用什麼方法可以解決刀裂紋

A. 如何解決卡紙模切後出現裂紋

白卡紙、灰卡紙模切後出現裂紋、褶皺的解決辦法——
1、使用光滑的球形表面物品，進行手工碾刮展平恢復；
2、噴霧提高材料濕度；
3、改變切割方式，採用振動刀切割技術
可以網上搜索一下：RZCAM卡紙模切機

B. 耐磨鋼板切割的時候裂了，怎麼辦

一般隨著鋼板厚度和硬度的增加，切割邊部出現裂紋傾向就會加大，其原因及採取措施 如下：

1. 總體來說，火焰切割，割面裂紋主要是受待切割材料材質成分影響。割面裂紋一般有可見和不可見兩類，可見裂紋是肉眼可辨的分布在割面上裂口，而不可見裂紋主要分布在切割斷面附近的內部，多為脈動裂紋。除可待切割材料含碳量或含合金成份太高導致斷面裂紋外，也有可能是操作火焰切割機預熱切割時，工件預熱溫度不夠，工件冷卻時間太快，材料冷卻硬化導致。其原因：含碳量或含合金成份太高，採用預熱切割法時，工件預熱溫度若不夠，工件冷卻時間太快，極易產生裂紋。
   

2. 切割裂紋：鋼板切割時，如果鋼板切邊產生裂紋，將會在切後48小時～幾周內才出現。此切割裂紋屬於延遲性裂紋，鋼板厚度和硬度越大，出現切割裂紋就越大。

3. 預熱切割是預防鋼板切割產生裂紋最有效的方法，就是在切割前進行預熱。在進行火焰切割前，鋼板通常都要預熱，其預熱溫度高低主要取決於鋼板的材質和板厚，.預熱方法可採用火焰燒，也可以使用加熱爐加熱。為確定鋼板預熱效果，應在加熱點被面測試所需溫度。

4. 預熱特別注意，要使整個鋼板界面均勻受熱，以免接觸熱源的區域出現局部過熱現象。
   避免切割裂紋的另一種方法就是降低切割速度。如果無法進行整板預熱，則可以使用局部預熱法代替。使用低速切割方法防止切割裂紋，不過其可靠性不如預熱。切割前先對切割帶用火焰進行預熱，預熱溫度達到100°C左右為宜。其最大切割速度取決於鋼板材質和厚度。

5. 也可將預熱和低速兩種火焰切割方法結合使用，可以進一步降低切割裂紋的出現幾率。
   

C. 刀紋是怎麼產生的，怎麼解決

一般來說，出現刀紋有幾個方面的原因：1.車床主軸松動；2.離合器間隙大。3.刀架或托板間隙大。4.加工件的強度，比如說細長軸或較薄較大的盤類工件。5.工件硬度過高或表面有硬化層，刀尖燒損。6.刀具牌號選用不當，偏軟。還有刀桿偏細、刀具裝夾太長、刀具安裝偏低等。總之，這種情況優先考慮車床系統及工件的強度。

D. 做車工的，想請教一下我焊刀怎麼老是裂。

焊接刀產生裂紋的原因及其防止辦法
[2008-02-19]

關鍵字：

各種牌號的硬質合金其強度越高，在釺焊過程中發生裂紋的可能性越小。在實際生產過程中，用於精加工或超精加工的高硬度、高耐磨性合金刀片(如YD15、YG3X、YN10等)在釺焊時容易產生裂紋。我公司負責焊接刀的生產及質量管理，焊接刀產生裂紋是影響焊接刀質量的主要問題之一。本文闡述了焊接刀產生裂紋的原因及防止辦法，從多角度進行了詳細地分析，有效地解決了長期困擾焊接刀生產的問題。

一、焊接刀裂紋形成的機理及類型

1.加熱對硬質合金形成裂紋影響硬質合金刀片與鋼(刀桿)的熱膨脹系數相差較大，而且合金的導熱性能也較刀體材料差，若在焊接時快速加熱會產生很大內應力，促使刀片在焊接層處熱應力過大導致刀片崩裂。

因此焊接溫度控制在約大於焊料溶點30℃～50℃。選用的焊料其熔點應低於刀桿熔點60℃，焊接時火焰應由下向上均勻加熱慢慢預熱進行焊接，因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致。局部過熱會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大(大與厚的刀片更為嚴重)，熱應力將使刀片刃口崩裂。所以要求預熱時先對刀桿預熱，若刀片與刀桿一起加熱應前後左右往返移動火焰進行加熱，這樣可避免熱量集中造成局部過熱而產生裂紋。

2.刀槽形狀對裂紋形成的影響刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大，形成封閉式或半封閉式的槽形，易造成焊接面過多和焊層過大，由於熱膨脹之後收縮率不一致，也易在刀片焊接處造成應力過大，形成崩裂。在滿足使用所需要的焊縫強度要求下，盡可能減少釺焊面的面積。

3.冷卻對硬質合金形成裂紋的影響焊接中或焊接後進行冷卻或急速冷卻以及焊劑脫水不良，都會使刀片產生爆裂而裂紋貫通。因此要求焊料有良好的脫水性。焊後絕對不能放在水中急速冷卻，要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻。最好緩冷後在300℃左右保溫6小時以上隨爐冷卻。

4.刀槽底面有缺陷對裂紋形成的影響刀片和刀槽的接觸面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面結合，造成焊料分布不勻，這樣不但影響焊縫強度而且引起應力集中，導致刀片斷裂，因此，刀片要研磨接觸面，對刀片刀槽的焊接面應清洗干凈。

在銑刀片槽與刀片配合過程中，要求刀片伸出刀桿支承部分不大於0.5mm，如果刀片伸出刀桿支承部分過大或刀桿支承部分較弱，就會使刀具在焊接過程中承受拉力而產生斷裂現象。

5.刀片二次加熱對裂紋形成的影響刀片在釺焊後，紫銅釺料沒有完全填滿縫隙，個別出現虛焊，有的刀具在出爐過程中，刀片在刀桿上掉下來，因此需二次加熱，這樣一來，粘結劑Co嚴重燒損，WC晶粒長大，有可能直接導致刀片裂紋。二、焊接應力引起裂紋的特徵

硬質合金刀片上出現裂紋，在某種情況下是由於焊接應力過高，超過了硬質合金刀片的強度而產生的。在焊接刀具時，刀體的高度hc應大於刀片高度ht3倍。如hc/ht，在焊接後，容易引起合金刀片斷裂；若hc/ht<3，硬質合金錶層產生拉應力，也容易出現裂紋；當hc/ht=4～5時，硬質合金錶層無顯著應力，故不易產生裂紋，即使有裂紋也不明顯；在hc/ht<8時，在焊接層上就產生均布載荷。而合金刀片彎曲沿合金刀片厚度方向產生拉應力，在焊接層的強度超過合金本身的力分布就更為復雜，因為不是在一個面上接合，而在兩個、三個或四個面上結合。此外，硬質合金迅速加熱和快速冷卻時，由於熱量分布不均，都可能產生顯著的瞬時應力。在快速加熱時，硬質合金外層受壓應力，中間則受拉應力。超過允許的加熱速度時，就可能出現裂紋或內部的不可見裂紋。硬質合金焊接時，快速冷卻也是很危險的，在這種情況下，外層上會出現拉應力，而引起合金出現裂紋

E. 刀柄上有裂紋有什麼補！

去做不銹鋼的門市部叫個師父給你用亞弧焊給你焊上就可以啦

F. 銑刀刀片經常出現小裂紋，豁口是什麼原因如何改善

應該是震紋，主要可能是您刀具夾持長度太少，或加工餘量太大，也或是刀具或主軸精度所影響，在使用立銑刀的時候應該注意以下幾點、請參考

1.立銑刀裝夾加工心用立銑刀大多採用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂狀態。銑削加工過程，有時可能出現立銑刀從刀夾逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢現象，其原因一般因為刀夾內孔與立銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都塗有防銹油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄刀夾上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，加工立銑刀就容易松動掉落。所以立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部刀夾內孔用清洗液清洗干凈，擦乾後再進行裝夾。當立銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平缺口刀柄相應側面鎖緊方式。立銑刀夾緊後可能出現另一問題加工立銑刀刀夾埠處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過長，刀夾埠部已磨損成錐形

2.立銑刀振動由於立銑刀與刀夾之間存微小間隙，所以加工過程刀具有可能出現振動現象。振動會使立銑刀圓周刃吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏小時，也可以有目地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀最大振幅限制0.02mm以下,否則無法進行穩定切削。正常加工立銑刀振動越小越好。當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%後仍存較大振動，則應考慮減小吃刀量。如加工系統出現共振，其原因可能切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應採取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。

3.立銑刀端刃切削模具等工件型腔數控銑削加工，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長立銑刀伸出量。如果使用長刃型立銑刀，由於刀具撓度較大，易產生振動並導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長短刃長柄型立銑刀。卧式數控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時，由於刀具自重所產生變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現問題。必須使用長刃型立銑刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。

4.切削參數選用切削速度選擇主要取決於被加工工件材質；進給速度選擇主要取決於被加工工件材質及立銑刀直徑。國外一些刀具生產廠家刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素影響，應根據實際情況適當調整切削速度進給速度。當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度進給速度；當切屑離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。

5.切削方式選擇採用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如採用普通機床加工，應設法消除進給機構間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成氧化膜或其它硬化層時，宜採用逆銑。

6.硬質合金立銑刀使用高速鋼立銑刀使用范圍使用要求較為寬泛，即使切削條件選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金立銑刀雖然高速切削時具有很好耐磨性，但它使用范圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具使用要求。

G. 微晶石怎麼切割才能解決裂紋的問題

1最好是送到加工中心用水刀切，但水刀成本較高；

2用便捷式電動瓷磚切割機切，需要適合的質量很好的切割鋸片，一般是連續邊的濕切片。 （西班牙RUBI-蘇州瑞比公司有專業切割微晶石的台式機，現場切割，不崩邊不裂磚）

3手動瓷磚切割機及瓷磚劃刀不能切割微晶石。

http://detail.china.alibaba.com/offer/899264601.html

H. 硬質合金木工刀具焊接如何保溫才能不出現裂紋

焊接好的合金刀片要以最快的速度放入事先准備好的石灰粉中保溫12小時以上，石灰用一般的鐵盒或鐵桶裝即可，刀片要埋入石灰中不與鐵桶接觸以保證保溫效果，總之要讓焊接好的刀片慢慢冷卻才可防止出現裂紋。

I. 硬質合金刀具壓制中容易出現分層裂紋怎樣解決

硬質合金分層與裂紋與原料，模具，壓機，模具架，模具裝配有關。主要與料的干濕程度，模具收縮系數，模具間隙，裝模質量，調試水平，模具設計是否合理等等。分層與裂紋具體要看什麼原因具體分析，你可以先判斷料，再看壓機和模具，最後進行調試的解決。

J. 焊接刀產生裂紋的原因

焊接刀產生裂紋的原因及類型
1) 加熱對硬質合金形成裂紋的影響
硬質合金刀片與鋼(刀桿)的熱膨脹系數相差較大，而且合金的導熱性能也較刀體材料差，若在焊接時快速加熱會產生很大內應力，促使刀片在焊接層處熱應力過大導致刀片崩裂。
因此焊接溫度控制在約大於焊料溶點30～50℃。選用的焊料其熔點應低於刀桿熔點60℃，焊接時火焰應由下向上均勻加熱慢慢預熱進行焊接，因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致。局部過熱會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大(大與厚的刀片更為嚴重)，熱應力將使刀片刃口崩裂。所以要求預熱時先對刀桿預熱，若刀片與刀桿一起加熱應前後左右往返移動火焰進行加熱，這樣可避免熱量集中造成局部過熱而產生裂紋。
2) 刀槽形狀對裂紋形成的影響
刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大，形成封閉式或半封閉式的槽形，易造成焊接面過多和焊層過大，由於熱膨脹之後收縮率不一致，也易在刀片焊接處造成應力過大，形成崩裂。在滿足使用所需要的焊縫強度要求下，盡可能減少釺焊面的面積。
3) 冷卻對硬質合金形成裂紋的影響
焊接中或焊接後進行冷卻或急速冷卻以及焊劑脫水不良，都會使刀片產生爆裂而裂紋貫通。因此要求焊料有良好的脫水性。焊後絕對不能放在水中急速冷卻，要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻。最好緩冷後在300℃左右保溫6小時以上隨爐冷卻。
4) 刀槽底面有缺陷對裂紋形成的影響
刀片和刀槽的接觸面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面結合，造成焊料分布不勻，這樣不但影響焊縫強度而且引起應力集中，導致刀片斷裂，因此，刀片要研磨接觸面，對刀片刀槽的焊接面應清洗干凈。
在銑刀片槽與刀片配合過程中，要求刀片伸出刀桿支承部分不大於0.5mm，如果刀片伸出刀桿支承部分過大或刀桿支承部分較弱，就會使刀在焊接過程中承受拉力而產生斷裂現象。
5) 刀片二次加熱對裂紋形成的影響
刀片在釺焊後，紫銅釺料沒有完全填滿縫隙，個別出現虛焊，有的刀在出爐過程中，刀片在刀桿上掉下來，因此需二次加熱，這樣一來，粘結劑Co嚴重燒損，WC晶粒長大，有可能直接導致刀片裂紋。
2．焊接應力引起裂紋的特徵
硬質合金刀片上出現裂紋，在某種情況下是由於焊接應力過高，超過了硬質合金刀片的強度而產生的。在焊接時，刀體的高度hc應大於刀片高度ht3倍。如hc/ht，在焊接後，容易引起合金刀片斷裂；若hc/ht<3，硬質合金錶層產生拉應力，也容易出現裂紋；當hc/ht=4～5時，硬質合金錶層無顯著應力，故不易產生裂紋，即使有裂紋也不明顯；在hc/ht<8時，在焊接層上就產生均布載荷。而合金刀片彎曲沿合金刀片厚度方向產生拉應力，在焊接層的強度超過合金本身的力分布就更為復雜，因為不是在一個面上接合，而在兩個、三個或四個面上結合。此外， 硬質合金 迅速加熱和快速冷卻時，由於熱量分布不均，都可能產生顯著的瞬時應力。在快速加熱時，硬質合金外層受壓應力，中間則受拉應力。超過允許的加熱速度時，就可能出現裂紋或內部的不可見裂紋。硬質合金焊接時，快速冷卻也是很危險的，在這種情況下，外層上會出現拉應力，而引起合金出現裂紋。