鍛造的原因以及解決方法

『壹』 鍛造生產危險因素及主要原因都有哪些內容

鍛造生產危險因素及主要原因：
一、在鍛造生產中，易發生的外傷事故，按其原因可分為三種：
第一、機械傷——由機器、工具或工件直接造成的刮傷、碰傷；
第二、燙傷；
第三、電觸傷。
二、從安全技術勞動保護的角度來看，鍛造車間的特點是：
1、鍛造生產是在金屬灼熱的狀態下進行的（如低碳鋼鍛造溫度范圍在1250~750℃之間），由於有大量的手工勞動，稍不小心就可能發生灼傷。
2、鍛造車間里的加熱爐和灼熱的鋼錠、毛坯及鍛件不斷地發散出大量的輻射熱（鍛件在鍛壓終了時，仍然具有相當高的溫度），工人經常受到熱輻射的侵害。
3、鍛造車間的加熱爐在燃燒過程中產生的煙塵排入車間的空氣中，不但影響衛生，還降低了車間內的能見度（對於燃燒固體燃料的加熱爐，情況就更為嚴重），因而也可能會引起工傷事故。
4、鍛造生產所使用的設備如空氣錘、蒸汽錘、摩擦壓力機等，工作時發出的都是沖擊力。設備在承受這種沖擊載荷時，本身容易突然損壞（如鍛錘活塞桿的突然折斷），而造成嚴重的傷害事故。
壓力機（如水壓機、曲柄熱模鍛壓力機、平鍛機、精壓機）剪床等，在工作時，沖擊性雖然較小，但設備的突然損壞等情況也時有發生，操作者往往猝不及防，也有可能導致工傷事故。
5、鍛造設備在工作中的作用力是很大的，如曲柄壓力機、拉伸鍛壓機和水壓機這類鍛壓設備，它們的工作條件雖較平穩，但其工作部件所發生的力量卻是很大的，如我國已製造和使用了12000t的鍛造水壓機。就是常見的100~150t的壓力機，所發出的力量已是夠大的了。如果模子安裝或操作時稍有不正確，大部分的作用力就不是作用在工件上，而是作用在模子、工具或設備本身的部件上了。這樣，某種安裝調整上的錯誤或工具操作的不當，就可能引起機件的損壞以及其他嚴重的設備或人身事故。
6、鍛工的工具和輔助工具，特別是手鍛和自由鍛的工具、夾鉗等名目繁多，這些工具都是一起放在工作地點的。在工作中，工具的更換非常頻繁，存放往往又是雜亂的，這就必然增加對這些工具檢查的困難，當鍛造中需用某一工具而時常又不能迅速找到時，有時會「湊合」使用類似的工具，為此往往會造成工傷事故。
7、由於鍛造車間設備在運行中發生的雜訊和震動，使工作地點嘈雜不堪入耳，影響人的聽覺和神經系統，分散了注意力，因而增加了發生事故的可能性。
三、鍛造車間工傷事故的原因分析：
1、需要防護的地區、設備缺乏防護裝置和安全裝置。
2、設備上的防護裝置不完善，或未使用。
3、生產設備本身有缺陷或毛病。
4、設備或工具損壞及工作條件不適當。
5、鍛模和鐵砧有毛病。
6、工作場地組織和管理上的混亂。
7、工藝操作方法及修理的輔助工作做得不適當。
8、個人防護用具如防護眼鏡有毛病，工作服和工作鞋不符合工作條件。
9、幾個人共同進行一項作業時，互相配合不協調。
10、缺乏技術教育和安全知識，以致採用了不正確的步驟和方法。

『貳』 高速鋼反復鍛造的原因

也許是買了假貨！
高速鋼一般不做抗拉強度檢驗，而以金相、硬度檢驗為主。
鎢系和鉬系高速鋼經正確的熱處理後，洛氏硬度能達到63以上，鈷系高速鋼在65以上。鋼材的酸浸低倍組織不得有肉眼可見的縮孔 、翻皮。中心疏鬆，一般疏鬆應小於1級。
金相檢驗的內容主要包括脫碳層、顯微組織和碳化物不均勻度3個項目。
1.高速鋼不應有明顯的脫碳。顯微組織不得有魚骨狀共晶萊氏體存在。
2.高速鋼中碳化物不均勻度對質量影響最大，目前冶金和機械部門對碳化物不均勻度的級別 十分重視。根據鋼的不同用途可對碳化物不均勻度提出不同的級別要求，通常情況下應小於3級。
3.用高速鋼製造切削工具，除因其具有高硬度、高耐磨性和足夠的韌性之外，還有一個重要因素是具有紅硬性。（紅硬性是指刀具在高速切削時，刀刃在紅熱狀態下抵抗軟化的能力。）
一種衡量紅硬性的方法是先把鋼加熱至580～650℃，保溫1小時,然後冷卻,這樣反復4次後測量其硬度值。高速鋼的淬火溫度一般均接近鋼的熔點，如鎢系高速鋼為1210～1240℃，高鉬系高速鋼為1180～1210℃。淬火後一般需在 540～560℃之間回火3次。提高淬火溫度可以增加鋼的紅硬性。為了提高高速鋼刀具的使用壽命，可對其表面進行強化處理，如低溫氰化、氮化、硫氮共滲等。[1]

『叄』 鍛造的目的是什麼

使坯料成形及控制其內部組織性能達到所需幾何形狀、尺寸以及品質的鍛件。

坯料鍛前加熱是整個鍛造過程中一個不可缺少的重要環節，對提高鍛造生產率，保證鍛件質量，以及節約能源消耗和降低產品成本等都有直接的影響。在金屬材料所允許的導溫性和內應力的條件下，以最快的速度加熱到預定的溫度，提高效率，節約能源。

鍛造操作注意事項

每次鐓粗都要避免縱彎和軸心偏斜。高速鋼鐓歪後是不能在錘砧邊矯正的，只能在錘砧中央倒棱、放正，重新鐓粗。原材料應鋸切，兩端平行，並與軸心線垂直。若下料長度與直徑之比較大，為實現正常鐓粗，必須先將坯料回轉倒棱，即採用「鉚鐓法」鐓粗。

拔長時應使鍛錘每次打擊時的送進量和壓下量均勻一致， 決不能在坯料表面造成任何硬性壓痕。翻轉也應勤快均勻，要堅決避免坯料在同一部位受到反復錘擊，以防錘擊變形能量變成很大的熱能，使金屬局部升溫、過熱而引起開裂。

『肆』 鍛造起重機車輪時產生的毛刺是什麼原因呢

切邊模與鍛模配合不當；切邊模間隙不合理；切邊模磨損。以上幾種發生都會產生毛刺。這是山西永鑫生鍛造廠實際生產鍛造時總結出來的。在沖裁加工中，產生不同程度的毛刺是不可避免的。毛刺過大的主要原因：1）凸、凹模之間的間隙不當或不均勻；2）刃口由於磨損和其他原因而變鈍。
盡管沖壓件毛刺不可避免，但改善沖壓條件則有可能減少毛刺。解決方法如下：
1）保證凸、凹模加工精度和裝配精度，保證凸模的垂直度和承受測壓的剛性；整個模具要有足夠的剛度。在模具使用中經常檢查凸、凹模刃口的鋒利程度，發現磨損後及時修理。
2）保證模具安裝後上模與下模的間隙均勻；安裝要牢固，防止在沖壓加工過程中松動；要保證模具與壓力機的平行度。
3）壓力機的剛性好，彈性變形小；滑塊導軌精度高，滑塊運動平穩，墊板與滑塊底面平行，要有足夠大的工作壓力。
對於沖壓件上的毛刺可以通過後處理的方法去除，最常用的方法就是利用滾光處理

『伍』 如何探討鍛件的質量問題

生產鍛件時，除了必須保證所要求的形狀和尺寸外，還必須滿足零件在使用過程中所提出的性能要求，其中主要包括：強度指標、塑性指標、沖擊韌性、疲勞韌性和抗應力腐蝕性能要求，對高溫工作的零件，還有高溫瞬時拉伸性能、持久性能、抗蠕變性能和熱疲勞性能等。而大型鍛件的性能又取決於其組織和結構（以下簡稱為組織）。
不同材料，或同一材料的不同狀態的鍛件，其性能不同，歸根到底都是由其組織決定的。金屬的組織與材料的化學成分、冶煉方法、壓力加工過程和工藝等因素有關。其中壓力加工過程對鍛件的組織有重要的影響，尤其對那些在加熱和冷卻過程中沒有同素異構轉變的材料，如：奧氏體和鐵素體耐熱不銹鋼、高溫合金、鋁合金和鎂合金等，主要依靠在壓力加工過程中，正確控制熱力學工藝參數來改善鍛件的組織和提高其性能。

『陸』 不銹鋼鍛件在鍛造過程中造成缺陷的原因是什麼

缺陷原因---高溫回爐後變形量太小，通過缺陷原因和產生部位的分析，我們分析出的結果是鍛造班組在這些不銹鋼鍛件即將成形時，又裝回到高溫爐內加熱。經過一段短時間保溫後（因為裡面的晶粒長大不太嚴重），夾出來只平了平端面，基本上沒有滾外圓。所以,其內外表面一定厚度中的晶粒在高溫下長大、合並了。這種缺陷做鍛後熱處理是無法消除的（內外表面附近並非沒有缺陷，而是探頭下面存在探傷盲區）。看到以上的缺陷產生原因分析，大家更應該明白：為什麼一再強調，後一火的鍛造，絕不允許無變形或小變形。按以上所述永鑫生鍛造廠提醒各位一定要注意。

『柒』 鍛件裂紋的產生是什麼原因

首先，需對「原材料裂紋」和「鍛造裂紋」先確定概念，對鍛造後出現的裂紋，都應理解為「鍛造裂紋」，只不過，導致鍛造裂紋產生的主要因素可以再分成：

1、原材料缺陷所致的鍛造裂紋；
2、鍛造工藝不當所致的鍛造裂紋。

從裂紋宏觀形態先進行大致區分，橫向一般與母材無關，縱向裂紋需要結合裂紋形態與鍛打工藝等結合分析。

裂紋兩側有脫碳，肯定是鍛造過程中產生的，至於是原材料還是鍛造工藝造成的，這就需要根據金相和工藝過程去分析。

對同一批次同種型號的工件，鍛造裂紋基本都在一個位置，在顯微鏡下延伸比較淺，兩邊有脫碳。而材料裂紋不一定在同一位置重復出現，顯微鏡下深淺不一。多看多分析，還是有一定規律的。

材料裂紋多半是與材料縱向一致的。而鍛打裂紋有兩種，一種是過熱過燒造成的，裂紋附近有氧化脫碳現象。還有一種是打冷鐵也會造成發裂，這一種有晶格破壞撕裂的現象。從金相上可以區別開來。

鍛造的目的：

1、成形要求；
2、改善材料內部組織，細化晶粒，均勻元素成分與組織；
3、使材料更緻密（鍛合材料內部原有未暴露空氣的縮孔或疏鬆等等），流線分布更合理；
4、通過合理的鍛後熱處理方式，為下道工序服務。
因此，鍛造鍛合原材料內部一定的缺陷是職責所在。大型鑄鍛件往往是直接由鋼錠鍛壓開始的，鋼錠內部必然存在大量的冶鑄缺陷，顯然，合理的鍛造，都可以將其中的所謂「缺陷」鍛合。所以，鍛造工藝的合理性是決定鍛件是否會開裂的主要原因。
當然，相對某一穩定的鍛造工藝，如果事前對鍛造前原材料提出明確的原材料缺陷等級控制要求的，當因原材料缺陷等級超出要求並在原鍛造工藝下鍛造出現的開裂現象，我們可以認作「原材料缺陷所致的鍛造裂紋」。

裂紋問題具體問題具體分析，結合工藝過程分析，包括加熱過程有沒有保護氣氛都應該考慮，鍛造應該是把原材料裂紋鍛打密合才對。氧化皮通常緻密是灰色的，制樣過程造成的臟東西很疏鬆的顏色偏黑，高倍下一看就知道，實在無法分辨直接打能譜一定能分辨。

鍛造裂紋

鍛造裂紋一般在高溫時形成，鍛造變形時由於裂紋擴大並接觸空氣，故在100X或500X的顯微鏡下觀察，可見到裂紋內充有氧化皮，且兩側是脫碳的，組織為鐵素體，其形態特徵是裂紋比較粗壯且一般經多條形式存在，無明細尖端，比較圓純，無明細的方向性，除以上典型

『捌』 鍛造裂紋的產生原因主要有哪幾方面

鍛造裂紋是一個永久性話題，不能完全根治，只能改進。
1、設計裂紋：是金屬迴流產生的折裂紋，需要有經驗的人才能改進；
2、模具老化，模具產生凸肉，完成折裂紋：需要周期性模具檢查保養；
3、原材料帶來的裂紋：可能是原材料本身有裂紋，這樣鍛件一般會產生通裂；或者下料端面有缺陷。
4、熱處理裂紋：熱處理時，鍛件應力開裂，這種時候需要調整淬火液冷速和淬火溫度

『玖』 不銹鋼鍛件出現裂紋的原因

不銹鋼鍛件出現裂紋的原因解決辦法:
1、原材料缺陷引起的鍛造裂紋。
原材料不純，殘余縮孔、鋼中夾雜物會導致不銹鋼鍛件出現裂紋。需要用符合要求的原材料。
2、鍛打前溫度偏低，致使鍛打中積聚應力過大，之後保溫又不利就會開裂。
出爐溫度高一些，鍛打過後回爐溫度不宜太低，過後保溫良好。
3、鍛造本身引起鍛造裂紋。
熱不當、變形不當及鍛後冷卻不當、未及時熱處理均會導致裂紋。需要用更規范的鍛造工藝進行處理。

『拾』 請問鍛造對金屬組織、性能的影響與鍛件缺陷有哪些

鍛件的缺陷包括表面缺陷和內部缺陷。有的鍛件缺陷會影響後續工序的加工質量，有的則嚴重影響鍛件的性能，降低所製成品件的使用壽命，甚至危及安全。因此，為提高鍛件質量，避免鍛件缺陷的產生，應採取相應的工藝對策，同時還應加強生產全過程的質量控制。本章概要介紹三方面的問題：鍛造對金屬組織、性能的影響與鍛件缺陷；鍛件質量檢驗的內容和方法；鍛件質量分析的一般過程。
（一）鍛造對金屬組織和性能的影響鍛造生產中，除了必須保證鍛件所要求的形狀和尺寸外，還必須滿足零件在使用過程中所提出的性能要求，其中主要包括：強度指針、塑性指針、沖擊韌度、疲勞強度、斷裂韌度和抗應力腐蝕性能等，對高溫工作的零件，還有高溫瞬時拉伸性能、持久性能、抗蠕變性能和熱疲勞性能等。鍛造用的原材料是鑄錠、軋材、擠材和鍛坯。而軋材、擠材和鍛坯分別是鑄錠經軋制、擠壓及鍛造加工後形成的半成品。鍛造生產中，採用合理的工藝和工藝參數，可以通過下列幾方面來改善原材料的組織和性能：1）打碎柱狀晶，改善宏觀偏析，把鑄態組織變為鍛態組織，並在合適的溫度和應力條件下，焊合內部孔隙，提高材料的緻密度；2）鑄錠經過鍛造形成纖維組織，進一步通過軋制、擠壓、模鍛，使鍛件得到合理的纖維方向分布；3）控制晶粒的大小和均勻度；4）改善第二相（例如：萊氏體鋼中的合金碳化物）的分布；5）使組織得到形變強化或形變相變強化等。由於上述組織的改善，使鍛件的塑性、沖擊韌度、疲勞強度及持久性能等也隨之得到了提高，然後通過零件的最後熱處理就能得到零件所要求的硬度、強度和塑性等良好的綜合性能。但是，如果原材料的質量不良或所採用的鍛造工藝不合理，則可能產生鍛件缺陷，包括表面缺陷、內部缺陷或性能不合格等。
（二）原材料對鍛件質量的影響原材料的良好質量是保證鍛件質量的先決條件，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形過程及鍛件的最終質量。如原材料的化學元素超出規定的范圍或雜質元素含量過高，對鍛件的成形和質量都會帶來較大的影響，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點相，使鍛件易出現熱脆。為了獲得本質細晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在一定范圍內，例如Al酸0．02％～0．04％（質量分數）。含量過少，起不到控制晶粒長大的作用，常易使鍛件的本質晶粒度不合格；含鋁量過多，壓力加工時在形成纖維組織的條件下易形成木紋狀斷口、撕痕狀斷口等。又如，在1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，則鐵素體相越多，鍛造時愈易形成帶狀裂紋，並使零件帶有磁性。如原材料內存在縮管殘余、皮下起泡、嚴重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物（夾渣）等缺陷，鍛造時易使鍛件產生裂紋。原材料內的樹枝狀晶、嚴重疏鬆、非金屬夾雜物、白點、氧化膜、偏析帶及異金屬混人等缺陷，易引起鍛件性能下降。原材料的表面裂紋、折疊、結疤、粗晶環等易造成鍛件的表面裂紋。
（三）鍛造工藝過程對鍛件質量的影響鍛造工藝過程一般由以下工序組成，即下料、加熱、成形、鍛後冷卻、酸洗及鍛後熱處理。鍛造過程中如果工藝不當將可能產生一系列的鍛件缺陷。加熱工藝包括裝爐溫度、加熱溫度、加熱速度、保溫時間、爐氣成分等。如果加熱不當，例如加熱溫度過高和加熱時間過長，將會引起脫碳、過熱、過燒等缺陷。對於斷面尺寸大及導熱性差、塑性低的坯料，若加熱速度太快，保溫時間太短，往往使溫度分布不均勻，引起熱應力，並使坯料發生開裂。鍛造成形工藝包括變形方式、變形程度、變形溫度、變形速度、應力狀態、工模具的情兄和潤滑條件等，如果成形工藝不當，將可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各種裂紋、折疊。寒流、渦流、鑄態組織殘留等。鍛後冷卻過程中，如果工藝不當可能引起冷卻裂紋、白點、網狀碳化物等。
（四）鍛件組織對最終熱處理後的組織和性能的影響奧氏體和鐵素體耐熱不銹鋼、高溫合金、鋁合金、鎂合金等在加熱和冷卻過程中，沒有同素異構轉變的材料，以及一些銅合金和鈦合金等，在鍛造過程中產生的組織缺陷用熱處理的辦法不能改善。在加熱和冷卻過程中有同素異構轉變的材料，如結構鋼和馬氏體不銹鋼等，由於鍛造工藝不當引起的某些組織缺陷或原材料遺留的某些缺陷，對熱處理後的鍛件質量有很大影響。現舉例說明如下：
1）有些鍛件的組織缺陷，在鍛後熱處理時可以得到改善，鍛件最終熱處理後仍可獲得滿意的組織和性能。例如，在一般過熱的結構鋼鍛件中的粗晶和魏氏組織，過共析鋼和軸承鋼由於冷卻不當引起的輕微的網狀碳化物等。
2）有些鍛件的組織缺陷，用正常的熱處理較難消除，需用高溫正火、反復正火、低溫分解、高溫擴散退火等措施才能得到改善。例如，低倍粗晶、9Cr18不銹鋼的孿晶碳化物等。
3）有些鍛件的組織缺陷，用一般熱處理工藝不能消除，結果使最終熱處理後的鍛件性能下降，甚至不合格。例如，嚴重的石狀斷口和棱面斷口、過燒、不銹鋼中的鐵素體帶、萊氏體高合金工具鋼中的碳化物網和帶等。
4）有些鍛件的組織缺陷，在最終熱處理時將會進一步發展，甚至引起開裂。例如，合金結構鋼鍛件中的粗晶組織，如果鍛後熱處理時未得到改善，在碳、氮共滲和淬火後常引起馬氏體針粗大和性能不合格；高速鋼中的粗大帶狀碳化物，淬火時常引起開裂。鍛造過程中常見的缺陷及其產生原因在第二章中將具體介紹。應當指出，各種成形方法中的常見缺陷和各類材料鍛件的主要缺陷都是有其規律的。不同成形方法，由於其受力情況不同，應力應變特點不一樣，因而可能產生的主要缺陷也是不一樣的。例如，坯料鐓粗時的主要缺陷是側表面產生縱向或45°方向的裂紋，錠料鐓粗後上、下端常殘留鑄態組織等；矩形截面坯料拔長時的主要缺陷是表面的橫向裂紋和角裂，內部的對角線裂紋和橫向裂紋；開式模鍛時的主要缺陷則是充不滿、折疊和錯移等。各主要成形工序中常見的缺陷將在第四章中詳細介紹。不同種類的材料，由於其成分、組織不同，在加熱、鍛造和冷卻過程中，其組織變化和力學行為也不同，因而鍛造工藝不當時，可能產生的缺陷也有其特殊性。例如，萊氏體高合金工具鋼鍛件的缺陷主要是碳化物顆粒粗大、分布不均勻和裂紋，高溫合金鍛件的缺陷主要是粗晶和裂紋；奧氏體不銹鋼鍛件的缺陷主要是晶間貧鉻，抗晶間腐蝕能力下降，鐵素體帶狀組織和裂紋等；鋁合金鍛件的缺陷主要是粗晶、折疊、渦流、穿流等。