水性凹印乾燥差解決方法

1. 怎樣解決水性油墨乾燥呢

水性油墨的使用技巧不能將水墨與溶劑油墨混合使用。在使用過程中適當補加水，確實需要調整黏度或乾燥速度時，適量加入醇類或酯類等助劑。使用前應攪拌均勻然後倒入墨槽，用水適當調整黏度，才可以使用。未使用的應蓋好包裝桶，不能讓水墨在自然中揮發。使用前應檢測各項技術指標，特別是色相是否符合自己的要求，若色相偏差較大，請通知水墨廠家進行適當調配，從而避免因色相誤差造成雙方的糾紛。在印刷過程中由於水的揮發原因，會影響水墨原有的黏度和PH值，需要經常檢測黏度和PH值，需要時應適當加入純凈自來水或PH值穩定劑。 印刷後殘留在印刷設備上的水墨應用清水沖洗，印刷機網紋輥上的墨跡最好用清洗劑進行清洗，以便為下一次印刷服務。走出水性油墨使用誤區並不是所有的水性油墨的使用者都了解黏度原理，很多人會存在這樣的誤解，認為水墨黏度大就是好的水墨。可以加入很多水、印刷多一些紙箱，降低成本、提高效益。其實，不根據生產設備性能，盲目購買高檔水墨，認為有了高檔水墨就可以印刷質量好的印刷品，這是非常不切實際、不科學的。高檔水墨最簡單的檢驗標準是是否存在丟色，但是認為不丟色的水墨是高檔的，或者認為高檔水墨是不丟色的，都不是特別准確的說法。在不影響印刷速度的情況下，盡量讓水墨在印刷過程中乾燥速度漫一點印刷工具。也可以加漫干劑進行調節。不同廠家的油墨所需加入的漫干劑用量不同，一般不超過5%。加入漫干劑後油墨會增稠，pH值會降低印刷工具。因此，在加入漫干劑的同時要加入水與穩定劑來控制油墨粘度與pH值印刷。

2. 水性油墨凹印技術的難點有哪些

水性油墨凹印技術的難點主要有兩方面：一是水不如有機溶劑易揮發，乾燥困難，從而造成印刷速度與印刷效率有所降低；二是水性油墨的附著力差。
希望能幫到你
印刷家

3. 凹版印刷為什麼會出現清晰度差的現象

凹版印刷，按照工作任務單和樣張的要求以領取油墨、承印物 ；然後安裝印刷滾筒；調整壓印滾筒上的包襯物，使印版上各部分的壓力一致；並調整刮墨刀對印版的角度和距離，開機試印。試印樣張合格後，經車間主管人員和客戶簽字，即可正式印刷。下面以組合式凹印機為例對印刷工藝作一簡單介紹：
1. 放卷裝置與調節
1）捲筒紙架 捲筒紙架把捲筒紙或塑料薄膜卷用錐形頂尖安裝在印刷機上，當紙卷將近用完時，自動接紙裝置將新紙卷或塑料薄膜卷自動粘接到運轉的紙帶上，同時切斷舊紙尾，完成不停機換卷。
2）張力自控系統 紙張或薄膜在印前放卷過程中，多色印刷過程中或印後收紙過程中都需要保持一定的張力，張力太大易產生縱向皺紋，張力太小易產生橫向皺紋，總之，張力的波動會影響套印的准確性。
3）紙帶橫向規矩調偏裝置 為了保證承印材料卷帶進入印刷部分或復卷時橫向規矩保持一致，需要橫向調偏。橫向調偏或通過氣（液）壓缸調整或通過橫向規矩調節輥調節。
2. 刮刀和壓印滾筒調節
1） 刮刀調節 刮刀颳去印版表面油墨所需的壓力和抗拒油墨沖擊力所需的壓力之和，壓力與印刷速度成正比，一般速度快，壓力相應要大。另外，刮刀與印版的夾角的選擇，一般為30°～70°。這樣可保持刀口不傷版面，還可使印出的產品質量較為理想。
2） 調整壓印滾筒 印版滾筒上好後即可調整壓印滾筒。針對不同承印物，壓印滾筒的印刷壓力不同。例 ：玻璃紙、塑料薄膜，印刷壓力為1～5Pa。銅板紙、薄卡紙，印刷壓力為8～15Pa。白板紙等印刷壓力為20～30Pa。
3. 油墨乾燥溫度的調節
凹印油墨目前基本上都是溶劑型油墨，印刷時，操作者應根據承印材料的種類、印刷速度、圖文面積、墨層厚度調整各單元的乾燥溫度。乾燥溫度不易過高，一般應控制在80℃以下，最高也不要超過100℃。否則會引起承印材料收縮，影響套准，過低則油墨乾燥不良。
4. 套印
機器調整好後便可進行套印，首先用手動調節鈕將版面套准，然後即可進行電腦調整。套印的縱向誤差依靠張力調節，橫向誤差依靠紙帶橫向位置控制系統和推拉印版滾筒調節。
5. 正式印刷中對印樣的核對
正式印刷時，操作者要不斷將印樣與標准樣核對，檢查是否有誤差，並進行必要的調整。

三、凹版印刷故障及排除
在凹版印刷中，除容易引起火災外，還有各種各樣的故障，其中較為常見的故障及排除方法有以下幾種：
①油墨溢出:其現象為油墨滿版部分產生斑點、花紋，主要原因是由於油墨粘度過低，油墨的流動性過大，印刷速度低，油墨乾燥太慢或有靜電。排除的方法是添加原墨及調整劑，以提高油墨粘度，降低流動性，也可以提高印刷速度或改變刮墨刀的角度。
②油墨在版紋中乾燥並埋版:油墨的乾燥速度太快造成油墨在版紋中乾燥。造成埋版的原因較多，如油墨顏料顆粒較大、異物混入、油墨固著劑再溶性差、油墨粘度過高、印版著墨孔過淺等。排除方法是降低油墨的乾燥速度，增加油墨的溶劑量，改善油墨的再溶性，清除異物，降低油墨的粘度。同時還應防止乾燥裝置的熱風吹至版面，引起版紋內油墨的干固。
③印刷品盲糊起毛:主要是靜電造成的，應去除承印物及油墨的靜電，提高承印物的濕度，或在油墨中添加極性溶劑、調整劑提高油墨的粘度，適當提高印刷速度。
④印品光澤不佳:加入適量的原墨，也可適當地提高油墨的乾燥速度，更換優質的承印材料。
⑤疊色不良:先印的油墨墨膜有排墨性，造成的原因是疊色各油墨粘度不匹配，疊色用的油墨乾燥速度不匹配。可以降低油墨的粘度，減慢重疊油墨的乾燥速度。
⑥反印及堆墨:印刷品的反面，因堆放而粘有油墨，造成的原因是油墨中的溶劑，含有少量的高沸點的成分，致使溶劑蒸發速度過於緩慢，油墨中增塑劑及可塑性樹脂過多，乾燥裝置不佳，印版著墨孔過深，印刷車間內相對濕度過大等。排除的方法是選擇溶劑脫離性好的樹脂，減少油墨中的增塑劑、可塑性樹脂的含量，適當加入反印防止劑，油墨中使用的溶劑盡量用沸點范圍狹窄的溶劑。改進乾燥裝置，提高乾燥效率。使用著墨孔淺的滾筒，並改善環境條件。
⑦刮痕:引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀損傷、刮墨刀加壓不適當、刮墨刀角度不正確，油墨中混入異物、油墨粘度過高、油墨附著力太強、顏料粒子過於粗硬，印版滾筒有刮痕、凹凸不平、修正不良等。排除的方法是使用不含異物的油墨，使用剩墨前先過濾，調整油墨的粘度、乾燥性、附著性，使用優質的刮墨刀，調整刮墨刀的壓力及角度，修正印版滾筒。
⑧油墨水化:空氣中的水分進入油墨中，產生蹭粘、析出樹脂、凝膠化等現象，引起油墨光澤降低、濃度減小、轉移不良、容易糊版等弊病。為避免水化，最好不用過分快乾的溶劑，並減少油墨與空氣的接觸機會。
⑨白化:轉移到塑料膜表面的油墨，溶劑揮發嚴重失調，出現樹脂不溶解、白濁、局部凝膠化的「樹脂白化」現象。為防止白化，可提高印刷速度，或將乾燥箱靠近，或用延干溶劑，減緩油墨乾燥速度。

4. 水性油墨印刷時，乾燥的速度態度太快是什麼原因有解決方法嗎

水性油墨在印刷的過程中，往往會出現很多情況：比如乾燥的太慢或者會發生起泡的現象，這都是很正常的，一般乾燥的太快有四個原因：印刷速度太慢、敞開放置時間過久、墨乾燥速度過快、乾燥溫度太高。當然我也同意樓下樓主說的看法。個人建議就是先提高印刷速度、添加稀釋劑，然後加入慢干劑調節、降低乾燥溫度，必要時不要乾燥系統。

5. 水性光油用途及使用中常見問題的解決方法

隨著時代的不斷發展，人們的環保意識在不斷增強，不管在哪個行業，都有對環保的要求，對於各項化學成分的含量都有一定的要求。印刷行業也是一樣，對於各種印刷品都有了越來越高的要求，「無毒無害無污染」幾乎成了一件勢在必行的事情，水性光油非常「綠色環保」，所以在印刷行業得到了比較廣泛的應用，而且不僅是綠色環保，也可以讓印刷質量更好。

水性光油的用途

水性光油可以採用膠印、柔印和凹印等上光操作，但不同的印刷方式對上光效果的影響主要體現在上光速度和上光厚度上，因此應針對不同的印刷方式採用不同黏度，不同乾燥速度的水性光油。在印刷工序中，水性光油通常在黃、紅、青、黑和專色印刷後進行上光，以提高印刷品的表面光澤度及耐磨性，印刷品的抗水性和抗劃傷性也有所提高，這塊是目前水性光油的主要用途。另外上過水性光油的印刷品表面更有利於燙印和其他印後加工，一般採用如下工藝流程：印刷→水性上光→燙印→模切。

水性光油使用中常見問題及解決辦法

水性光油在上光過程中容易出現印品表面黏結、光澤度不高等問題，現將這些問題產生的原因和解決辦法總結如下。

1、印品表面黏結

產生原因：

由於水性光油塗布量過多或者乾燥不夠徹底造成的。

解決方法：

①稀釋水性光油，適當減少塗布量;

②調整壓力，使水性光油塗布均勻，防止局部塗布量過多;

③提高乾燥溫度及熱風乾燥強度，但也要防止乾燥過度，否則也會導致水性光油熔融而使印品表面出現黏結現象。

2、印品表面出現裂紋

產生原因：

乾燥過程中吹風量過大、乾燥溫度較低時，印品上的水性光油表面溫度較低，出現光油層內部完全乾燥而表層不幹的現象，過大的風量會使表層出現裂紋。

解決方法：

提高乾燥溫度並適當降低吹風量。

3、印品表面出現條紋或橘皮

產生原因：

印品表面出現條紋或橘皮現象，一般是由於水性光油的黏度過大、塗布量過多造成的，也有可能是因為塗布輥表面太粗糙或者油墨不幹，排斥水性光油造成的。

解決方法：

①適當降低水性光油黏度，減少塗布量;

②若塗布輥粗糙、老化或變形，應重磨或重製;

③上光前印品的油墨層應充分乾燥並清除粉塵。

通過上面小編的介紹，大家應該了解了水性光油的用途，可以在應用中使用水性光油，既環保又效果好。但是水性光油在使用中也會出現一些問題，上面小編已經給大家列舉了一些經常出現的問題及解決方法，大家如果在使用過程中出現了這些問題，可以根據小編提供的解決辦法嘗試解決，了解了問題出現的原因，大家也可以在使用中直接避免出現問題。

6. 水墨增稠和慢干要這樣解決

一、什麼是水性油墨

所謂水性油墨其主要是以水為溶劑經科學加工而成，水性油墨與其他印刷油墨相比，由於其不含揮發性有毒有機溶劑，故在印刷過程中對印刷機操作人員的健康無不良影響，對大氣環境無污染，對印刷品本身也無污染。由於水墨具有不易燃的特點，還可消除印刷車間內易燃易爆的隱患，有利於安全生產。當然，現在水墨與油墨的適用范圍不盡相同，油墨以膠印為主，水墨以柔印、凹印為主。在歐美和日本等發達國家，水墨已經逐步取代油墨，成為除膠印外的其它印刷方式的專用墨。以美國為例，95%的柔版印刷品採用水墨，80%的凹版印刷品採用水墨。

在國外得到廣泛應用的水墨除了具有環保性外，本身性能也非常優越：墨色穩定、亮度高、著色力強、不腐蝕版材，印後附著力強，乾燥速度可調，耐水性強、四色套印及專色印刷均可使用等等。水墨在我國的開發和應用起步都較晚，但發展很快，尤其是近幾年更是以成倍的速度迅猛發展。伴隨著水墨需求的增加，國產水墨的質量也得到提高。傳統意義上水墨存在的乾燥慢、光澤差、不耐水、印不實等缺點，現已得到了明顯的改善。在進口水墨價格普遍偏高的情況下，價廉物美的國產水墨已逐漸佔領市場。

二、水性油墨的組成及特點

水性油墨是由水溶性樹脂、高級顏料、溶劑和助劑經科學復合加工研磨而成。水溶性樹脂在油墨中主要起連接料的作用，是使顏料顆粒均勻分散，使油墨具有一定的流動性，並提供與承印物材料的粘附力，使油墨能在印刷後形成均勻的膜層。油墨中的色相主要取決於顏料，顏料是以微粒狀態均勻地分布在連接料中，顏料顆粒能夠對光線產生吸收、反射、折射和透射作用，因此能夠呈現一定顏色。一般要求顏料具有鮮艷的色澤、適當的著色力和遮蓋力，以及較高的分散度。此外，根據使用目的不同，還可以具有不同的耐磨性。溶劑的作用是溶解樹脂，使油墨具有一定的流動性，在印刷過程中能夠順利地實現轉移，並對油墨的粘度和乾燥性能進行調整。水性油墨的溶劑主要是水及少量乙醇。

水基油墨中常用助劑主要有：PH值穩定劑、慢干劑、消泡劑、沖淡劑等。

(1)PH值穩定劑。PH值穩定劑主要是用來調節和控制水基油墨的PH值，使其穩定在8.0-9.5范圍之內，同時，它還可以調節水基油墨的黏度，並對油墨進行稀釋。一般來說，在印刷過程中每隔一定時間就應該加入適量的PH值穩定劑，使水基油墨保持良好的印刷狀態。

(2)慢干劑。慢干劑可以抑制和減緩水基油墨的乾燥速度，防止油墨在印版或者網紋輥上發生乾燥，減少堵版和糊版等印刷故障的發生率。控制好慢干劑的用量，一般應控制在總墨量的1%-2%之間，如果加入量過多，油墨乾燥不徹底，印刷品就會粘臟或者產生異味。

(3)消泡劑。消泡劑的作用是抑制和消除氣泡的產生。一般來說，當水基油墨的黏度過高、PH值過低，或者當印刷機運轉速度比較快時就容易產生氣泡，如果產生的氣泡量比較大就會出現漏白、墨色不均勻，勢必會影響到印刷品的質量。

水性油墨順從環保的要求，產品具有無毒、無腐蝕性、無刺激性氣味、不燃、不爆、安全性好，運輸方便、且濃度高、用量少、粘度低、印刷適應性好，性能穩定，附著牢度好，乾燥快，干後耐水、耐鹼和抗磨性能優良；在印前、印後及印刷過程中易調整操作，印刷品印後顯得印跡飽滿、色彩鮮艷、光澤度高、華麗富貴、印製復雜的圖案也可以達到豐富的層次，能印出鮮艷及高光澤的顏色等特點。

三、水性油墨的應用

水性墨的最大特點是減少了VOC（有機揮發物）向大氣中的排放，從而防止了大氣污染，改善了印刷作業環境，大幅度降低了火災隱患。它可以完全消除溶劑型油墨中某些有毒物質對人體的危害和對包裝商品的污染，改善總體環境質量。特別適宜於食品、葯品等衛生條件要求嚴格的包裝印刷產品。

水性印刷墨，目前最主要的應用領域是柔性印刷和凹版印刷。據資料介紹，美國窄幅柔性版紙印刷品有95%採用水性墨印刷，凹印紙印刷品有80%採用水性墨。國內近年來發展也比較快，但應用量與國外對比還有較大差距。

水性墨的應用是否適當，是影響其印刷質量的重要因素。水性墨的控制指標包括細度、粘度、乾燥速度和PH值。

在柔性版印刷中，水性墨的傳遞和墨量控制是由網紋輥來承擔的，因此必需根據產品的情況來選擇網紋輥的細度，實地印刷一般選擇300線左右的網紋輥，墨層比較厚實，而印刷150線的精細層次版則需要選擇600線的網紋輥，網紋輥的網線數一般為印刷品線數的四倍，才能獲得較好的印刷清晰度和分辨力。

黏度是水基油墨應用中最主要的控制指標，是阻止流體流動的一種性質。由於黏度直接影響著油墨的轉移性和印刷品的質量，因此，對油墨黏度的控制是非常重要的。在印刷過程中，水基油墨的黏度過低會造成色淺、網點擴大、傳墨不均勻等弊病；反之，若水基油墨的黏度過高，則油墨的轉移性能比較差，容易出現臟版、糊版等弊病。

柔性版水性墨一般不稀釋而直接使用，其粘度范圍可以在30″-45″/25℃（塗4#杯），紙箱用柔性版水性墨粘度可低一些，只要定時補加水量穩定劑，其粘度變化就可以基本得到控制。凹印水性墨按傳統習慣一般用乙醇和水1：1的稀釋劑進行稀釋，使用粘度一般控制在15″-25″/25℃。

水基油墨通常呈鹼性（主要靠胺類物質來維持），一般水基油墨的PH值應該控制在8.0-9.5之間為宜，如果水基油墨的PH值太高，會影響油墨的乾燥速度；如果PH值過低，則油墨的黏度升高，乾燥速度變快，容易造成印版和網紋輥的堵塞，引起版面上臟。

1、水墨的乾燥主要是揮發型乾燥及滲透型乾燥。油墨的乾燥性能是指油墨在轉移到承印物上之後乾燥所需要的時間，這也是衡量油墨質量和性能的重要的指標之一，因此，控制好油墨的乾燥性能是取得良好印刷效果的一個重要手段。

柔版水基油墨的乾燥速度取決於印刷機的印刷速度、乾燥設備的乾燥能力和承印物材料的性能以及油墨自身的組成成分。選擇油墨乾燥速度的一般原則是：在印刷機現有的條件下，油墨在進行下一印刷色組之前及進行復卷或堆疊之前應該能夠充分乾燥，但是在印版上卻不能乾燥。如果油墨乾燥太快，就會在印版和網紋輥上乾燥並逐步堆積，並有可能堵塞網紋輥，造成半色調網點的丟失或者破壞，實地部分出現漏白；如果油墨的乾燥速度過慢，會出現印刷品異味的現象，或者在多色疊印的情況下會引起背面粘臟。

2、撤淡劑：用於降低顏色的深度，用量不限。加入大量撤淡劑可能導致水墨粘度略有上升，此時可同時加入少量稀釋劑進行調節。

3、稀釋劑：用於降低水墨的粘度。用量在3%以內不會降低水墨的顏色深度，並可保持水墨的PH值不變。加入較多的稀釋劑或使用硬度高的自來水稀釋會導致氣泡的產生，可同時加入消泡劑進行消泡。稀釋劑應邊攪拌邊緩慢加入，以防粘度過低。

4、慢干劑：用於降低水墨的乾燥速度，用量為0-10%。

5、快乾劑：用於加快水墨的乾燥速度，用量為0-3%。

6、消泡劑：用於消除氣泡，用量為1‰-2‰。

7、PH穩定劑：用於保持水墨的PH值，用量以使水墨的PH值維持在8.5-9.5為宜。

8、增稠劑：用於增加水墨的粘度，用量為0.5%-1%。

四、結束語

在我國，隨著包裝業高強度瓦楞紙箱迅速推廣使用，瓦楞紙箱的印刷已日益受到重視。對印刷的重要材料——水性油墨的質量人們也投入了相當的關注。在紙箱生產中，盡管油墨所佔成本比例不大，便一旦影響到印刷質量，就會造成整批紙箱的退貨和報廢。因此必須製造出優異質量的水性油墨產品，並在印刷中合理調節其性能已變得相當重要。近年來，隨著環保要求的不斷提高，在包裝印刷和商業印刷等方面已逐漸增加了許多衛生、環保方面的要求和制約條件。在這種大趨勢下，努力開發無公害污染的「綠色」印刷材料水性油墨，將會取得良好的經濟效益和社會效益。

7. 水性油墨凹印的改進方法有哪些

改進乾燥系統、改變連接料、控制PH值、改變製版工藝、潤濕和攪拌水性油墨。
印刷家

8. 如何提高水性漆的乾燥速度

水性塗料的表干時間要比某些溶劑型塗料還要短。從表干到漆膜性能的全部體現，取決於系統中殘留水分的蒸發速度，乳液顆粒中高分子的相互滲透，及體系中其它有機小分子的揮發速度。有以下幾個因素影響：
a.固含量：通常，乳液的固含量越高，其距離表干臨界值就越近，乾燥速度就越快。然而固含量過高，也會帶來一系列的不利因素。表干過快會使塗刷間隔縮短，帶來施工上的不便。固含量偏高的乳液，由於樹脂顆粒間距小，通常其流變性能較差，對增稠劑也不敏感，使對塗料的噴塗或粉刷性能調節的困難增大。
b.乳液顆粒大小：乳液的顆粒越小，同樣固含量下，顆粒之間的間距就越小，表干臨界值就越低，乾燥速度就越快。乳液顆粒小，還會帶來成膜性好，光澤度高等其他方面的優勢。
c.樹脂玻璃化轉變溫度（Tg）：一般而言，樹脂的Tg越高，最終成膜的性能就越好。然而，對於乾燥時間來講，其趨勢則基本相反。Tg高的樹脂，通常需要在配方時加入較多的成膜助劑，以便高分子在乳液顆粒間的相互滲透，促進成膜質量。而這些成膜助劑，需要足夠的時間從體系中揮發，實際上會延長從表干到全乾的時間。所以，從這Tg這個因素來講，乾燥時間與成膜性能往往是相悖的。
d.乳液顆粒的相結構：取決於乳液的制備工藝，同樣的單體組成可能會形成不同的顆粒相結構。被廣為人知的核殼結構就是其中的例子之一。雖然一個乳液不可能所有的顆粒都做成核殼結構，但這個形象的比喻是人們對乳液的成膜性能可以有一個通俗的了解。如果顆粒的殼Tg低，核Tg高，那麼該體系成膜助劑需求少，乾燥較快，但由於成膜後連續相是低Tg的樹脂，漆膜的的硬度則會受到一定影響。相反，顆粒的殼Tg高，則成膜需一定量的助劑，則膜的乾燥速度會較前者慢，但乾燥後的硬度會比前者高。