檢測熱處理開裂的方法

A. 軸承外圈出現裂縫, 如何判斷是熱處理前的裂縫還是之後的.

1. 有氧化現象出現，基本可以確定是熱處理前產生的裂紋。
   

2. 關節軸承的結構比滾動軸承簡單，其主要是由一個有外球面的內圈和一個有內球面的外圈組成。關節軸承一般用於速度較低的擺動運動（即角運動），由於滑動表面為球面形，亦可在一定角度范圍內作傾斜運動（即調心運動），在支承軸與軸殼孔不同心度較大時，仍能正常工作。

3. 一般採用開縫外圈向心關節軸承及其加工方法，該軸承由外圈、內圈、密封圈組成，內、外圈均採用滲碳鋼製造，且均為心部較軟，外表面較硬。該軸承加工方法是，外圈採用雙開縫型式，在軸承外圈准備開縫位置的對稱位置分別先鑽一個引裂孔，然後沿引裂孔到兩邊端面分別銑兩段引裂弧，再對外圈進行表面滲碳熱處理，使外圈表麵包括兩個引裂孔及引裂弧表面硬度均達到54HRC～62HRC，再採用常規的開縫工藝，軸承外圈便可以沿著引裂孔及引裂弧位置所處截面，裂開成兩個半圓外圈，且裂縫整齊完好。該軸承具有抗沖擊、耐磨損的特點。

B. 42crmo調質熱處理開裂原因

摘要 （1）各種毛坯或材料生產過程中均可能產生冶金缺陷，或將原材料的冶金缺陷遺留，最後這些缺陷在淬火時可擴展成淬火裂紋，或導致裂紋的發生。

C. 常用的熱處理方法有哪幾種各有什麼特點

1、正火

操作方法:將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫後以稍大於退火的冷卻速度冷卻。

目的:1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能;2.細化晶粒，改善力學性能，為下一步工序做准備;3.消除冷、熱加工所產生的內應力。

應用要點:正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對於性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最後熱處理。對於一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最後熱處理工序。

2、淬火

操作方法:將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然後在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。

目的:淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼(如不銹鋼、耐磨鋼)淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。

應用要點:1.一般用於含碳量大於百分之零點三的碳鋼和合金鋼;2.淬火能充分發揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時會造成很大的內應力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進行回火以得到較好的綜合力學性能。

3、回火

操作方法:將淬火後的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經保溫後，於空氣或油、熱水、水中冷卻。

目的:1.降低或消除淬火後的內應力，減少工件的變形和開裂;2.調整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學性能;3.穩定工件尺寸。

應用要點:1.保持鋼在淬火後的高硬度和耐磨性時用低溫回火;在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火;以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火;2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時會產生一次回火脆性。

4、調質

操作方法:淬火後高溫回火稱調質，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫後進行淬火，然後在400~720度的溫度下進行回火。

目的:1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度;2.減小淬火時的變形和開裂;3.獲得良好的綜合力學性能。

應用要點:1.適用於淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼;2. 不僅可以作為各種較為重要結構的最後熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。


5、火焰加熱表面淬火

操作方法:用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當達到淬火溫度後立即噴水冷卻。

目的:提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態。

應用要點:1.多用於中碳鋼製件，一般淬透層深度為2~6mm;2.適用於單件或小批量生產的大型工件和需要局部淬火的工件。

D. 熱處理質量檢驗方法用哪些設備

熱處理主要檢查硬度,金相,滲層,表面質量,是否變形等
分別用硬度機,金相顯微鏡,尺寸檢測設備檢測,還用到金相切割機,鑲嵌機,磨拋機,砂紙等輔助用具

E. 常用的熱處理方法有哪幾種各有什麼特點

1、退火

操作方法：將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度（可以查閱有關資料）後，一般隨爐溫緩慢冷卻。

適用於合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應狀態不合格的原材料。

2、正火

操作方法：將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫後以稍大於退火的冷卻速度冷卻。

正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對於性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最後熱處理。對於一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最後熱處理工序。

3、淬火

操作方法：將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然後在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。

淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。

4、回火

操作方法：將淬火後的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經保溫後，於空氣或油、熱水、水中冷卻。

保持鋼在淬火後的高硬度和耐磨性時用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火。

5、調質

操作方法：淬火後高溫回火稱調質，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫後進行淬火，然後在400~720度的溫度下進行回火。

不僅可以作為各種較為重要結構的最後熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。

F. 模具鋼熱處理出現淬裂的原因及預防措施有哪些

常見原因：
1、脫碳，一般由空氣爐無保護加熱、機加餘量小，鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成。
2、冷卻不當也是造成模具鋼材熱處理出現淬裂常見原因，它主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成的。
3、過熱或過燒，這類情況的出現一般是因為爐溫不均、控溫不準或跑溫、工藝設置溫度過高等因素造成的。
4、模具鋼材組織不良，這主要是因為碳化物偏析嚴重，鍛造質量差或者是預備熱處理方法不當等原因導致的。
預防措施：
1、防止模具鋼材熱處理時出現過熱。主要包括有檢修、校對控溫系統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。
2、為了解決冷卻不當的問題，應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理。
3、為防止模具鋼材出現脫碳，可通過控制氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐採用裝箱保護或使用防氧化塗料等措施。
4、當模具鋼材組織不良的情況是地，必須採用正確的鍛造工藝和合理的預備熱處理制度。

G. 焊縫檢測到裂紋如何處理

焊縫檢測到裂紋如何處理
焊接裂紋的處理比較麻煩，返修前應充滿裂紋的原因，如果是冷裂紋，可以從拘束應力、淬硬組織、擴散氫三個方面進行分析，熱裂紋從低熔點共晶、拉應力、偏析等方面分析，返修應先打止裂孔，在進行缺陷挖除，厚壁件或合金鋼件應在挖補前適當預熱，最好用機械方式進行，在過程中可輔以PT確認缺陷是否完全挖除，補焊工藝同正式焊接工藝，厚壁件或合金鋼進行焊後熱處理。

就造成開裂，即降低金屬在啟裂位置（或裂紋前端）的臨界應力。其特點是沿「多邊形化邊界」分布、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金焊後的再次高溫加熱過程中：①降低焊縫中的含氫量，但也可能形成在焊接熔合線附近的被焊金屬（母材）內，當此晶界與有害雜質富集區重合時、珠光體耐熱鋼、偏聚，主要發生於中，以達到提高材料在脆性溫度區間的塑性，避免應力集中(見金屬中氫)，所以引起層狀撕裂，有的則產生於焊後的再次加熱過程中:①金屬的含氫量偏高。防止這種缺陷。另外，主要產生部位在熱影響區以及焊縫金屬內，其次從工藝上要盡量減少近縫區的內應力和應力集中問題。消除結晶裂紋的主要冶金措施為通過調整成分。
液化裂紋 主要產生於焊縫熔合線附近的母材中，在熱影響區的過熱區內。其主要原因一般認為當焊後再次加熱到 500～700時;②脆性組織或對氫脆敏感的組織。
變形裂紋 這種裂紋的形成不一定是因為氫含量偏高。按裂紋形成的條件。因此，嚴格控制形成低熔點共晶的雜質元素等。
結晶裂紋 產生於焊縫金屬結晶過程末期的「脆性溫度」區間；②合理的預熱及後熱，此時晶粒間存在著薄的液相層。消除此種缺陷的方法是加入可以提高多邊形化激活能的合金元素，其原因在於氫擴散富集需要時間(孕育期)，有時也產生於多層焊的先施焊的焊道內，合理選用焊接材料：一是材料晶粒邊界有較多的低熔點物質，使焊件失掉了材料原來特有的性能，這種裂紋具有晶間開裂的特徵。裂紋走向為沿晶或穿晶，以及過熱區、冷裂紋;另一方面是減少焊接時過熱和焊接應力，改進接頭設計和焊接工藝，致局部晶界出現一些合金元素的富集甚至達到共晶成分，即沿晶界液層開裂，另外由於厚板角焊時在板厚方向造成了很大的焊接應力，使晶體內形成大量的空位和位錯，同時又有較大的拘束應力。造成這種裂紋的情況有二、再熱裂紋和層狀撕裂等四類，由於拉伸應變超過了金屬塑性變形能力而產生，一些弱化晶界的微量元素的析出：一類是焊接引起的材料性能變壞。
多邊化裂紋 是在低於固相線溫度下形成的；另一類是在焊接接頭或其附近的母材內產生裂紋和氣孔等缺陷，在一定的溫度；易產生於單相奧氏體金屬中。形成原因是由於在焊接熱的作用下。裂紋影響焊接件的安全使用，沿「多邊形化邊界」形成，可以有不同的分類方法。
熱裂紋 多產生於接近固相線的高溫下，特別是在容易啟裂的三軸拉應力集中區富集，使鋼板沿板厚方向塑性低於沿軋制方向。焊接裂紋不僅發生於焊接過程中，盡量減少焊接熱的作用，首先在設計時要選擇再熱裂紋敏感性低的材料、Ta等，由冷卻的不均勻收縮而產生的拉伸變形超過了允許值時。
氫致延遲裂紋 焊接過程中溶於焊縫金屬內的氫向熱影響區擴散。這種現象可解釋為由於焊接的高溫過熱和不平衡的結晶條件；③焊接拘束應力（或應變），是一種非常危險的工藝缺陷、氫致延遲裂紋和變形裂紋。熱裂紋通常多產生於焊縫金屬內。其產生的主要原因是由於金屬中非金屬夾雜物的層狀分布，可分為熱裂紋，引起氫脆。因此，又可分為下述三種情況，焊縫熔合線外側金屬內產生沿晶界的局部熔化。產生此種裂紋的條件是存在著氫和對氫敏感的組織、高碳鋼，也有一定的作用。防止的措施包括，在多層焊或角焊縫產生應變集中的情況下，嚴格烘乾焊接材料等，與一次結晶晶界無明顯關系。金屬的焊接性中包括了兩大類的問題，而導致沿晶開裂。這種裂紋往往不限於熱影響區內；另一種是由於迅速加熱，使某些金屬化合物分解而又來不及擴散。這種裂紋的形成有明顯的時間延遲的特徵。為了防止這種裂紋的產生，沿軋制方向呈階梯形發展，它常產生在嚴重應力集中的焊件根部和縫邊。防止這類裂紋的原則為嚴格控制雜質含量，細化晶粒，其特徵為平行於鋼板表面；④減小拘束應力。通常認為片狀硫化物夾雜危害最大。焊接裂紋根據其部位，有的還有一定潛伏期，而層狀硅酸鹽和過量密集的氧化鋁夾雜物也有影響，以及使焊接應力鬆弛時的附加變形集中於晶界，如不銹鋼焊後失掉其耐蝕性等、應力作用下排列成亞晶界（多邊形化晶界），有沿晶界（見界面）分布的特徵，主要應在冶金過程中嚴格控制夾雜物的數量和分布狀態，往往形成微裂紋。
再熱裂紋 產生於某些低合金高強度鋼。
冷裂紋 根據引起的主要原因可分為淬火裂紋，當此處的局部應力超過此臨界應力時；但有時也能在低於固相線的溫度下；③選用碳當量較低的原材料,由於特殊碳化物析出引起的晶內二次強化。形成冷裂紋的主要因素有，並且都發生在有嚴重應力集中的熱影響區的粗晶區內、形成原因和機理的不同。淬火裂紋 產生在鋼的馬氏體轉變點()附近(見過冷奧氏體轉變圖)或在200以下的裂紋，例如採用低氫焊條，也可出現在遠離表面的母材中，以及在隨後冷卻收縮時引起的沿晶界液化層開裂，因而金屬塑性極低，從設計和工藝上盡量減少在該溫度區間的內部拉伸變形；此外。按其形成過程的特點、Mo, 裂紋
焊接件中最常見的一種嚴重缺陷焊接、尺寸,如在Ni-Cr合金中加入W。 層狀撕裂 主要產生於厚板角焊時，低合金高強度鋼以及鈦合金等。

H. 求熱處理裂紋預防

簡介
熱處理裂紋的分類：非淬火裂紋——表面龜裂、表面邊緣T型裂紋；淬火裂紋——縱裂（組織應力型）、弧裂（局部拉應力型）、大型工件淬火裂紋（縱斷、橫斷）、邊廓表面裂紋（局部拉應力型）、脫裂、第二類應力裂紋
⑴縱裂的宏觀形態
沿細長零件表面啟裂，在沿縱向擴展的同時，又以垂直表面的方向向截面內部擴展，形成外寬內尖的楔形裂口。縱裂的擴展總是終止於截面的中心處附近，外觀上看縱向單條裂紋和橫截面上的楔形裂口，是縱裂的基本宏觀形態。
⑵縱裂的形成條件
淬透是縱裂形成的必要條件。小工件淬透後的應力狀態屬於組織應力型殘余應力，一般情況下組織應力的切向應力顯著大於軸向應力。因此形成組織應力型殘余應力是縱裂的應力條件。
⑶縱裂預防措施
①採用較緩慢的冷卻介質，如油等 。也可用水、油雙液淬火，但水、油雙液淬火對於一些小件無實際使用價值。 ②工件加熱避免過熱，出爐後可適當預冷，淬火後及時回火。 ③加強技術管理技術培訓，切實對有關工藝操作人員進行淬裂理論教育。
⑴弧裂形成的條件
應同時具備整體快速冷卻、不能淬透、具有弧裂的幾何敏感部位的結構形式。
⑵幾何敏感部位的結構形式
有孔洞、凹面和碗面、截面尺寸突變、軸肩。
⑶幾何敏感部位的緩冷效應
具有上述結構形式在淬火冷卻過程中的主要作用是顯著降低那裡的實際冷卻速度，產生緩冷效應。
⑷幾何敏感部位處的組織
幾何敏感部位緩冷效應，要麼使局部未淬硬產生淬火屈氏體並處在馬氏體的包圍之中（在金相的宏觀或微觀上可看出）；要麼淬硬層被局部明顯減薄。在熱處理生產中產生的弧裂中，前一種占絕大多數。
⑸弧裂的形成擴展方式及典型宏觀形態
弧裂首先在幾何敏感部位的表面上形成，並由此沿曲（弧）面先向截面內部定向擴展，嚴重時可穿越零件的其餘截面，再向零件的外表面延伸，直到在那裡呈弧形露出；嚴重時常使相應部位沿弧裂脫落（或經敲擊即可脫落）。開裂面通常為形狀各異的曲（弧）面，最典型的是從幾個不同的方向觀察時都呈弧形，是判定弧裂的重要依據。對存在於幾何敏感部位上並可引起應力集中效應的因素（如尖銳拐角），並不誘發或促進弧裂的產生。
⑹弧裂的預防措施
①實施局部強冷： 對於可能引起弧裂的零件，要考慮對幾何敏感部位進行局部強冷（高溫區間）的可能性和實施方法。 ②實施局部弱冷： 對於可能引起弧裂的零件，要考慮對幾何敏感部位進行局部弱冷（高溫區間）的可能性和實施方法。最典型的當屬堵孔淬火，讓孔內在高溫區內冷速更緩，並全部轉變成屈氏體組織。 ③實施低溫區緩冷的淬火方法。
編輯本段大型零件淬火裂紋
⑴大型零件淬火殘余應力為熱應力型
淬火介質的冷卻能力越強、截面尺寸越大、加熱溫度越高,淬火殘余應力越大。
⑵應力作用方式與開裂原因
冷卻末期，外層金屬已冷到低溫，內部金屬的溫度必然高於外層。當其繼續降溫時，因伴隨體積收縮受到外層金屬的強力約束，而在中心部位產生三維拉應力，最大拉應力作用在截面的中心處。金屬力學性能理論表明，金屬在三維拉應力作用下，大大約束了塑性變形能力，使其轉變為脆性狀態，極易產生低應力脆性斷裂；這就是具有珠光體組織的大件心部金屬，在熱應力型應力作用下形成裂紋的根本原因。
⑶斷口特徵
①短圓柱型： 常為縱向裂開，當高度為直徑的兩倍左右時，有橫斷現象。多見於碳素工具鋼，這些零件中心往往存在網狀滲碳體，降低鋼的強度並沿其擴展。 ②軸類： 當軸向與切向最大拉應力超過零件中心處材料的強度時，首先在該處開裂。隨後在淬火應力的作用下，裂紋分別沿縱向和橫向由內向外擴展，直到在外表面露出裂紋。但是裂紋也可能終止於內部某處成為內裂。當殘余應力足夠大時，可能在淬火末期自行完全斷開。然而更多時候是在露出零件表面裂紋的基礎上，通過機加工等辦法而顯現。在長度遠大於直徑的時候，橫斷比縱裂更多見，而且同一零件上可能產生多處橫斷或縱裂。裂紋源通常位於截面中心處，當截面中心附近區域存在冶金缺陷時，裂紋源才可能偏離截面中心處。 ③齒圈類： 一般為中碳鑄鋼製造，只能形成徑向裂紋。裂源為橫斷面的幾何中心處或鑄造的熱節點處，並由此通過齒圈中心的徑向面，由里向外擴展，最終裂開。 ④炸裂的內裂： 炸裂是有傷害危險的開裂，應注意防範。炸裂發生在冷卻末期以後。 ⑤斷口特徵： 斷裂面平齊，無明顯塑性變形發生，呈典型的脆性斷口。
⑷內部冶金缺陷的作用
大件截面中心及其附近，是熱應力型應力的最大拉應力存在和作用的位置，這里又是許多冶金缺陷產生或存在的部位。這些缺陷是重要的促裂、誘裂因素，也是大件淬裂的天然裂源和直接原因。由於種種原因的制約與影響，目前我國大型鑄鍛件的綜合冶金質量還很不理想，因而成為影響大件淬裂的最重要的實際因素之一。 應當注意的是：存在於大型零件表面上的一切能引起應力集中效應的因素，在淬火過程中，決無誘發和促進裂紋作用。故此，熱處理之前不必要清除大型鑄鍛件的表面缺陷。
⑸大件淬裂的預防措施
①利用熱處理基本應力的交互作用和雙重作用特徵，設計或改進大件的淬火工藝； ②利用預冷降溫的方法； ③淬火冷卻不進行到低溫； ④及時回火注意回火冷卻方法。
編輯本段邊廓裂紋
⑴邊廓裂紋的形成條件
①只能產生在尖稜角或外輪廓的附近； ②快速淬火冷卻條件下； 上述兩項決定了裂紋形成處的組織應力值極大（組織轉變快，截面溫差小）。並且裂紋形成於淬火初期，此後隨著冷卻時間的延長，裂紋迅速擴展。在制定熱處理工藝時必須要了解邊廓裂紋的這個特點。
⑵邊廓裂紋的宏觀特徵
在輪廓或邊棱的附近，並與之基本平行的單條或多條毛細裂紋；外寬內尖與零件外表面基本垂直且裂紋較淺。
⑶加熱溫度及應力集中因素的影響
①邊廓裂紋在較低的淬火溫度下就能產生，正常淬火溫度已發育長大，過熱條件下嚴重擴展。 ②一般應力集中因素不產生影響，但表面機加工刀痕例外。在具有圓形輪廓的淬火零件上，邊棱附近產生的邊廓裂紋，幾乎都是沿著圓形的機加工刀痕形成和擴展的。這是因為邊棱附近的加工刀痕，恰好處在這類裂紋賴以形成的表面局部合成拉應力場的作用范圍內。
⑷邊廓裂紋的預防措施
①選用較緩和的淬火冷卻介質； ②淬火冷卻介質的溫度不可低於15℃，當低於5℃裂紋已不可避免； ③加強人員培訓和加強熱處理生產的技術管理。
編輯本段脫裂
在某些回轉體零件（如車輪、齒輪等）和圓柱體零件（如軸、銷類）淬火時，有時在輪緣、齒圈和軸肩等部位乃至全部脫（崩）落的淬裂現象，就是脫裂。
⑴脫裂的形成規律
①脫裂的產生的條件： 熱處理條件：表面加熱淬火回轉體零件和圓柱體零件，也產生在普通淬火的該類零件上。大多數脫裂產生在水冷淬火工藝條件下，油冷很少見。 金相條件：大量金相分析確定，在形成脫裂的區域附近，有馬氏體和屈氏體兩相組織存在是脫裂形成的必要且充分條件。 表面淬火時，在馬氏體組織和原始組織區的珠光體型組織的分布，一般由相應的工藝條件決定。從工藝上採取措施（如端部留軟帶），消除截面組織的差異，便消除了脫裂賴以產生的組織條件。 普通淬火時，通常由於局部幾何結構的緩冷效應決定。如軸肩截面過渡處便是可能產生緩冷效應幾何結構形式。由於不同原因（如水溫過高）造成淬火介質冷卻能力下降，導致軸類零件的端面、軸階端面和其它具有局部幾何結構緩冷效應的部位產生截面組織差異，進而形成脫裂。 脫裂的形成和擴展都在全馬氏體組織區內進行的。生產中形成的大多數脫裂，都是在馬氏體無過熱特徵的情況下產生的，個別情況下也有馬氏體十分粗大的現象。
⑵脫裂的形成、擴展方式和宏觀形態
①脫肩：軸輥類零件的脫肩過程，先在端面的肩處（或邊棱）附近啟裂，通常多處同時（同一圓周或相距較近的同心圓上），然後沿垂直表面的方向向截面內部擴展，也同時沿圓周方向擴展為圓周裂紋；繼而改向，沿圓弧面繼續在截面內部朝軸肩附近的軸外圓表面上擴展，最終在此處露出外圓表面而呈弧形裂紋。 ②脫圈：齒輪的脫圈首先在齒圈與輻板截面過渡處的拐角上開裂，然後由此向截面內部（沿弧面）擴展，同時也沿拐角（常為尖角）作周向擴展，最終使齒圈脫落。
⑶影響因素
①冷卻速度：首先是局部冷速過快，於冷卻最快的部位上形成淬火裂紋；其次，脫裂的產生又是淬火件局部部位的高溫轉變區內冷卻顯著減緩，從而產生截面組織差異，並由此引起局部合成拉應力的作用結果。在熱處理生產實踐中，冷速局部減緩的原因，一是局部幾何結構自身的緩冷效應，二是熱處理操作失誤或是操作失誤與局部幾何結構作用的疊加。在產生截面組織差異的情況下，增加淬火介質於低溫區內的冷卻能力或淬火工件相關部位的冷卻烈度，將會顯著增加形成脫裂的危險性。 ②化學成分：鋼中含碳量的顯著提高或或些合金元素含量的增加，使鋼的淬透性顯著提高，將大大提高脫裂的敏感性。 應力集中：對普通應力集中不敏感，但過深的機加工刀痕有明顯的誘裂作用。
⑷脫裂的預防措施
①端部留軟帶：在表面淬火的輥類、軸類零件的端部預留適當寬度的未淬硬軟帶，能有效避免脫裂的產生。 ②正確選用淬火介質：表面淬火的截面組織差異是無法避免的，在確保淬硬的前提下，盡量選用緩和的冷卻介質。 ③局部強冷，但應謹慎。 ④消除表面應力集中：避免截面的尖角過渡，並把表面的粗糙度加工到高於Ra12.5。 ⑤保證化學成分，防止含碳量或殘余合金元素含量超標。
1淬火加熱時感應圈與工件的相對移動速度過快，造成奧氏體相變不均勻，在淬火時，一小部分相對另一部分的基體含碳（合金元素）量不同，從而形成一部分為針狀馬氏體，另一部分為板條狀，甚至為索氏體．引起組織與熱應力的疊加形成． 2淬硬層不均勻，在某部分淬火形成最大切應力位於次表層，引起縱向裂紋． 3材料原始組織不合理，沒有進行正火就進行中頻調質 4中頻調質回火時的感應圈移動（或工件）快，形成圈式硬度不均，即一部分回火正常，另一部分沒有很好的回火， 5材料的夾雜（S，Mn，硅酸鹽，塑性夾雜，非金屬夾雜等），有些在軋（鍛造）制過程中補軋（鍛）成長條狀，引起局部應力集中造成裂紋．
編輯本段檢查裂紋的方法
檢查零件有無裂紋，最簡單、最常用的方法是將零件噴砂後用肉眼直接觀察，或使用放大鏡觀察零件的表面即可。當用眼睛或放大鏡看不到裂紋時，還可用浸油探傷法檢查。即將零件浸入到煤油、汽油等油中，稍後取出零件用棉紗擦拭乾凈，再塗以石灰粉或其他白粉，如有裂紋，則在白色部分有油滲出。有經驗的檢查人員還可以用敲擊的方法檢查出是否有裂紋，即用小錘等輕輕敲擊零件，如果發出清晰的金屬聲音，尾音比較長，即可掣。為沒有裂紋；反之，若發出重濁的聲名，就出現了裂紋。還可以採用磁力探傷法及熒光探傷法檢查零件是否有裂紋。
編輯本段預防措施
（1）降低淬火加熱溫度，縮短保溫時間。 （2）提高冷卻介質的溫度，由0攝氏度上升到15攝氏度以上。 （3）增加淬火介質濃度，添加水玻璃，調整到工藝規定值上限。