A. cnc網路組存在讀取問題怎麼解決
可以直接卸載後再添加組件解決。在WindowsXP系統中打開"開始"，"設置"中打開"網路連接"，然後右擊"本地連接"選擇"屬性"命令，打開對話框。選中可能存在問題的網路組件，然後點擊"卸載"按鈕。卸載完畢，再點擊"安裝"按鈕，根據提示和自己的需要重新安裝即可。
B. cnc加工中心問題
1、參數突然丟失（0MD系統）
FANUC專家您好：我公司一台卧式加工中心在運行中出現930AL和CRT顯示條形亂碼，重新關機開機後所有參數丟失．然後在開機狀態下輸入參數機床可以正常運行．不知這是為什麼?煩請您給予支持與幫助．在此表示感謝!
答：參數突然丟失，可能與存儲板、電池或外部干擾有關，930也說明外部可能有干擾導致CPU工作不正常，出現系統報警。也不排除主板或其他PCB故障。
2、926報警（18i）
感謝貴公司對我前兩次疑問的回復。現另一加工中心出現了926報警，之後控制系統的LCD上除報警信息外，無任何顯示（當時電控櫃內溫度較高），不知何故，盼解答。謝謝!
答：926報警（FSSB報警）原因和處理連接CNC和伺服放大器的FSSB（伺服串列匯流排）發生故障。如果連接軸控制卡的FSSB，光纜和伺服放大器出現問題，就會發生此報警。??確認故障位置使用伺服放大器上的LED判斷。使用伺服放大器上的7段LED可以確認故障的位置??伺服放大器的電源如果某個伺服放大器的電源出現故障，就發生FSSB報警。由於放大故障器控制電源電壓下降，或編碼器電纜的+5V接地，或其他原因造成電源故障，引發FSSB報警。??更換軸控制卡如果由以上措施診斷出軸控制卡存在故障，就更換主CPU板上的軸控制卡。
3、報警（0imate-B）
你好：非常感謝貴公司的產品給我們的生產帶來了放便，最近我公司的一台車床經常出現920，911，930報警，其中930最多，請提供技術支持．我將不勝感激．地址；山東省濱洲市惠民縣活塞公司
答：911SRAMPARITY：（BYTE1）在部分程序存儲RAM中發生奇偶校驗錯誤。全清RAM，或更換SRAM模塊或主板。然後重新設定參數和數據。920SERVOALARM（1-4AXIS）這是伺服報警（第一到第四軸）。出現了監控報警或伺服模塊內RAM奇偶錯誤。請更換主板上的伺服控制模塊930CPUINTERRUPTCPU報警非正常中斷。主板或CPU卡不良。可以通過交換部件的方法確認故障部件，另外機床接地，外部干擾也必須引起注意
4、參數不可改寫（BJ-FANUCOi-MB）
你好，我公司有一台新機為台灣產的遠東機，新機裝好後，試機，發現B軸不能回零，當B軸轉到回零開關處開始減速，但轉沒多久就會出現90號報警，不能回零，不知是什麼原因，請幫忙!多謝!
答：90號報警說明：當不滿足?在返回參考點的方向上，以相當於位置偏差量（DGN．300）大於128個脈沖的速度返回參考點時，CNC至少有一次收到了1轉信號的條件，進行返回參考點時，出現此報警。檢查：1．回零速度．2．一轉信號?
5、加工中心（FANUC-18iM）
機床在停用一段時間後開機，出現報警：701：OVERHEAT：FANMOTOR經查該報警為CNC系統冷卻風扇故障，但是檢查後發現風扇運轉正常，報警一直不能消除掉。最後只有將參數8901的#0由」0」改為」1」，屏蔽掉該報警。希望能夠幫助解決，謝謝!
答：風扇壞了，但還可以轉動，只能購買一個新的更換。
常見故障問答
6、機床報警（FANUC-18）
在主軸過載後機床報警，報警號為751，主軸伺服模塊報警號為AL-73請問怎樣修理。
答：電機感測器信號斷線。（1）電機勵磁關閉時發生報警的情形（a）參數設定有誤確認感測器設定參數。（b）電纜斷線請更換電纜。（c）感測器調整故障請進行感測器信號的調整。無法調整時或信號觀測不到時，請更換連接電纜及感測器。（d）SPM故障請更換SPM或SPM控制印製電路板。（2）觸動電纜時（主軸運行等）發生報警可能是導線斷線，請更換電纜。有切削油侵入連接器部分時，請進行清洗（3）電機旋轉時發生報警的情形（a）感測器與SPM之間的電纜屏蔽處理故障確認電纜屏蔽處理。（b）與伺服電機的動力線綁扎到了一起如果從感測器到SPM之間電纜與伺服電機動力線綁扎到了一起，請分別綁扎。
7、351報警（Oi-M）
一加工中心，OI-M系統，NC控制X，Y，Z，B4軸，B軸為回轉軸。故障現象：在加工中，出現351報警，且均在N5H6Z344．2程序段處，但此段並沒有B軸工作指令。出現故障後，4軸模塊均出現」-」顯示。重新上電後正常，工作一段時間後，又出現此故障。現平均每班出現2-3回。解決：通過診斷畫面0203#5#6為1，故障范圍為1：信號電纜連接不良；2編碼器，主板，伺服模塊硬體不良。因為重起一遍後可以暫時排除故障，可以排除1。針對2，我們把編碼器，主板，伺服模塊的插頭重插了一遍，沒什麼效果，故障還是有。請您分析一下，我們下一步該怎麼做
答：主要從1處查，和信號電纜有關，檢查報警的軸的信號電纜線，看在什麼時候有移動（往往在其他軸移動式，這個軸的電纜被拖動）。電纜線如果長期被折過來折過去，就會接觸不好，報警就會不定期出現。這時候只能更換新的電纜了。
8、408#和409#同時報警處理（FANUC0MD）
機床出現408和409報警的原因有幾種，請指教
答：一般不太可能同時出現408，409報警。408是通信不良，就是主軸放大器和系統（存儲板）之間不能通信。一般是主軸放大器沒有電，或介面壞了409報警，是主軸放大器出現了報警號碼。具體的報警號碼在放大器上顯示。
9、風扇（0i-mate-TB）
系統出現」611，9113」號報警後，經檢查電源模塊冷卻片風扇不轉，更換另一台正常運轉的風扇後正常工作。確認風扇壞。購買同一類型的的風扇更換後仍舊出現上述報警（風扇正常運轉），經檢查發現此風扇雖然同一廠家生產但電流較之原來的0．1A大了0．03A，再將之與主軸驅動模塊上的風扇實施對調，不再出現」611，9113」號報警，但在CRT上出現」FAN」閃爍，不影響加工。問是否風扇的檢測並不以來熱敏電阻之類的檢測元件，而僅僅是電流大小的檢測而已?
答：最好購買同型號的風扇CRT上出現」FAN」閃爍是因為主軸驅動模塊散熱片上還有一個外部風扇有問題
10、971報警!（BJFANUC0i-MateTB）
該機床為沈陽機床廠生產的CAK6150D數控車，在自動運行過程中經常出現971號報警，關閉CNC後再開啟，報警消除!請指導維修~!
答：可能是I/O卡的電源或連接線松動。
11、請問FS21T系統的506，507報警表示什麼（FS21T）
我公司的一台FS21T系統的數控車床開機即報警506、507，請問FS21T系統的506、507報警表示什麼，怎樣解決?
答：506OVERTRAVEL：+nExceededthen-thaxis+sidehardwareOT．507OVERTRAVEL：-nExceededthen-thaxis-sidehardwareOT．硬體超程是否同時出現?
12、位置顯示（FANUC-0M）
位置顯示故障，位置顯示由原來小數點後三位變為四位答：參數修改：No．0001#0SCW1改為0即可
追問： 在找點。。。。太少了。。。回答：
1、採用適當合理的對刀方法
刀具安裝後，在執行加工程序前首先要進行對刀以確定起始點位置。而對刀常常是操作者頗感頭疼的事（經濟型數控無自測裝置），費工費時，特別是多刀加工時，還需測刀補值。通常，常用的對刀方法有：
點動對刀法
按住控制面板上點動鍵，將刀尖輕觸被加工件表面（X和Z兩個方向分兩次進行點動），計數器清零，再退到需設定的初始位置（X、Z設計初值），再清零，得到該刀初始位置。依次確定每把刀的初始位置，經試加工後再調整到准確的設計位置（起始點）。這種方法無須任何輔具，隨手就可操作，但時間較長，特別是每修磨一次刀具就必須重新調整一次。
該方法適合於簡單工序或初次安裝調試。
採用對刀儀法 機床選配的對刀儀有採用自測裝置，但操作復雜，仍須花費一定的准備時間。適合多刀測量時使用。
採用數控刀具
刀具安裝經初次定位後，在經過一段時間切削後產生磨損而需要刃磨，普通刀具刃磨後重新安裝時的刀尖位置發生了變化，需要重新對刀。而數控刀具的特點是刀具製造精度高，刀片轉位後重復定位精度在0.02mm 左右，大大減少了對刀時間：同時，刀片表面上塗有耐磨層（SiC、TiC等），使其耐用度大大提高（3～5倍），但成本較高。
採用自製對刀塊法
用塑料、有機玻璃等製成簡易對刀塊，可方便地實現刀具刃磨後的重復定位，但定位精度較差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失為一種快速定位方法，再次調整就很快很方便了。
2、加工球面易產生形狀誤差的消除方法
在加工球面尤其是加工過象限的球、曲面時，由於調整不當，很容易產生凸肩、鏟背等情況。其原因主要有：
系統間隙造成
在設備傳動副中，絲杠與螺母之間存在著一定的間隙，隨著設備投入運行時間的增長，該間隙因磨損而逐漸增大，因此，對反向運動時進行相應的間隙補償是克服加工表面產生凸肩的主要因素。間隙測量通常采有百分表測量法，誤差控制在0.01～0.02mm之內。這里要指出的是表座和表桿不應伸出過高過長，因為測量時由於懸臂較長，表座易受力移動，造成計數不準，補償值也就不真實了。
工件加工餘量不均造成
在實現零件設計表面之前，待加工表面的加工餘量是否均勻也是造成成型表面能否達到設計要求的一個重要原因，因為加工餘量不均易造成「復映」誤差。因此，對表面形狀要求較高的零件，在成型前應盡可能做到加工餘量均勻或者通過多加工一道型面的方法以達到設計要求。
刀具選擇不當造成
刀具在切削中是通過主切削刃來去除材料的。但在圓弧加工過象限後，圓弧與刀具副切削刃（副後面與基面的交線）相切之後，此後副切削刃就可能參與了切削（也就是鏟背）。因此在選擇或修磨刀具時，一定要考慮好刀具的楔角。
3、合理設計加工工藝
使用數控加工設備進行加工，效率高、質量好，但如果工藝設計安排不當，則不能很好地體現它的優勢。從一些廠家加工使用來看，存在著如下一些問題：
工序過於分散
產生這個問題的原因在於怕繁（指准備時間），編程簡單、簡化操作加工，使用一把刀加工易調整對刀、習慣於普通加工。
這樣就造成了產品質量（位置公差）不易保證，生產效率不能很好地發揮。因此，工藝人員和操作者應全面熟悉數控加工知識，多進行嘗試，以掌握相關知識，盡可能採用工序集中的方法進行加工，多用幾次，自然會體現它的優勢。採用工序集中後，單位加工時間增長，我們將兩台設備面對面布置，實現了一人操作兩台設備，效率得到大幅提高，質量也得到了很好的保證。
加工順序不合理
有些操作者考慮到准備上的一些問題，常把加工順序安排得極不合理。數控加工通常按一般機械加工工藝編制的要求進行加工，如先粗後細（換刀），先里後外，合理選擇切削參數等，這樣，質量和效率才能提高。
慎用G00（G26、G27、G29）快速定位指令
G00指令給編程和使用帶來了很大方便。但如果設置和使用不當，常常會造成因速度設置過大產生回零時過沖、精度下降、設備導軌面拉傷等不良後果。回零路線不注意，易產生碰撞工件和設備的安全事故。因此，在考慮使用G00
指令時，應考慮周全，不可隨意。
在數控加工中，尤其還應注意加強程序的檢索和試運行。在程序輸入控制系統後，操作者應當利用SCH
鍵及↑、↓、←、→移動鍵進行不確定和確定檢索，必要時對程序進行修改，保證程序的准確性。同時，在正式執行程序加工前，必須經過程序試運行（打開功放），以確認加工路線是否與設計路線一致。
以上是使用數控加工設備時的一些常見問題與解決辦法。在實際工作中可能還會遇到其他一些問題，但只要工程技術人員和操作者集思廣益，認真掌握有關數控方面的知識和技巧，數控設備就能夠很好地為企業發揮最大的效益。 一、問：如何對加工工序進行劃分？答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：（1）刀具集中分序法
就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。（2）以加工部位分序法
對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。（3）以粗、精加工分序法
對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議採用工序集中的原則還是採用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。二、問：加工順序的安排應遵循什麼原則？答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。三、問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方面？答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表面。（3）避免採用占機人工調整方案。（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可採用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。四、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什麼關系？1、對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：
1）找正容易。 2）編程方便。 3）對刀誤差小。 4）加工時檢查方便、可靠。 2、工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是一致的。
五、問：如何選擇走刀路線？ 走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:
1）保證零件的加工精度要求。 2）方便數值計算，減少編程工作量。 3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。 4）盡量減少程序段數。 5）保證工件輪廓表面加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。 6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。
六、問：如何在加工過程中監控與調整？ 工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。
對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面： 1、加工過程監控
粗加工主要考慮的是工件表面的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。
2、切削過程中切削聲音的監控
在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。
3、精加工過程監控
精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表面質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表面的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表面時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工面質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。
特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表面產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。
4、刀具監控
刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。
七、問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？
1、平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量採用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。
2、立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口面。 3、球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。
八、問：加工程序單有什麼作用?在加工程序單中應包括什麼內容？ （一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。
（二）在加工程序單里，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。
九、問：數控編程前要做何准備？ 答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式
；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的范圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前准備。
十、問：在編程中安全高度的設定有什麼原則？ 答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高面。或者將編程零點設在最高面，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。 十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麼還要進行後處理？ 答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。
十二、問：什麼是DNC通訊？ （一）程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器里調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限制，所以當程序大的時候可採用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控制電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度，主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削，快進給(即切削深度小，進給速度快)。
(三)按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等)。
求採納為滿意回答。
C. CNC繞線機故障應該如何應對
CNC繞線機出現故障時要怎麼去應對呢？下面的幾個方法希望可以幫到您： 一、善用各可調部件 如繞線的張力，屏幕電壓，排線架起始位等可調部件的調節，在維修中是一種易簡但行之有效的辦法。通過對可調部件的調節，修正一些無傷大雅的故障。如在某一企業維修一台使用多年的繞線機，其系統顯示屏畫面晦暗，經調節屏幕供電電壓後正常。 二、備件替換法 在繞線機的維修中，用完好的備件替換疑似故障的部件，維修人員基本判斷故障原因後，可用這種方法快速的診斷故障范圍，並使繞線機迅速投入正常運轉，然後將壞的部件返回修理，這是目前最常用的排除故障辦法； 三、編制試運行程序法 編制一段合理的程序並運行成功是確定整機系統功能完好與否的依據，一些繞線參數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無效，有時由於用戶程序錯誤造成的故障停機，對此可以採用編制試運行程序進行檢查，改正用戶程序的錯誤，以確保其正常運行。 四、整機復位法 一般情況下的繞線機由於瞬時故障引起的整機錯誤，可用硬體復位或開關系統電源依次來清除故障，若系統工作存儲區由於電壓不穩，拔插線路板或整流開關電源欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意做好當前數據備份記錄，若復位初始化後故障仍無法排除，則進行硬體置換診斷。 信息來源：東莞CNC繞線機
D. 數控機床加工的常見問題和解決方法有什麼內容
數控機床能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件製作出來，從而實現機床高度的自動化和復合集中化。數控機床的出現較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題。但在過程中容易出現刀具磨損、加工餘量過大等問題。下面簡單介紹下數控機床加工的常見問題和解決方法：
一、加工平面不平、不光
在數控機床的零件加工當中，對於面的精加工是一個重要的工序，也是經常要做的工序，對於表面的質量要求較高。但在實際的加工當中，有時候會得到不平和不光的平面，不符合要求。
造成這個問題的主要原因是在精加工的時候，進給速度過快，而刀具因為快速移動時造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。除此之外，還有一個問題就是在對面的精加工的時候，有時候兩個相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免這個問題，應該採用全順銑的加工方式。
二、精加工側面的接刀痕過於明顯
在數控機床的工件加工當中，幾乎每一個工件都會要求精銑側面，而很多時候會出現精銑側面的接刀痕過於明顯的問題，這個是絕對不允許出現的，會嚴重影響工件的外觀。
造成這個問題的主要原因是進、退刀的位置和參數的選擇不當以及在深度分層下刀。加工軟體有很多種，而不同的加工軟體提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數選擇。要想避免上面提高的問題，可以從三個方面進行相關的調整。第一是對進刀點的選取要正確，應該選在最邊處，不能選在中間的地方，退刀點也不能再同一個側邊；第二是如果一定要再中間下刀的話，在進退刀的時候，增加一個重疊量；第三是在進行側面的精加工時，最好採用全切深加工。
三、精銑時的換刀痕跡
在普通的加工和高速加工時，都需要進行刀具的更換，而如果在進行換刀操作的時候不注意對參數進行相關的調整，就會出現明顯的痕跡，嚴重影響工件的外觀。
在對底面或者側面進行精銑時，出現接刀痕是一種常見的現象，很多時候人們都會認為這是不能避免的誤差，其實這是完全可以避免的。在工件的加工中，對內凹的拐角處的精加工需要更換小刀具來進行，由於在加工過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產生接刀的痕跡。
四、精加工後再表面或側面留下毛刺或批鋒
現代的工件加工對於表面的要求越來越高，對於毛刺或者批鋒的出現也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削後直接使用，不再需要進行後期的打磨。但在實際的生產當中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現。
而要解決這個問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進行切削。除此之外，也要做好刀路的規劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側面，然後再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對於不能夠進行拋光的工件很有用。
五、對於特殊形狀工件的精加工
對於一些特殊形狀工件的精加工，軟體通常會有擬合誤差，有時候如果計算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個問題的話，就要從軟體里下手，對誤差進行合理的控制，既不影響計算的速度，也不會對工件造成變形。
六、刀具磨損嚴重造成誤差
刀具的精度直接影響了工件的質量，而在加工過程中刀具磨損過快會造成工件尺寸的偏差。刀具磨損快產生的原因包括自身材質、工件材質、切削工藝參數、切削油性能等幾個方面，如果出現刀具磨損過快的情況應停機後找到根本原因加以排除後再進行加工。
以上就是數控機床設備使用上的一些注意事項，良好的工藝環境和嚴謹的工藝流程是提高工藝水平的關鍵。
E. 數控銑床常見故障及處理方法
數控機床是目前機械零件加工等行業經常用到的機器，無論當它出現任何故障的時候，都不能正常工作，將會耽誤生產，因此大家需要及時找到故障的原因及處理方法，所以對於數控機床常見故障處理方法做出了總結，
一、機床不能回零點
原因：
1，原點開關觸頭被卡死不能動作；
2，原點擋塊不能壓住原點開關到開關動作位置；
3，原點開關進水導致開關觸點生銹接觸不好；
4，原點開關線路斷開或輸入信號源故障；
5，PLC輸入點燒壞。
對策： 1，清理被卡住部位，使其活動部位動作順暢，或者更換行程開關；
2，調整行程開關的安裝位置，使零點開關觸點能被擋塊順利壓到開關動作位置；
3，更換行程開關並做好防水措施；
4，檢查開關線路有無斷路短路，有無信號源(+24V直流電源) ；
5，更換I/O板上的輸入點，做好參數設置,並修改PLC程式。
二、機床正負硬限位報警
正常情況下不會出現此報警，在未回零前操作機床可能會出現，因沒回零前系統沒有固定機械坐標系而是隨意定位，且軟限位無效，故操作機床前必須先回零點。
原因： 1，行程開關觸頭被壓住，卡住(過行程);
2，行程開關損壞；
3，行程開關線路出現斷路，短路和無信號源；
4，限位擋塊不能壓住開關觸點到動作位置；
5，PLC輸入點燒壞。
對策：1，手動或手輪搖離安全位置，或清理開關觸頭；
2，更換行程開關；
3，檢查行程開關線路有無短路，短路有則重新處理。檢查信號源(+24V直流電源);
4，調整行程開關安裝位置，使之能被正常壓上開關觸頭至動作位置；
5，更換I/O板上的輸入點並做好參數設置，修改PLC程式。