方法，選擇正確的參數、合適的掃查方式，掌握橫向裂紋的靜態和動態波形特點，能夠有效的判別橫向裂紋，這已舉措已經在海洋石油工程的各個項目中得到應用，並多次准確成功檢測出橫向裂紋，保證了多項工程質量。

Ⅵ 超聲波檢測的原理

超聲波檢測是利用材料及其缺陷的聲學性能差異對超聲波傳播波形反射情況和穿透時間的能量變化來檢驗材料內部缺陷的無損檢測方法。

脈沖反射法在垂直探傷時用縱波，在斜射探傷時用橫波。脈沖反射法有縱波探傷和橫波探傷。在超聲波儀器示波屏上，以橫坐標代表聲波的傳播時間，以縱坐標表示回波信號幅度。

對於同一均勻介質，脈沖波的傳播時間與聲程成正比。因此可由缺陷回波信號的出現判斷缺陷的存在；又可由回波信號出現的位置來確定缺陷距探測面的距離，實現缺陷定位；通過回波幅度來判斷缺陷的當量大小 。

(6)超聲波無損檢測儀使用方法擴展閱讀：

超聲波檢測優點：

1、適用於金屬、非金屬和復合材料等多種製件的無損檢測

2、缺陷定位較准確

3、對面積型缺陷的檢出率較高

4、靈敏度高，可檢測試件內部尺寸很小的缺陷

5、對人體及環境無害

6、不破壞樣品

參考資料來源：網路-超聲波檢測

Ⅶ 數字式超聲波探傷儀使用方法

數字超聲波探傷儀操作步驟：一、開機。
二、看工件，選擇合適探頭。
三、打開預先保存通道。
四、設置聲程。
五、調整增益。
六，【定量】——凍結當前屏幕，按【+】（後移）或【—】（前移）移動黃色游標（黃點）到所要缺陷波頂端，此時Sa值就是該缺陷波位置。再按【定量】
1次恢復採集   
七，【退格】——為 刪除
八，【回車】——為 確定
九，【返回】——為 返回上一菜單
十，【輸入法】——為 輸入大小寫字母，保存波形數據的文件名需要字母時用
十一，【Sa】――距離           【Xa】――水平    【Ya】――深度  
【幅a】――紅色波的高度    【 RLa】――缺陷當量值或缺陷dB值 

Ⅷ 超聲波探傷方法和探傷標准

金屬無損檢測與探傷標准匯編
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（上）（第二版）

一、通用與綜合

GB/T 5616-1985 常規無損探傷應用導則
GB/T 6417-1986 金屬溶化焊焊縫缺陷分類及說明
GB/T 9445-1999 無損檢測人員資格鑒定與認證
GB/T 12469-1990 焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分類
GB/T 14693-1993 焊縫無損檢測符號
JB 4730-1994 壓力容器無損檢測
JB/T 5000.14-1998 重型機械通用技術條件 鑄鋼件無損探傷
JB/T 5000.15-1998 重型機械通用技術條件 鍛鋼件無損探傷
JB/T 7406.2-1994 試驗機術語 無損檢測儀器
JB/T 9095-1999 離心機、分離機鍛焊件常規無損探傷技術規范
二、表面方法

GB/T 5097-1985 黑光源的間接評定方法
GB/T 9443-1988 鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法
GB/T 9444-1988 鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法
GB/T 10121-1988 鋼材塔形發紋磁粉檢驗方法
GB/T 12604.3-1990 無損檢測術語 滲透檢測
GB/T 12604.5-1990 無損檢測術語 磁粉檢測
GB/T 15147-1994 核燃料組件零部件的滲透檢驗方法
GB/T 15822-1995 磁粉探傷方法
GB/T 16673-1996 無損檢測用黑光源（UV-A）輻射的測量
GB/T 17455-1998 無損檢測 表面檢查的金相復製件技術
GB/T 18851-2002 無損檢測 滲透檢驗 標准試塊
JB/T 5391-1991 鐵路機車車輛滾動軸承零件磁粉探傷規程
JB/T 5442-1991 壓縮機重要零件的磁粉探傷
JB/T 6061-1992 焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級
JB/T 6062-1992 焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級
JB/T 6063-1992 磁粉探傷用磁粉技術條件
JB/T 6064-1992 滲透探傷用鍍鉻試塊技術條件
JB/T 6065-1992 磁粉探傷用標准試片
JB/T 6066-1992 磁粉探傷用標准試塊
JB/T 6439-1992 閥門受壓鑄鋼件磁粉探傷檢驗
JB/T 6719-1993 內燃機進、排氣門 磁粉探傷
JB/T 6722-1993 內燃機連桿 磁粉探傷
JB/T 6729-1993 內燃機曲軸、凸輪軸 磁粉探傷
JB/T 6870-1993 旋轉磁場探傷儀 技術條件
JB/T 6902-1993 閥門鑄鋼件液體滲透探傷
JB/T 6912-1993 泵產品零件無損檢測磁粉探傷
JB/T 7411-1994 電磁軛探傷儀 技術條件
JB/T 7523-1994 滲透檢驗用材料 技術要求
JB/T 8118.3-1999 內燃機 活塞銷 磁粉探傷技術條件
JB/T 8290-1998 磁粉探傷機
JB/T 8466-1996 鍛鋼件液體滲透檢驗方法
JB/T 8468-1996 鍛鋼件磁粉檢驗方法
JB/T 8543.2-1997 泵產品零件無損檢測滲透檢測
JB/T 9213-1999 無損檢測 滲透檢查 A型對比試塊
JB/T 9216-1999 控制滲透探傷材料質量的方法
JB/T 9218-1999 滲透探傷方法
JB/T 9628-1999 汽輪機葉片 磁粉探傷方法
JB/T 9630.1-1999 汽輪機鑄鋼件 磁粉探傷及質量分級方法
JB/T 9736-1999 噴油嘴偶件、柱塞偶件、出油閥偶件 磁粉探傷方法
JB/T 9743-1999 內燃機 連桿螺栓 磁粉探傷技術條件
JB/T 9744-1999 內燃機零、部件 磁粉探傷方法
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（中）（第二版）

三、輻射方法

GB/T 3323-1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
GB/T 4835-1984 輻射防護用攜帶式X、γ輻射劑量率儀和監測儀
GB/T 5294-2001 職業照射個人監測規范 外照射監測
GB/T 5677-1985 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法
GB/T 9582-1998 工業射線膠片ISO感光度和平均斜率的測定(用X和γ射線曝光)
GB/T 10252-1992 鈷-60輻照裝置的輻射防護與安全標准
GB/T 11346-1989 鋁合金鑄件X 射線照相檢驗針孔(圓形)分級
GB/T 11806-2004 放射性物質安全運輸規程
GB/T 11851-1996 壓水堆燃料棒焊縫X射線照相檢驗方法
GB/T 12469-1990 焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分類
GB/T 12604.2-1990 無損檢測術語 射線檢測
GB/T 12604.8-1995 無損檢測術語 中子檢測
GB/T 12605-1990 鋼管環縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質量分級
GB/T 13161-2003 直讀式個人X和γ輻射劑量當量和劑量當量率監測儀
GB/T 13653-2004 航空輪胎X射線檢測方法
GB/T 14054-1993 輻射防護用固定式X、γ輻射劑量率儀、報警裝置和監測儀
GB/T 14058-1993 γ射線探傷機
GB/T 16357-1996 工業X射線探傷放射衛生防護標准
GB/T 16363-1996 X射線防護材料屏蔽性能及檢驗方法
GB/T 16544-1996 球形儲罐γ射線全景曝光照相方法
GB/T 16757-1997 X射線防護服
GB/T 17150-1997 放射衛生防護監測規范 第1部分: 工業X射線探傷
GB/T 17589-1998 X射線計算機斷層攝影裝置影像質量保證檢測規范
GB/T 17925-1999 氣瓶對接焊縫 X射線實時成像檢測
GB/T 18043-2000 貴金屬首飾含量的無損檢測方法 X射線熒光光譜法
GB/T 18465-2001 工業γ射線探傷放射衛生防護要求
GB/T 18871-2002 電離輻射防護與輻射源安全基本標准
GB/T 19348.1-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 1 部分：工業射線照相膠片系統的分類
GB/T 19348.2-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 2 部分：用參考值方法控制膠片處理
JB/T 5453-1991 工業Χ射線圖像增強器 電視系統技術條件
JB/T 6440-1992 閥門受壓鑄鋼件射線照相檢驗
JB/T 7260-1994 空氣分離設備銅焊縫射線照相和質量分級
JB/T 7412-1994 固定式(移動式)工業Χ射線探傷儀
JB/T 7413-1994 攜帶式工業Χ射線探傷機
JB 7788-1995 500kv以下工業Χ射線探傷機 防護規則
JB/T 7902-1995 線型象質計
JB/T 7903-1999 工業射線照相底片觀片燈
JB/T 8543.1-1997 泵產品零件無損檢測 泵受壓鑄鋼件射線檢測方法及底片的等級分類
JB/T 8764-1998 工業探傷用Χ射線管 通用技術條件
JB/T 9215-1999 控制射線照相圖像質量的方法
JB/T 9402-1999 工業Χ射線探傷機 性能測試方法
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（下）（第二版）

四、聲學方法

GB/T 1786-1990 鍛制圓餅超聲波檢驗方法
GB/T 2970-2004 厚鋼板超聲波檢驗方法
GB/T 3310-1999 銅合金棒材超聲波探傷方法
GB/T 4162-1991 鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法
GB/T 5193-1985 鈦及鈦合金加工產品超聲波探傷方法
GB/T 5777-1996 無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法
GB/T 6402-1991 鋼鍛材超聲波檢驗方法
GB/T 6519-2000 變形鋁合金產品超聲檢驗方法
GB/T 7233-1987 鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法
GB/T 7734-2004 復合鋼板超聲波探傷方法
GB/T 7736-2001 鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法
GB/T 8361-2001 冷拉圓鋼表面超聲波探傷方法
GB/T 8651-2002 金屬板材超聲板波探傷方法
GB/T 8652-1988 變形高強度鋼超聲波檢驗方法
GB/T 11259-1999 超聲波檢驗用鋼對比試塊的製作與校驗方法
GB/T 11343-1989 接觸式超聲斜射探傷方法
GB/T 11344-1989 接觸式超聲波脈沖回波法測厚
GB/T 11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級
GB/T 12604.1-1990 無損檢測術語 超聲檢測
GB/T 12604.4-1990 無損檢測術語 聲發射檢測
GB/T 12969.1-1991 鈦及鈦合金管材超聲波檢驗方法
GB/T 13315-1991 鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法
GB/T 13316-1991 鑄鋼軋輥超聲波探傷方法
GB/T 15830-1995 鋼制管道對接環焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果的分級
GB/T 18182-2000 金屬壓力容器聲發射檢測及結果評價方法
GB/T 18256-2000 焊接鋼管(埋弧焊除外) 用於確認水壓密封性的超聲波檢測方法
GB/T 18329.1-2001 滑動軸承 多層金屬滑動軸承結合強度的超聲波無損檢驗
GB/T 18694-2002 無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表徵
GB/T 18852-2002 無損檢測 超聲檢驗 測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法
JB/T 1581-1996 汽輪機、汽輪發電機轉子和主軸鍛件超聲探傷方法
JB/T 1582-1996 汽輪機葉輪鍛件超聲探傷方法
JB/T 4008-1999 液浸式超聲縱波直射探傷方法
JB/T 4010-1985 汽輪發電機用鋼制護環超聲探傷方法
JB/T 5093-1991 內燃機摩擦焊氣門超聲波探傷技術條件
JB/T 5439-1991 壓縮機球墨鑄鐵零件的超聲波探傷
JB/T 5440-1991 壓縮機鍛鋼零件的超聲波探傷
JB/T 5441-1991 壓縮機鑄鋼零件的超聲波探傷
JB/T 5754-1991 單通道聲發射檢測儀 技術條件
JB/T 6903-1993 閥門鍛鋼件超聲波檢查方法
JB/T 6916-1993 在役高壓氣瓶聲發射檢測和評定方法
JB/T 7367.1-2000 圓柱螺旋壓縮彈簧 超聲波探傷方法
JB/T 7522-1994 材料超聲速度的測量方法
JB/T 7524-1994 建築鋼結構焊縫超聲波探傷
JB/T 7602-1994 卧式內燃鍋爐T 形接頭超聲波探傷
JB/T 7667-1995 在役壓力容器聲發射檢測評定方法
JB/T 8283-1995 聲發射檢測儀器 性能測試方法
JB/T 8428-1996 校正鋼焊縫超聲波檢測儀器用標准試塊
JB/T 8467-1996 鍛鋼件超聲波探傷方法
JB/T 8931-1999 堆焊層超聲波探傷方法
JB/T 9020-1999 大型鍛造麯軸的超聲波檢驗
JB/T 9212-1999 常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷
JB/T 9214-1999 A型脈沖反射式超聲波系統工作性能測試方法
JB/T 9219-1999 球墨鑄鐵超聲聲速測定方法
JB/T 9630.2-1999 汽輪機鑄鋼件 超聲波探傷及質量分級方法
JB/T 9674-1999 超聲波探測瓷件內部缺陷
JB/T 10061-1999 A型脈沖反射式超聲探傷儀 通用技術條件
JB/T 10062-1999 超聲探傷用探頭 性能測試方法
JB/T 10063-1999 超聲探傷用1號標准試塊 技術條件
JB/T 10326-2002 在役發電機護環超聲波檢驗技術標准
五、電磁方法、泄漏和紅外方法

GB/T 5126-2001 鋁及鋁合金冷拉薄壁管材渦流探傷方法
GB/T 5248-1998 銅及銅合金無縫管渦流探傷方法
GB/T 7735-2004 鋼管渦流探傷檢驗方法
GB/T 11260-1996 圓鋼穿過式渦流探傷檢驗方法
GB/T 11813-1996 壓水堆核燃料棒的氦質譜檢漏
GB/T 12604.6-1990 無損檢測術語 渦流檢測
GB/T 12604.7-1995 無損檢測術語 泄漏檢測
GB/T 12604.9-1996 無損檢測術語 紅外檢測
GB/T 12606-1999 鋼管漏磁探傷方法
GB/T 12969.2-1991 鈦及鈦合金管材渦流檢驗方法
GB/T 13979-1992 氦質譜檢漏儀
GB/T 14480-1993 渦流探傷系統 性能測試方法
GB/T 15823-1995 氦泄漏檢驗
GB/T 17990-1999 圓鋼點式(線圈)渦流探傷檢驗方法

Ⅸ 友聯PXUT-320C-超聲波探傷儀的具體基本操作

這個問題比較的難辦，你也可以看說明書。調儀器一般分兩種，一種是根據儀器設置的步驟調試，一種是手動調試。一般的步驟：
1、先找一個通道，然後設置參數。
2、調零，測前沿。
3、測折射角。
4、設置基準靈敏如DAC曲線。
如果你以前沒用過，最好是找個熟悉的人當面教你。如果你以前用過其他的儀器就比較好，只不過是按鍵不同。調儀器是比較簡單的，不要想的太復雜。如果還有問題你可以追問，說在調試中遇到的具體比較好。