數控車床鑽孔檢測方法

『壹』 如何檢驗數控車床的工作精度

摘要：檢驗加工中心的工作精度 數控機床完成以上的檢驗和調試後，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也並沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位於X行程的中間位置，並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在製造廠和用戶的協議中規定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取，並應記錄下來，推薦的切削參數如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用於驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位於試件中心直徑為「p」的孔; (2)、加工邊長為「L」的外正四方形; (3)、加工位於正四方形上邊長為「q」的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位於菱形之上直徑為「q」、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α」角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心「r·r」。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為「m」，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恆定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對於內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對於圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標准要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按製造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按製造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削麵寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 採用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，並適合於夾緊到工作台上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恆定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直於銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行於銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。

『貳』 數控車床鑽孔出現問題。

你可以用雙頂尖調整法試看看！就是主軸也裝個頂尖、尾坐也裝個頂尖，然後找兩頂尖錯位多少，但是可能不會很准確。

『叄』 數控機床程序檢驗的方法有哪些

數控機床故障診斷有故障檢測、故障判斷及隔離和故障定位三個階段。第一階段的故障檢測就是對數控機床進行測試，判斷是否存在故障；第二階段是判定故障性質，並分離出故障的部件或模塊；第三階段是將故障定位到可以更換的模塊或印製線路板，以縮短修理時間。為了及時發現系統出現的故障，快速確定故障所在部位並能及時排除，要求故障診斷應盡可能少且簡便，故障診斷所需的時間應盡可能短。為此，可以採用以下的診斷方法：
1、採用測量的方法
數控機床數控系統為了調整、維修的便利，一般在進行印製電路板製造時，都設置有檢測用的測量端子，可利用這一設備進行故障的分析，查找和判斷，參照電氣原理圖和控制系統的邏輯圖等資料，沿著發生故障的通道，一步一步地測量，直到找到故障點為止。
採用測量法要求維修人員要較好的掌握電路圖和邏輯圖，真正了解電氣元器件的實際位置，而且採用測量法查找故障不一定要從起點一直測量到終點，可採用優選法進行，這樣可以節省大量時間。
2、採用檢查參數的方法
參數直接影響著數控機床的性能，它是保證數控機床正常運行的前提條件，造成參數出現問題的原因一般有以下幾種情況，一種情況是當電池電力不足或是受到外力干擾時，容易造成部分參數的丟失或變化，進而導致數控機床無法正常工作，這時只要及時的調整、核對參數就可以把故障排除掉；一種情況是在數控機床長期閑置不用的情況下，也容易造成參數的丟失，應對措施就是檢查和恢復參數；還有一種情況是由於數控機床在長期的運行過程中，造成機械運動部件的磨損，電氣元器件性能發生了變化，造成了參數也出現調整的情況，這種情況下，及時把參數修正過來就好。
3、採用查找信息的方法
當數控機床出現故障時，可根據自診斷信息、報警信息、查閱說明書有關的處理方法，快速解決故障，恢復機床的正常運行，例如，當數控機床的存貯器溢出的時候，這是可查閱相關說明書，按照說明書上的處理步驟，將讀寫開關打開，刪除貯存器內容，重新輸入程序，問題就得到了快速解決。
4、可採用替換備件的方法
如果數控機床發生了故障且無報警信息，這種情況下，可在大致分析故障起因的基礎上，利用備用的印刷電路板、集成電路晶元或元器件替換有疑點的部分，這樣做的好處就是可以把故障范圍縮小到印刷線路板或晶元以及，為故障的查找節約了時間，現在很多數控機床的維修中都採用這種方法進行診斷，然後用備件替換損壞模塊，使數控機床迅速恢復正常運轉的狀態。
5、直觀檢查法，直觀檢查法是故障分析必用的方法，它是利用感官，通過採取詢問、目視、觸摸、通電等辦法來進行檢查。這種方法具有很多的局限性，比如，一些技術人員僅僅靠自身的主觀想法和經驗來進行狹隘的判斷。
6、儀器檢查法，這種方法是使用常規的電工儀表，對每個組的交流、直流電源電壓以及相關直流進行測量，找出故障所在。比如，用萬用表來對各個電源的狀態進行檢查，或者對電路板上設置的相關信號狀態進行測量。
7、信號和報警指示分析法，在數控系統和給進伺服系統、電氣裝置中安裝故障指示燈，結合指示燈的狀態以及相應的功能說明，以及指示的內容來對故障進行排除。
8、介面狀態檢查法，將PLC集成在其中，在CNC和PLC之間形成介面信號，並且相互進行連接。一部分故障是由於介面信號遺忘、錯誤而造成的。這些介面信號有一部分可以在介面板、輸出板上進行顯示，或者用PlC編程器調出。

『肆』 數控車床如何對刀編程打孔

有兩類方法： 一、打表法： 將磁力表座吸在車床夾具或工件上，百分表打在鑽頭（銑刀）棱邊上，用手慢慢轉動主軸，在鑽頭（銑刀）上測量多個點，就可以確認刀具是否對正工件的旋轉中心。並且可以確定調整的方向。 此方法僅適用於工件孔徑要求較

『伍』 車床上鑽孔之後怎麼對孔內徑進行粗糙度檢測

如果是麻花鑽鑽出來的孔一般是不用檢測的,因為你不管怎麼鑽,其精度都是很低,不可能當配合使用.所以就沒必要檢測了.
如果是車、磨、鉸等精加工出來的孔那可以用粗糙度儀或對比塊進行檢測，高精度的孔的檢測還包括圓度，用圓度儀檢測，幾何尺寸達到正負0.02以上的,可選用內徑量表。

『陸』 數控車床怎麼用百分表校正內孔

將磁力表座吸在中拖板，或者刀架上，百分表（最好用杠桿百分表）打在內孔壁上，
用手撥動主軸旋轉，看百分表指針偏轉的最大格數，就是跳動值。
校正的時候，只需敲動跳動值的一半。
將數控系統置於手動模式，沿Z向移動拖板，看百分表跳動。在孔壁的90度位置再檢測一次，就能測出孔的軸線與主軸旋轉中心是否平行。

『柒』 怎麼檢測數控機床的精度

目前檢測機床精度主流儀器是SJ6000激光干涉儀+WR50自動精密轉台+MT21無線球桿儀。

MT21無線球桿儀評定機床

『捌』 數控車床幾何精度怎麼檢測

數控機床的幾何精度綜合反映機床各關鍵零、部件及其組裝後的綜合幾何形狀和位置誤差，包括部件自身精度和部件之間的相互位置精度。一般通過部件單項靜態精度檢測工作來進行驗收，數控設備幾何精度的檢測內容、檢測工具和檢驗方法均與普通機床相似，通常按其機床所附檢驗報告或有關精度檢測標准進行檢測即可。

數控車床幾何精度檢測詳細過程：
1．機床調平
檢驗工具：精密水平儀
檢驗方法：將工作台置於導軌行程中中間位置，將兩個水平儀分別沿X和Y坐標軸置於工作台中央，調整機床墊鐵高度，使水平儀水泡處於讀數中間位置；分別沿X和Y坐標軸全行程移動工作台，觀察水平儀讀數的變化，調整機床墊鐵的高度，使工作台沿Y和X坐標軸全行程移動時水平儀讀數的變化范圍小於2格，且讀數處於中間位置即可
2．檢測工作檯面的平面度
檢測工具：百分表、平尺、可調量塊、等高塊、精密水平儀。
檢驗方法：用平尺檢測工作檯面的平面度誤差的原理：在規定的測量范圍內，當所有點被包含在該平面的總方向平行並相距給定值的兩個平面內時，則認為該平面是平的 。首先在檢驗面上選 ABC 點作為零位標記，將三個等高量塊放在這三點上，這三個量塊的上表面就確定了與被檢面作比較的基準面。將平尺置於點 A和點 C 上，並在檢驗面點 E 處放一可調量塊，使其與平尺的小表面接觸。此時，量 塊的 ABCE 的上表面均在同一表面上。再將平尺放在點 B 和點 E 上，即可找到點 D的偏差。在 D 點放一可調量塊，並將其上表面調到由已經就位的量塊上表面所確定 的平面上。將平尺分別放在點 A 和點 D 及點 B 和點 C 上，即可找到被檢面上點 A和點 D 及點 B 和點 C 之間的各點偏差。至於其餘各點之間的偏差可用同樣的方法找到。
3．主軸錐孔軸線的徑向跳動
檢驗工具：驗棒、百分表
檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，百分表安裝在機床固定部件上，百分表測頭垂直觸及被測表面，旋轉主軸，記錄百分表的最大讀數差值，在 a 、 b 處分別測量。標記檢棒與主軸的圓周方向的相對位置，取下檢棒，同向分別旋轉檢棒 90 度、 180 度、 270 度、後重新插入主軸錐孔，在每個位置分別檢測。取4次檢測的平均值為主軸錐空軸線的徑向跳動誤差。
4．主軸軸線對工作檯面的垂直度
檢驗工具：平尺、可調量塊、百分表、表架
檢驗方法：將帶有百分表的表架裝在軸上，並將百分表的測頭調至平行於主軸軸線，被測平面與基準面之間的平行度偏差可以通過百分表測頭在被測平面上的擺動的檢查方法測得。主軸旋轉一周，百分表讀數的最大差值即為垂直度偏差。分別在 XZ 、 YZ 平面內記錄百分表在相隔 180 度的兩個位置上的讀數差值。為消除測量誤差，可在第一次檢驗後將驗具相對於軸轉過 180 度再重復檢驗一次。
5．主軸豎直方向移動對工作檯面的垂直度
檢驗工具：等高塊、平尺、角尺、百分表
檢驗方法：將等高塊沿Y軸向放在工作台上，平尺置於等高塊上，將角尺置於平尺上（在Y－Z平面內），指示器固定在主軸箱上，指示器測頭垂直觸及角尺，移動主軸箱，記錄指示器讀數及方向，其讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差；同理，將等高塊、平尺、角尺置於X－Z平面內重新測量一次，指示器讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差。
6．主軸套筒豎直方向移動對工作檯面的垂直度
檢驗工具：等高塊、平尺、角尺、百分表
檢驗方法：將等高塊沿Y軸向放在工作台上，平尺置於等高塊上，將圓柱角尺置於平尺上，並調整角尺位置使角尺軸線與主軸軸線同軸；百分表固定在主軸上，百分表測頭在Y－Z平面內垂直觸及角尺，移動主軸，記錄百分表讀數及方向，其讀數最大差值即為在Y－Z平面內主軸垂直移動對工作檯面的垂直度誤差；同理，百分表測頭在X－Z平面內垂直觸及角尺重新測量一次，百分表讀數最大差值為在X－Z平面內主軸箱垂直移動對工作檯面的垂直度誤差。
7．工作台 X 向或 Y 向移動對工作檯面的平行度
檢驗工具：等高塊、平尺、百分表
檢驗方法：將等高快沿Y軸向放在工作台上，平尺置於等高塊上，把指示器測頭垂直觸及平尺，Y軸向移動工作台，記錄指示器讀數，其讀數最大差值即為工作台Y軸向移動對工作檯面的平行度；將等高塊沿X軸向放在工作台上，X軸向移動工作台，重復測量一次，其讀數最大差值即為工作台X軸向移動對工作檯面的平行度。
8．工作台 X 向移動對工作台 T 形槽的平行度
檢驗工具：百分表
檢驗方法：把百分表固定在主軸箱上，使百分表測頭垂直觸及基準（T型槽），X軸向移動工作台，記錄百分表讀數，其讀數最大差值，即為工作台沿X坐標軸軸向移動對工作檯面基準（T型槽）的平行度誤差。
9．工作台 X 向移動對 Y 向移動的工作垂直度
檢驗工具：角尺、百分表
檢驗方法：工作台處於行程中間位置，將角尺置於工作台上，把百分表固定在主軸箱上，使百分表測頭垂直觸及角尺（Y軸向），Y軸向移動工作台，調整角尺位置，使角尺的一個邊與Y軸軸線平行，再將百分表測頭垂直觸及角尺另一邊（X軸向），X軸向移動工作台，記錄百分表讀數，其讀數最大差值即為工作台X坐標軸向移動對Y軸向移動的工作垂直度誤差。
10．定位精度、重復定位精度、反向差值
檢驗工具：激光干涉儀或步距規

『玖』 數控機床精度檢驗包括哪些內容，採用什麼工具檢測

幾何精度檢測是數控機床非常重要的一個檢測項目，改檢測項目主要包括線性、角度、直線度、垂直度、平面度和轉軸測量，使用主流工具是激光干涉儀，代表型號是SJ6000。

純手打，不易，望採納

『拾』 數控車床編程鑽孔怎麼弄

數控車床編程鑽孔程序：

指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z為孔底座標，C角度，R初始點增量，Q每次鑽深，P孔底留時間，F進給量，K重復次數，M使用C軸時用。 用在深孔鑽孔，端面角度平分鑽孔。對於盲孔排屑不良的材料加工時較常用。

以直徑3.0深10的兩個孔為例，程序如下：

鑽直徑3.0深10的兩個孔 G0 X8. Z1. C0

G83 Z-10. Q3. F0.06

C180. G80(取消循環）

G0 Z30鑽直徑2.0深10孔 G0 X0 Z1. G83 Z-10. Q2.5 F0.05 G80 G0Z50. 沒有端面動力軸的數控車床只記得第二種用法就可以了，如果沒有Q參數，就和G1一樣，一鑽到底，編程時請千萬要注意。

(10)數控車床鑽孔檢測方法擴展閱讀：

數控車床編程鑽孔注意事項：

1、對刀， 鑽頭也要對刀，試鑽對刀，鑽頭輕碰端面對端面零點，鑽頭邊緣輕碰外圓對外圓，注意要工件半徑要加上鑽頭半徑。

2、對刀之前，還要校準鑽頭垂直度。否則鑽進去是歪的。

3、轉速不宜過快。 鑽一點退一點，再鑽一點。這樣有利於排削。

4、加冷卻液。