高爐煤氣脫硫簡單方法

㈠ 高爐煉鐵如何有效的除硫

主要還是三個途徑，提高鹼度，提高爐溫，和爐外脫硫。
關於提高鹼度和提高爐溫，結果都會提高爐渣鹼度，由此帶來的問題，比如難行。如果提高鹼度和爐溫效果不明顯或者導致高爐運行不暢，那就往鐵水中添加生石灰或者脫硫劑吧

㈡ 怎麼對煤進行脫硫

對煤進行脫硫有如下幾種方法：

一、物理法： 通常用重力分離或磁分離法去除煤分中的硫化鐵(黃鐵礦)，以此形式存在的硫約占煤中硫分的2/3。

二、化學法：煤經粉碎後與硫酸鐵水溶液混合，在反應器中加熱至100～130℃，硫酸鐵與黃鐵礦反應轉化為硫酸亞鐵和單體硫，前者氧化後循環使用，後者作為副產品回收。

三、氣化法：煤在1000～1300℃高溫下，通過氣化劑，使之發生不完全氧化，而成為煤氣。煤中硫分在氣化時大部分成為硫化氫進入煤氣，再用液體吸收或固體吸附等方法脫除。

四、液化法： 煤的液化有合成法、直接裂解加氫法和熱溶加氫法等。在液化過程中，硫分與氫反應生成硫化氫逸出，因此得到高熱值、低硫、低灰分燃料。

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燃煤後煙氣脫硫技術

燃媒後煙氣脫硫就是媒燃燒後所產生煙氣的股值 (FGD），是目前世界上唯一大規模商業化應用的脫硫技術。世界各國研究開發的煙氣脫硫技術達200多種，但商業應用的不超過20種。在FGD技術中，按脫破劑的種類劃分

可分為以Ca2SO3為基礎的鈉法、以NH3為基礎的氨法和以有機鹼為基礎的有機鹼法5中，目前普遍使用的商業化技術是鈣法，所佔比例在90%以上，按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的干濕狀態將脫硫技術分為濕法、干法和半干（半濕）法；按脫硫產物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。

㈢ 煤氣脫硫的原理

發生爐煤氣中的硫來源於氣化用煤，主要以H2S形式存在，氣化用煤中的硫約有80％轉化成H2S進入煤氣，假如，氣化用煤的含硫量為1％，氣化後轉入煤氣中形成H2S大約2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高嶺土等行業對煤氣含硫量要求為20-50 mg/Nm3；假如煤氣中的H2S燃燒後全部轉化成SO2為2.6g/m3左右，比國家規定的SO2的最高排放濃度指標高出許多。所以，無論從環保達標排放，還是從保證企業最終產品質量而言，煤氣中這部分H2S都是必須要脫除的。
煤氣的脫硫方法從總體上來分有兩種：熱煤氣脫硫和冷煤氣脫硫。在我國，熱煤氣脫硫現在仍處於試驗研究階段，還有待於進一步完善，而冷煤氣脫硫是比較成熟的技術，其脫硫方法也很多。
冷煤氣脫硫大體上可分為干法脫硫和濕法脫硫兩種方法，干法脫硫以氧化鐵法和活性炭法應用較廣，而濕法脫硫以砷鹼法、ADA、改良ADA和栲膠法頗具代表性。

㈣ 煤氣脫硫的方法及原理

發生爐煤氣中的硫來源於氣化用煤，主要以H2S形式存在，氣化用煤中的硫約有80%轉化成H2S進入煤氣，假如，氣化用煤的含硫量為1%，氣化後轉入煤氣中形成H2S大約2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高嶺土等行業對煤氣含硫量要求為20-50mg/Nm3;假如煤氣中的H2S燃燒後全部轉化成SO2為2.6g/m3左右，比國家規定的SO2的高排放濃度指標高出許多。所以，無論從環保達標排放，還是從確定企業終產品質量而言，煤氣中這部分H2S都是必須要脫除的。

一、熱煤氣脫硫和冷煤氣脫硫唐山綠源環保

煤氣的脫硫方法從總體上來分有兩種：熱煤氣脫硫和冷煤氣脫硫。在我國，熱煤氣脫硫現在仍處於試驗研究階段，還有待於進一步完善，而冷煤氣脫硫是比較成熟的技術，其脫硫方法也很多。

冷煤氣脫硫大體上可分為干法脫硫和濕法脫硫兩種方法，干法脫硫以氧化鐵法和活性炭法應用較廣，而濕法脫硫以砷鹼法、ADA、改良ADA和栲膠法頗具代表性。

二、干法脫硫技術

煤氣干法脫硫技術應用較早，早應用於煤氣的干法脫硫技術是以沼鐵礦為脫硫劑的氧化鐵脫硫技術，之後，隨著煤氣脫硫活性炭的研究成功及其生產成本的相對降低，活性炭脫硫技術也開始被廣泛應用。

三、氧化鐵脫硫技術

早使用的氧化鐵脫硫劑為沼鐵礦和人工氧化鐵，為增加其孔隙率，脫硫劑以木屑為填充料，再噴灑適量的水和少量熟石灰，反復翻曬製成，其PH值一般為8-9左右，該種脫硫劑脫硫效率較低，必須塔外再生，再生困難，不久便被其他脫硫劑所取代。現在TF型脫硫劑應用較廣，該種脫硫劑脫硫效率較高，並可以進行塔內再生。

四、活性炭脫硫技術

活性炭脫硫主要是利用活性炭的催化和吸附作用，活性炭的催化活性很強，煤氣中的H2S在活性炭的催化作用下，與煤氣中少量的O2發生氧化反應，反應生成的單質S吸附於活性炭表面。當活性炭脫硫劑吸附達到飽和時，脫硫效率明顯下降，必須進行再生。活性炭的再生根據所吸附的物質而定，S在常壓下，190℃時開始熔化，440℃左右便升華變為氣態，所以，一般利用450-500℃左右的過熱蒸汽對活性炭脫硫劑進行再生，當脫硫劑溫度提高到一定程度時，單質硫便從活性炭中析出，析出的硫流入硫回收池，水冷後形成固態硫。

㈤ 高爐煉鐵如何脫硫

高爐中硫的來源進入高爐中的硫來自其原燃料，如礦石、燒結礦、球團礦、焦炭、熔劑和噴吹燃料等。通常以焦炭帶入硫量最多，約占入爐總硫量的60%～80%。焦炭中的硫主要以有機硫CnSm和灰分中的硫化物和硫酸鹽形式存在。在天然礦石和熔劑中，硫以黃鐵礦(FeS2)和硫酸鹽(CaSO4，BaSO4等)形態存在。燒結礦和球團礦中的硫以FeS和CaS形態存在。冶煉每噸生鐵時爐料所帶入的總硫量(見硫負荷)一般為4～6kg。

高爐中硫的行為爐料中的硫隨著爐料下降和溫度升高，一部分逐漸揮發進入煤氣。焦炭中的有機硫在爐身下部到爐腹有30%～50%以CS及COS等化合物形態先揮發，其餘則在氣化反應和風口前燃燒時生成SO2、H2S和其他氣態化合物進入煤氣。礦石和熔劑中的硫也有一部分經分解或反應生成硫蒸氣或SO2進入煤氣。進入氣相的硫在上升過程中少部分隨煤氣逸出高爐，大部分又被下降的爐料吸收。在高爐的高溫區和低溫區之間形成硫的循環。高爐中爐料和鐵水、爐渣之間硫的分配見圖。在塊狀帶，礦石在200～900℃時吸收硫較少，在1000℃左右時吸收加快。在軟熔帶，爐料的吸硫條件好，硫含量增大。在滴落帶，熔化滴落的渣、鐵劇烈地吸收煤氣中的硫．同時發生硫由鐵向渣中轉移。在爐缸中，鐵滴穿過渣層具有良好的反應條件，脫硫反應大量進行。在爐缸聚集的渣鐵界面，脫硫反應繼續進行，直到出鐵時，鐵口通道內下渣與鐵水仍然進行著鐵的脫硫。生產實踐和研究表明，在高爐冶煉煉鋼生鐵時，有5%左右的硫是隨煤氣逸出高爐的，而在冶煉鑄造生鐵時此值可達到10%～15%。在高爐冶煉錳鐵、硅鐵等鐵合金時，因焦比高，爐頂溫度高而使隨煤氣逸出高爐的硫量增大，但也在50%以下，其餘的硫分配在爐渣與生鐵之間。因此高爐的脫硫主要是靠爐渣在上述三處脫去鐵水中的硫。

渣脫硫的化學反應硫在熔渣中以多種硫化物形態存在，幾種主要的硫化物按其穩定性由小到大的排列是FeS、MnS、MgS、CaS，其中FeS還能溶於鐵水。爐渣的脫硫反應就是渣中的CaO、MgO等鹼性氧化物與鐵水中的硫反應生成不溶於鐵水而溶於渣的穩定化合物CaS，MgS等，從而使鐵水中的硫轉移到渣中而被脫除的。在高爐還原性氣氛的情況下，熾熱焦炭中的硫和溶於鐵水中的C發生脫硫反應：

(CaO)+[S]+[C]一(CaS)+CO(1)

或(CaO)+[FeS]+[C]一(CaO)+[Fe]+CO

或可寫作(O2— )+[S]+[C]一(S2— )+CO(2)

式(1)可以用分子理論來說明反應機理，即鐵水中的FeS通過渣鐵界面擴散溶到熔渣中，與熔渣中的CaO反應生成CaS和FeO，反應生成的FeO再被C還原成Fe，生成的C0離開反應界面進入煤氣。式(2)可以用離子理論來說明反應機理，在液態渣鐵界面處進行著離子遷移過程，鐵水中呈中性的原子硫，在渣鐵界面處吸收熔渣中的電子變為硫負離子S2—進入熔渣中，而熔渣中的氧負離子O2—一在界面處失去電子變成中性原子進入鐵水中並與鐵水中C化合生成CO，從鐵水中排出。由於鐵水中有Si，Mn等其他元素存在，這些元素也與鐵水中的S相互作用以耦合反應形式脫硫：

2[S]+ [Si] +2(CaC))一2(CaS)+(Si02)(3)

[S]+[Mn]+(CaO)一(CaS)+(MnO)(4)

或可寫作2[S]+[Si]+2O2—一2S2—+(SiO2)(5)

[S]+[Mn]+O2——S2—+(MnO)(6)

硫在高爐渣和鐵水之間的分配在高爐中脫硫反應(1)達到平衡時，硫在爐渣和鐵水之間質量百分濃度的比值稱為硫的分配比，是衡量爐渣脫硫的極限能力，生產和研究中把它簡化為並稱之為硫的分配系數。從高爐渣脫硫的熱力學分析得出Ls是反應平衡常數Ks、硫在鐵水中的活度系數、爐渣氧勢和以鹼度為代表的爐渣成分的函數。在高爐冶煉的爐缸溫度1500oC條件下，鐵水中硫的活度系數在4～6之間，渣中氧化鐵含量0.5%左右，爐渣鹼度1.0左右。反應達到平衡時的Ls可達到200以上。但實際生產中，受條件的限制，脫硫反應達不到平衡，Ls值只能達到20～50，最高也不超過80。因此在高爐煉鐵中要努力改善脫硫的熱力學和動力學條件，使Ls值提高，鐵水中[S降得更低。

㈥ 高爐煤氣脫硫有什麼好的技術嗎

高爐煤氣的特點是氣量大、終端用戶分散，煤氣中含有硫化氫並有一定含量的有機硫、氰化氫、氯、氟、塵等雜質。
而運用東獅公司的成熟的濕法脫硫工藝完成前置脫硫化氫技術配置，在硫化氫脫除這個環節是成熟可靠的；高硫容抑鹽技術的應用，解決了濕式氧化法脫硫工藝副鹽的問題，高硫容的設計大大降低設備投資並簡化了流程，可做到濕法脫硫佔地小，操作簡單，無人值守。此外，對於燃燒後SO₂要求達到超低排放標准以下的鋼鐵企業，需要在TRT將有機硫轉化為硫化氫，並和高爐煤氣中含有的硫化氫一起在濕式氧化法脫硫的裝置中進行脫除，高爐煤氣清潔利用脫硫後生成物是硫磺，這也是環保治理倡導的生成物資源化利用的工藝。同時也是目前不錯的脫硫技術應用組合。