A. 企業在導入精益生產管理項目中，設備零故障管理的目標及基礎是什麼
企業設備零故障管理的目標及基礎：
一、設備零故障管理的目標
設備零故障管理的目標是，在設備全方位管理體系中，每一環節都要體現出精益的管理思想和管理內容:消除無效勞動，降低成本，貫徹「三為」體制;在生產運行中延長設備的無故障運轉周期，提高設備的使用壽命，最終實現設備的保值或增值；在保證產品加工質量的前提下，確保生產任務的順利完成，全面完成企業的各項經濟指標。
設備零故障管理是以質量為中心，對設備精度進行跟綜;以預防性修理為主，實行針對性設備檢修;以提高機能為手段，採取科學的預測、監控措施;以故障分析為重點，對設備進行根本性改造;以全員教育為基礎，提高人員素質，深入現場，靠前服務，竭力延長生產運行中設備無故障運轉周期。
設備在實際使用過程中，經過長期的運行和磨損，故障總是要發生的。在大量生產方式中，允許有一定限度的故障停歇時間，並以在製品的保險儲備確保生產均衡進行。而在精益生產方式中，設備故障被視為無效勞動，提出設備故障要向零進軍，就是讓設備在生產運行中不發生故障，少發生故障，或者一旦設備發生故障要快速排除，減少停台，保證生產的順利進行。這是推行零故障管理的真正含義，也是精益化貫穿在設備管理中的基本要求。
二、設備零故障管理的基礎
由於零故障管理是一個目標較高，實施難度較大，波及面較廣的新型設備管理模式，所以，所有與設備管理有關的各專業技術人員、現場維修人員、設備管理人員、機床操作人員及各級領導都必須扭轉或改善不適應零故障管理的思想，這是推行設備零故障管理的基礎。
1、維修人員要扭轉「救火第一」的思想，要把工作重心放在預防上
改變只注重現場搶修，忽視預防性修理的做法。要盡量減少或杜絕加班搶修，要充分利用生產間歇時間或節假日、採取各種預防性措施和手段，將故障消滅在萌芽之中。積極查出設備隱患，擠時間恢復好，堵住漏洞。
2、車間主任、生產指揮人員要扭轉過去那種只關心生產進度，不關心設備的傾向
徹底改變為了完成生產進度，採取違反工藝打快車、拼設備的短期行為和做法。要扭轉設備管理只靠機動維修部門管理的觀念。
3、操作人員要改變只管開機幹活，出現問題要調整
改變機床壞了找維修，設備好壞與己無關的觀念。杜絕超負荷、隨時加大走刀量、快中求閑的做法。操作人員時處理好並自覺地按規定做好設備的潤滑、加油、清除、保養等。要隨時觀察本人操作設備的運行狀態要精心使用保養設備，對設備的加工性能、正常工作狀態要掌握，對簡單易整的設備缺陷應及，有問題立即停機，找維修人員處理。
4、設備管理人員要轉變只做數據統計、紙面傳遞信息的傳統做法
要現場駐屯，對多次重復發生的規律性的問題提出整改意見，用零故障管理拉動各項管理工作的展開。專業技術人員改變將精力主要投入在現場疑難問題的排除上，而應就現場發生的疑難問題全力思考如何從根本上解決問題，要從消除重復故障上下功夫。
5、企業的領導者對維修人員的評價
要注意預防性工作和保證設備不發生故障方面。
B. 如何讓車間設備順利無故障
隨著國內製造企業實力的提升，很多工廠開始大舉購買更好的設備進行生產。然而，有些工廠使用這些設備後的效能並不太理想，有的甚至在短期內設備就開始出現故障。
一位設備操作技工如是抱怨，「我們工廠那些設備，天天壞，壞了就報修，維修真沒少花錢，老闆也不想想怎麼維護保養！」
正因為我們的生產現場管理對於設備的嚴重疏漏，設備才會經常出現「症狀」！一流的工廠時時維護設備，三流的工廠天天維修設備，一字之差，效能卻相差數倍。
差在哪裡？
差在對現代管理的理解，差在管理制度的落實，差在用落後的觀念去使用最先進的設備。
現代班組的生產，越來越離不開各種加工、輔助設備，沒有穩定運行的設備，就不會有班組正常的生存基礎。
反觀我們的身邊，設備卻在頻頻違背我們的心願，故障頻發，能源中斷，油路泄漏，備件不良，功能喪失等等這些設備導致的問題，時時干擾著正常工作進行，生產現場組織活動因此總處於中斷狀態。久而久之，班組長從組織生產的「戰斗精英」，變成了組織搶修，匯報的「救火精英」。
同樣，面對設備故障頻發，設備管理部門和專業維修人員疲於應付，工作東奔西殺，到處救火，可依然擺脫不了被一線人員抱怨的厄運，最終，導致一線班長和設備維修人員同時心力交瘁，無可奈何。
如何實現零故障？
有人可能要問，按照零故障觀點，設備豈不可以永久地使用下去了嗎，這里我們要區分兩個不同的概念就是自然老化和強制惡化。
所謂自然老化就是雖然使用方法正確，但隨著時間的推移，設備發生了物理和化學的變化，初期的性能逐漸下降。
而所謂的強制惡化是指未按應有的方法作業，人為地促使了惡化。比如，應加油處未加油，或雖加油卻量過少或周期過長。還有未進行應有的設備清掃等等，即該做的事沒做，都會促使設備惡化。
這樣，設備的使用壽命就低於其應有壽命，大大短於自然老化的壽命。因此零故障觀點的意義在於指導我們正確認識故障，做該做的事以避免強制惡化，延緩自然老化。
目前為止，之所以還存在很多故障，往往是沒有抓住故障的真正原因。在故障發生前，通常都存在一些微小的、隱含的缺陷。如果在故障發生前，對這種不引人注目的、最終導致故障的潛在缺陷加以重視，並及時改善，就可以消除故障。由此可見，潛在缺陷的明顯化處理是「無故障」的原則。
為了實際推進這項工作，我們針對可能產生故障的原因，導出實現零故障的五大對策：
1、具備基本條件
所謂具備基本條件，就是指清掃、加油、緊固等。故障是由設備的劣化引起的，但大多數劣化是由於不具備基本條件3要素引起的。
2、嚴守使用條件
機器設備在設計時就確定了使用條件。嚴格按照使用條件使用，設備就很少產生故障。比如電壓、轉速、溫度及安裝條件等，都是根據設備的特點而決定的。
3、使設備恢復正常
一台設備，即使具備了基本條件，保證使用條件，由於很難做到十全十美，因此設備還是會發生劣化，產生故障。所以使隱含的劣化明顯化並使之恢復到正常狀態。這意味著我們應經常地對設備進行正確的檢查和預防修理。
4、改進設計上的不足
有些故障即使採取了上述三種對策後仍無法消除，它們往往是由於設備在設計、製造、安裝過程中的不足或差錯所造成。對這類故障應認真分析並對這些缺陷加以改善。
5、提高人的素質
所有的對策都要由人來實施，在實現零故障的過程中人是最根本的。首先，每個人都要有認真的態度，敬業的精神，其次，對故障有一個正確的認識，最後就是要提高操作和維修人員的專業技能。
總的來說，我們在日常工作中要做好下面這幾方面的工作：防止劣化的活動：正確操作、准備、調整，清掃、加油、緊固等；測定劣化的活動：檢查使用條件，對設備作日常、定期檢查以早日發現故障隱患；復原劣化的活動：及時消除隱患和劣化，使設備恢復到正常狀態。
用步進方式來開展自主保養
大家都希望設備有高的效率。就設備而言，其效率的高低涉及兩方面的人，一是生產使用人員，二是保養維修人員。如果兩方面的人員都把自己看作各自孤立的一方，我們是生產者只管使用，你們是維修保養者，設備的好壞由你們負責，這樣當然不會產生什麼好的結果。
應該看到，生產使用和維修保養是一個整體的兩個方面，這就好比自行車的兩個輪子，只有二者齊備互相配合，才能充分發揮出設備的效能。生產使用部門並不只管生產和使用就夠了，它也應承擔起設備保養的基礎工作，即「防止劣化的活動」。只有生產使用部門搞好了「防止劣化的活動」，維修保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力，才能使設備得到真正有效的保養。
我們把生產使用部門進行的以「防止設備劣化」為中心的保養活動叫做「全員參加的自主保養活動」，通常就稱為自主保養。在自主保養活動中。為了充分地發揮設備的能力，必須實行「自己的設備由自己管理」，做一個能駕馭設備的人。因此，操作人員除應具備製造產品的能力外，還須具備以下四個方面的能力：
1、能發現異常的能力
能發現設備異常的「異常發現能力」，並不單純是已產生了故障或產生不良時才發現異常，而是當似乎要發生故障，似乎要產生不良時，能對這些故障原因之類的異常一目瞭然，只有這樣，才能稱作為真正的「異常發現能力」。
2、能正確地、迅速地處理異常的能力（處理復原能力）
對於已發現的異常現像，只有使之恢復至原來的正確狀態，才能發揮設備本來的功能，而且還應能根據異常的程度來決定是否向上級及維修保養部門報告，該怎樣處理。
3、條件設定能力
發現異常的能力常常取決於各人的水平和經驗，由於水平和經驗的不一，就可能影響對異常的發現。為了防止這種現像，就應該決定一個確定的量，以判斷設備是否正常。判斷基準應定量，以溫度為例，其定量應確定為「應在XX度以下」，而不能模糊地描述為「不得有異常的發熱」。這里要強調的是，與其重視判斷基準的正確度而延遲了執行，還不如先定一臨時基準，再多次修正，以定出更為合適的基準，這種方法更具現實意義。
4、維持管理能力
設備發生了故障再維修總沒有預防在先的好，為此，就必須確實地遵守既定標准，比如「清掃、加油標准」、「自主檢查標准」等。
能力是如何形成的，它主要靠工作中的不斷學習和積累，因此工作本身就是一種學習，由於能力的不斷提高它又可取得更多的工作成果，它們三者之間是一種相互依存、相互促進的關系。
要培養出能駕馭設備的操作人員，要形成自主保養的體制，一方面要注重人才的培養，另一方面要根據其實際能力對工作有切實的提高，以實現真正的效果，也即這個效果是能得到維持的。在開展自主保養時，不可寄希望於一下子解決許多問題，為此將目標和內容整理為7步，這就是「步進式自主保養」。理想的方法是，徹底地做到每一步，待達到一定程度，再進入下一步。
7步完成自主保養
第一步：初期清掃
初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發現問題，發現設備的潛在缺陷，並及時加以處理。同時通過清掃可有助於操作人員對設備產生愛護之心。
第二步：發生源、困難部位對策
為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、污染等的根源（發生源），為此可採取消除或加蓋、密封等對策。對難於維護保養的部位，如加油、清掃、除污等，也應採取有效對策，提高設備的可維護保養性。
第三步：編寫清掃、加油基準
根據第一、第二步活動所取得的體會，編寫一個臨時基準，以保養自己分管的設備，如清掃、加油，緊固等基本條件。
第四步：綜合檢查
為了充分發揮設備的固有功能，要學習設備結構、功能及判斷基準，檢查設備各主要部分的外觀，發現設備的缺陷並使之復原，同時使自己掌握必要的檢查技能。再者，對以前編寫的基準可考慮不斷完善，以利檢查。
第五步：自主檢查
在第三步編寫的清掃基準，加油基準，檢查基準的基礎上，加上第四步學到的內容，並完全遵照執行，這就是自主檢查基準。在學習和執行的過程中，還要不斷學習和熟悉設備的操作和動作，質量和設備等等的關聯性，具有正確操作設備和早期發現異常情況的能力。
第六步：整理、整頓
從現有的以設備為中心的活動向外圍設備、整個車間擴大活動范圍，在掌握了上述5步的能力的基礎上，發展為實現並維持整個車間應有的形象。本步所說的整理是指明了車間內的工夾具、半成品、不良品等，並制定出管理基準，應徹底減少物、事等管理對像，盡量簡化。所謂應徹整頓就是要遵守（維持）即定基準並逐步完善，以便作業人員易於遵守。車間實行目視管理和管理實行標准化。
第七步：自主管理的徹底化
通過以前6步的活動，已獲得了不少的成果，人員也得到了很大的鍛煉，所以這第七步就要建立起不斷改善的意識，不斷地進行PDCA循環，結合公司的方針、目標，制定出適合自己的新的小組活動目標，做到自主管理的徹底化
C. 如何降低設備故障，提高生產效益
①就要加強點檢、點檢結果分析、換油這些簡單的保養也系統化、原理、故障的現象等、合理維修:確保檢修及時,將點檢周期、故障周期預測。
②提高產品質量，增加產量，設備是一個重要因素。
③減少消耗、降低生產成本更是設備管理的主要內容。
D. tpm自主管理七大方法
TPM管理之自主保養的7個步驟：
第一步：初期清掃（清掃就是點檢）
初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發現問題，發現設備的潛在缺陷，並及時加以處理。同時通過清掃可有助於操作人員對設備產生愛護之心。
設備方面的目標：
1.除去垃圾、污垢，使潛在的缺陷顯現出來
2.使老化，缺陷復原
3.尋找垃圾、污垢發生源
人員方便的目標：
1.通過簡單的清掃工作，熟悉小組活動
2.圈長學習領導統御
3.通過眼看、手觸提高珍惜設備的心思，持有疑問和好奇心
管理者的指導、援助：
1.通過職能模式，起模範帶頭作用
2.教導員工清掃重點處和清掃、注油、強化鎖固的重要性
第二步：發生源、困難部位對策
為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、污染等的根源（發生源），為此可採取消除或加蓋、密封等對策。對難於維護保養的部位，如加油、清掃、除污等，也應採取有效對策，提高設備的可維護保養性。
活動內容：
1.進行飛散防止對策
2.改善清掃困難度，縮短時間
設備方面的目標：
1.防止垃圾、污垢的發生、粘附，提高設備的可靠性
2.確實維持設備的清掃狀態，提高保全性
人員方面的目標：
1.學習機械的動作、加工的原理
2.以身邊的垃圾、污垢為課題來改善設備，學習其思專方法，推行方法
3.對改善設備持有興趣和積極性
4.體會改善成功的喜悅
管理者的指導、援助：
1.教導機械的動作、加工原理
2.通過哪裡—哪裡，什麼—什麼的分析技巧，教導分析現象的思考方法、手段
3.增加讓改善構思具體化的頻度
第三步：編寫清掃、加油基準
根據第一、第二步活動所取得的體會，編寫一個臨時基準，以保養自己分管的設備，如清掃、加油，緊固等基本條件。
設備方面的目標：
1.改善供油困難處（個所）
2.實施目視管理
3.確實維持設備的基本條件（清掃、注油、強化鎖固）使防止老化的活動能夠紮根
人員方面的目標：
1.制定自己的基準並遵守
2.指導遵守的要性，學習何謂管理
3.每個人都具有職責意識和團隊精神
管理者的指導、援助：
1.准備潤滑管理規定
2.教導潤滑、點檢，指導實際技能
3.教導清掃、注油基準的制定方法，指導協助編制
第四步：總點檢
為了充分發揮設備的固有功能，要學習設備結構、功能及判斷基準，檢查設備各主要部分的外觀，發現設備的缺陷並使之復原，同時使自己掌握必要的檢查技能。對以前編寫的基準可考慮不斷完善，以利檢查。
活動內容：
1.進行點檢技能教育
2.進行總點檢
3.改善點檢方法，設備
4.制定在所定時間內能確實點檢的基準
設備方面的目標：
1.復原，改善老化、缺陷
2.徹底進行目視管理
3.改善點檢困難處
4.通過日常點檢確實維持老化的復原狀態，進一步提高設備的可靠性
人員方面的目標：
1.通過點檢技能教育，學習設備結構，機能，老化判斷基準，掌握點檢技能
2.學習簡單的缺陷處置辦法
3.通過圈長在領導統御的教導，讓成員因受教而習得領導統御的技能
4.學習點檢資料（數據）的取得方法、總結方法、分析方法，指導其重要性
管理者的指導、幫助：
1.准備總點檢點檢表、手冊、教材，進行總點檢教育
2.編制總點檢日程表
3.迅速處理委託工程
4.教導簡單的缺陷處置方法
5.教導目視管理，改善點檢困難處的方法
6.教導匯集點檢資料
第五步：自主點檢
在第三步編寫的清掃基準，加油基準，檢查基準的基礎上，加上第四步學到的內容，並完全遵照執行，這就是自主檢查基準。在學習和執行的過程中，還要不斷學習和熟悉設備的操作和動作，質量和設備等等的關聯性，具有正確操作設備和早期發現異常情況的能力。
活動內容：
1.編制自主保養基準、日歷、總的完成設備為對象的活動
2.遵守基準，忠實的進行日常保全
3.以零故障為目標
設備方面的目標：
1.糾正個別改善的成果，應用於類似設備
2.對目視管理做綜合修訂
3.提高可靠性，維持保全
4.操作性能好的工程，設備
5.實現能了解異常為何的現場
人員方面的目標：
1.綜合的來理解工程、設備
2.通過五官感知異常徵兆，培養預防故障的能力，培養熟悉設備的操作員
3.讓小組的自主管理能紮根
管理者的指導、援助：
1.決定自主、專門保養點檢分擔
2.教導基礎的保養技能、簡易診斷
3.講一些將故障防患於未然的事例
4.教導工程，設備特有的結構、機能，使得全體能有系統的理解
第六步：保證工程品質
從現有的以設備為中心的活動向保證工程品質方面擴展，制定出管理基準，應徹底減少物、事等管理對象，盡量簡化。
所謂應徹底的整頓，遵守（維持）即定基準並逐步完善，以便作業人員易於遵守。車間實行目視管理和管理實行標准化。
活動內容：
1.展開不流出不良的活動
2.進行不製造不良的活動
3.保證工程、設備，以零不良為目標
設備方面的目標：
1.修訂品質保證項目
2.實現不良品不流向工程的可靠性高的工程
3.改定良品條件
4.實現不製造不良品的可靠性高的工程、設備
人員方面的目標：
1.培養熟悉設備、品質的操作員，使其成其技術人員
2.讓操作員能夠自主管理
管理者的指導、援助：
1.教導工程品質，良品（加工）條件
2.教導要求系—要因系—結果系之間的關系
3.教導易遵守的五個條件
4.教導QA易行的五個條件：良品條件明確（定量）、良品條件容易設定、良品條件容易變化、良品條件的變化容易被判知、良品條件容易復原
5.通過設備動作，加工原理來教導品質保證
6.由運轉、保養品質保證、生產技術、製品設計部門分工一起編入品質體系
第七步：自主管理
通過以前6步的活動，已獲得了不少的成果，人員也得到了很大的鍛煉，所以這第7步就要建立起不斷改善的意識，不斷地進行PDCA循環，結合公司的方針、目標，制定出適合自己的新的小組活動目標，做到自主管理的徹底化。
活動內容：
1.維持
2.改善
3.繼承現在的TPM水平
設備方面的目標：
1.維持零災害、零不良、零故障，以更高的水準為目標
人員方面的目標：
1.讓輔助課題活動得以紮根，挖掘自身問題，養成解決的習慣
2.預知異常，將故障、不良防患於未然
3.讓自主管理得以紮根，可自主地將企業、工廠方針在第一線展開
管理者的指導、援助：
1.支持維持、改善、繼承TPM水平的活動
2.進一步提高技術
3.以第二代TPM為目標
結束語
TPM管理自主保養是指企業員工自主地對企業實施全面的管理、維護和保養。自主保養的關鍵之處在於真正做到「自主」，使現場設備的保養、維護成為操作人員的自覺行為，使之成為工作人員一種良好的工作習慣和內在素質。
E. tpm四大支柱是什麼
TPM管理有八大支柱。轉載：http://www.chinatpm.com
支柱一、自主保養體制的形成
自主保養體制的目的是實現自己的設備自己進行保養，所以自主保養活動是以運轉部門為中心，以七個步驟展開。自主保養的中心是防止設備的劣化。只有運轉部門承擔了「防止劣化的活動」，保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力，使設備得到真正有效的保養。
支柱二、保養部門的計劃保養體制的形成
在部門中進行自主保養的過程中，設備的保養部門就能夠有計劃的對設備的劣化進行復原以及設備的改善保養。
支柱三、個別改善
企業為了能夠追求生產設備效率的最大化，能夠使企業發揮出設備的最大性能。就要消除影響設備效率化的損耗，我們把消除引起設備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。
支柱四、設備初期管理體制的形成
為了能夠適應市場的發展以及新的競爭力，企業必定會出現全新設備的不斷投入，於是我們要形成一種機制能按少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備，按性能、價格、工藝等要求對設備進行最優化規劃、布置，並使設備的操作和維修人員具有和新設備相適應的能力，總之，要使新設備一投入使用就達到最佳狀態。
支柱五、品質保養體制的形成
為了能夠使企業的產品保持好最佳的狀態，我們就需要對去相關的人員、設備、材料、方法、信息等要素進行相應的管理、對廢品、次品和質量缺陷的發生防範於未然，從結果管理變為要因管理，使產品的生產處於良好的受控狀態。
支柱六、技能教育訓練
不管是企業的作業部門還是企業的設備保養部門，如果僅僅只有良好的願望肯定是很難把事情做好的。因此我們必須加強技能的訓練和提高。這里有一點需要說明的是，培訓和教育訓練不僅是培訓部門的事，也是每個部門的職責，並且應成為每個職工的自覺行動。再則，隨著社會的發展和進步，工作和學習已經不可分割地聯系在了一起，學習和培訓是工作的新的形式，我們要把學習融入到工作當中去，在工作中學習，在學習中工作。
支柱七、管理間接部門的效率化體制的形成
企業的其他間接部門的效率化主要體現在以下兩個方面，這就是要有力地支持生產部門開展TPM及其它的生產活動，同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。
支柱八、安全、環境等管理體制的形成
要時刻貫徹「安全第一」這一認識，但是僅僅只是有這一的認識肯定是不夠的，而是需要一套十分的管理體制來確保。對企業內部的衛生、環境也是一樣的，而我們就應該不斷的提高自身的意識，建立起一種管理機制，在目前來說，建立實施ISO14000的環境管理體系也不失為一種良策，這不僅可以保護好我們的工作環境們同事也能夠提升我們企業的企業形象。
F. 製造業如何實現零故障
製造企業實現零故障是企業一直追求的生產目的，零故障就是最大限度發揮設備的功能，提高工作生產效率。那麼要想實現零故障，企業應該怎樣做呢？5S管理咨詢公司指出製造企業如何實現零故障。
那麼什麼是故障？出現故障就是設備失去了規定的功能。
功能停止型故障：往往是突發性故障
功能下降型故障：是指設備沒有達到其原有功能，往往是慢性型故障。
從故障發生的形式看，突發性故障其原因易於查明，原因和結果之間的關系比較明顯，因而也比較易於制定對策。與此相反，在慢性情況下，造成故障和不良的原因很少只有一個，常常很難明確地掌握真正的原因，即原因與結果之間的因果關系不太明顯，因此比較難以制定對策。
突發性故障，一旦發生，其損失較大，故而都會迅速設法解決。但是慢性損耗由於每次造成的損失不大，因而常常會視而不見。慢性損耗被長期放任不管主要有以下原因：
1、由於未弄清原因，就採取了錯誤的措施，結果當然不理想，連續幾次，從而喪失了信心；
2、由於生產忙，沒有足夠的時間來停止生產線以採取根本性的解決措施，而只是作了些應急措施，因而經常發生慢性損耗；
3、雖然知道有慢性損耗，但對其量尚未掌握，或對損耗的程度沒有引起足夠的重視，所有沒有採取措施；
4、沒有認識到有損耗，一方面由於知識和技能的不足而發現不了損耗，另一方面對某些損耗認為是理所當然的、不得已的，如檢查停機損耗、速度下降及修整損耗等；
5、這第五方面的原因是最不應該的，就是責任心不夠，明明知道有損耗的發生，要麼事不關己高高掛起，要麼遇事推委、得過且過。一個人要是沒有工作的熱情和干勁，缺乏足夠的責任心，那是什麽事情都干不好的。因為形成慢性損耗的原因往往是多方面的，並且其原因常常會變動，各原因之間相互重迭、交叉、組合、影響，多種原因絞合在一起，極難真正把握。因此作為對策，就應對所有可能形成原因的因素都制定相應的對策，使之維持於正常的狀態。
要制定對策，首先要把握慢性損耗，因此作為減少慢性損耗的對策，我們要認識微小缺陷。
所謂微小缺陷，系指那些缺陷不明顯，對不良、故障等結果影響小的缺陷。如灰塵、污垢、松動、泄漏、腐蝕、變形及溫度、振動、聲音等的異常等等。對這許多微小缺陷，人們往往認為不予處理也無妨礙，然而正是這些微小的缺陷，作為故障的種子已經播下，只不過現在以潛在缺陷的形式沒有暴露而以。在日常工作中，我們對重大缺陷十分重視，一直採取種種對策來解決，但對這些微小缺陷，故障的種子卻往往視而不見，其實我們只要暴露和消除這些隱含的微小的缺陷就可以避免很多重大的缺陷和故障。這是因為：
第一、微小缺陷積聚後會產生乘積作用，即：
☆誘發其他缺陷；☆與其他缺陷重合後，產生更大的影響；☆與其他因素間產生連鎖反應。
第二、如果對微小缺陷放任不管，這些缺陷就會「長成」重大缺陷從而產生故障廢品等。
那麼如何去發現缺陷呢？通常要注意以下二個方面：
1、應具的基本條件所謂應具的基本條件就是從原理和結構的角度去分析設備所應具備的條件，或以功能為中心進行分析時的理想條件。這里包括：☆必要條件：如不滿足這些條件，設備就不能運轉的條件；☆充分條件：這也是希望條件，如果不具備這些條件，設備雖也能運轉，但常常會引起故障和廢品等。
2、認真對待微小缺陷☆在思想上充分認識到微小缺陷的重要性；☆了解微小缺陷的各種表現形式；☆提高技術水平以利發現缺陷；☆加強責任心，積極主動地發現和消除存在的各種缺陷。設備的各個零部件隨著時間的推移會逐漸老化，而且程度各不相同，因此，定期測定老化狀態，對達到一定程度以上的予以復原，這也可使故障和不良得到有效的避免。零故障的基本觀點零故障的基本觀點認為設備的故障是人為造成的；人的思維及行動改變後，設備就能實現零故障；要從「設備會產生故障」的觀念轉變為「設備不會產生故障」；「能實現零故障」。
有人可能要問，按照零故障觀點，設備豈不可以永久地使用下去了嗎，這里我們要區分兩個不同的概念就是自然老化和強制惡化。所謂自然老化就是雖然使用方法正確，但隨著時間的推移，設備發生了物理和化學的變化，初期的性能逐漸下降。而所謂的強制惡化是指未按應有的方法作業，人為地促使了惡化。比如，應加油處未加油，或雖加油卻量過少或周期過長。還有未進行應有的設備清掃等等，即該做的事沒做，都會促使設備惡化。這樣，設備的使用壽命就低於其應有壽命，大大短於自然老化的壽命。因此零故障觀點的意義在於指導我們正確認識故障，做該做的事以避免強制惡化，延緩自然老化。
目前為止，之所以還存在很多故障，往往是沒有抓住故障的真正原因。在故障發生前，通常都存在一些微小的、隱含的缺陷。如果在故障發生前，對這種不引人注目的、最終導致故障的潛在缺陷加以重視，並及時改善，就可以消除故障。
由此可見，潛在缺陷的明顯化處理是「無故障」的原則。
為了實際推進這項工作，我們針對可能產生故障的原因，導出實現零故障的五大對策：
1、具備基本條件所謂具備基本條件，就是指清掃、加油、緊固等。故障是由設備的劣化引起的，但大多數劣化是由於不具備基本條件3要素引起的。
2、嚴守使用條件機器設備在設計時就確定了使用條件。嚴格按照使用條件使用，設備就很少產生故障。比如電壓、轉速、溫度及安裝條件等，都是根據設備的特點而決定的。
3、使設備恢復正常一台設備，即使具備了基本條件，保證使用條件，由於很難做到十全十美，因此設備還是會發生劣化，產生故障。所以使隱含的劣化明顯化並使之恢復到正常狀態。這意味著我們應經常地對設備進行正確的檢查和預防修理。
4、改進設計上的不足有些故障即使採取了上述三種對策後仍無法消除，它們往往是由於設備在設計、製造、安裝過程中的不足或差錯所造成。對這類故障應認真分析並對這些缺陷加以改善。
5、提高人的素質所有的對策都要由人來實施，在實現零故障的過程中人是最根本的。首先，每個人都要有認真的態度，兢業的精神，其次，對故障有一個正確的認識，最後就是要提高操作和維修人員的專業技能。總的來說，我們在日常工作中要做好下面這幾方面的工作：
防止劣化的活動：正確操作、准備、調整，清掃、加油、緊固等；測定劣化的活動：檢查使用條件，對設備作日常、定期檢查以早日發現故障隱患復原劣化的活動：及時消除隱患和劣化，使設備恢復到正常狀態。
G. 如何降低設備故障，提高生產效益
1.設備點檢表巡查與激勵
設備點檢是5S的內容之一，5S活動開展起來比較容易，可以形式多樣，短時間內取得的效果明顯，但大部分企業總是虎頭蛇尾，能夠持之以恆的企業少之又少。公司應該把點檢表格中加入班長周抽檢，設備管理員月檢制度。
點檢表格應該具體到現場設備的每一個點，制定規范詳細，寫入每個崗位職責，要求全體員工必須嚴格遵守，讓每個員工清楚設備點檢的具體內容，知道點檢需要做什麼、在哪裡做，何時做，誰做，如何做以及做到什麼程度。同時還要將點檢表填寫情況計入員工考核項。
另一方面，通過正激勵的方式調動現場操作者參與設備點檢，培養操作者養成設備點檢的習慣。讓操作者真正感受到認真點檢對設備帶來的效果。對參與設備點檢的優秀的操作者給子物質和精神獎勵。定期更新點檢表格，對十設備點檢中不經常變化的數據延長點檢周期並加入新的需要點檢的內容，保證設備點檢的工作在不斷的更新改進。設備點檢工作要將被動實施變為主動行動。
檢查評價過程由上級檢查下級，逐漸過度到互檢和自檢階段，由監督檢查變為評比競賽等形式。
通過以上兩種方式來解決操作者設備點檢不認真的問題。通過以上方式保證操作者的點檢數據真實可靠，為了解設備狀態提供了一份可靠的數據保障。
2.加強操作者的設備培訓
根據TPM管理方法，員工是進行TPM管理中的關鍵環節。如何能做好TPM呢?對十企業來說合理有效的培訓是提高員工素質的重要手段。公司歷來不缺乏員工培訓，可是每年雖然投入大量的金錢，卻沒有取得理想的效果，其根本原因是理論的東西沒有真正用到實際，而實際的東西沒能結合理論開展。到操作者設備使用不當造成了設備故障，得知操作者對設備相關知識了解太少。公司需要開展設備相關培訓來幫助操作者認識和了解設備。培訓內容可大致分為幾個方面：
1）入廠設備操作培訓，讓操作者了解設備的操作方法和注意事項。
2）設備點檢培訓，培訓操作者設備的點檢部位、方法及手段。
3）設備自主保全培訓，培訓操作者正確的保養設備的方法。
通過以上3方面的培訓，使操作者更加深入的了解設備，以後能夠更合理的操作和使用設備。
3.完善自主保全
在TPM的管理思想中，一個重要的思想就是「全員參與」，而操作者所參與設備管理的一大重點內容就是自主保全。要開展好自主保全要解決一下問題。1操作者進行自主保全的內容完善。操作者要了解和清楚需要進行自主保全的內容。通過自主保全培訓操作者能夠掌握自主保全的知識。2自主保全使用的工具，在開展自主保全時，要善十使用合適的清潔工具達到事半功倍的效果。3建立一套完善的自主保全標准，操作者按照自主保全的標准進行設備保養，保養標准用圖片的形式提供設備保養的位置、所需要的保養工具、保養的方法及保養頻次。這樣操作者就能按照保養標准進行保養，不但提高了工作效率同時保證了保養方法的正確性。4自主保全需要根據設備的狀態進行及時更新。由於設備在不同時期的狀態不同，所需要保養的部位自然也不同。根據現場管理中的PDC循環，去掉那些不需要保養的項目，增加需要加入的保養項目。保證自主保全一直處十更新狀態。
自主保全的活動開展起來之後，要對操作者的自主保全情況進行評價，設立獎懲機制，對保養好的操作者進行獎勵，對保養不好的操作者要進行批評教育，讓操作者充分認識到自主保全的重要性。
4.建立專業點檢機制
專業點檢制度是一套加以制度化的比較完善的科學管理方法，它的本質是以與預防維修為基礎，以點檢為核心的維修方法，專業點檢是找出設備問題的關鍵工作之一，它是狀態維修的工作重點。公司專業點檢處十一個初期階段，點檢內容只是停留在檢查設備油品是否變質，防護是否完好。這些點檢內容相對簡單，並不能起到檢查設備狀態的目的。要想科學的制定專業點檢，根據設備的結構，需要詳細的制定點檢位置、點檢項目、點檢周期、點檢方法、點檢分工及判定基準，因此，所有檢查點都做到了定點、定法、定期、定人、定標。
接下來詳細分析如何制定這些標准。1、定點，就是要確定設備點檢的部位。2、定法、採用標准作業方法制定出檢測手段。3、定期，針對不同部位，合理制定出點檢周期。4、定人，將設備責任分區。讓每個維修人員都有所負責的設備進行專業點檢。5、定標，用數據來確定設備狀態的好壞，避免了人為的主觀判斷。
除此之外還要對檢測工具、點檢人數有明確說明。這樣就能夠保證專業點檢的准確性。
設備專業點檢的內容主要包括：
.設備非解體定期檢查
b.設備解體檢查
c.劣化傾向檢查
d.設備的精度測試
e.系統的精度檢查及調整
f.零部件更換
5.合理的進行設備報廢與更新
根據設備壽命周期理論，設備有二個壽命即技術壽命、管理壽命和經濟壽命。當設備所需投入的人力維修和投入的資本更換備件已經大於設備所創造的利潤的時候，此時再使用設備就已經不經濟了，所以此時就要考慮進行設備報廢。同時如果設備的產能過低，設備精度降低，也要通過技術手段進行改進改造，提高設備工作效率和精度。當通過技術手段無法對設備進行改造，同樣要對設備進行報廢。
科學的分析設備狀態，合理的制定設備報廢計劃，堅決的放棄那些高能耗，低產能的設備。同時對那些仍處十偶發故障期的設備，可以通過技術革新等方法延長設備的使用壽命，為企業增加經濟效益。
6.合理的進行原廠備件儲備
根據公司備件的消耗規律和!故障發生規律，合理的建立備件安全庫存。
對十突發備件，針對一些比較重要但進貨周期長的備件進行儲備。備件儲備不能過高，這樣會造成公司資金的積壓，也不能過低，會導致備件儲備不足，影響生產。在進行原廠備件儲備的同時，還要考慮本地備件的篩選工作。采購部門需要找到一些品質較好的備件廠家來提供備件。對於一些進口備件雖然他不是關鍵備件，但是采購周期非常長，也可以考慮將其國產化。這樣不但能夠縮短備件采購時間，同時還能夠降低采購進口備件的成本。
7.建立合理的計劃維修
要想科學合理的建立計劃維修，首先必須對所有的設備狀態進行了解。對設備狀態了解的方式有二種：1、設備點檢發現的問題，通過設備點檢表可以看出設備的各項指標的走勢變化，進而可以分析到設備可能存在的問題。2、設備專業點檢，設備專業點檢是通過專業的點檢，診斷出設備存在的問題。3、故障統計，故障統計中往往能夠發現很多故障存在的問題。在找出設備出現的故障隱患後，就要合理的進行設備計劃維修。對十小型故障隱患維修人員通過周計劃維修將其解決，對十大型故障隱患，維修班將通過節假口檢修進行修理。
8.持續的進行改進改善
1）對設備缺陷進行改進改善
通過故障統計，匯總出設備頻發的故障，從中找出設備缺陷導致的故障。
成立專項小組，制定消除設計隱患的對策，有計劃的進行設備改造，對改造完的設備進行跟蹤，逐步建立良好的設備狀態。
2）易損備件的改進改善
對於一些易損備件可以考慮進行更換，將質量較差的備件更換成質量好的備件，或將不適合設備使用的備件更換成適合現場使用環境的備件，延長備件的使用壽命，降低設備故障的發生。
3）對TPM管理制度進行改進改善持續不斷的對設備管理制度進行改進改善，及時更新設備點檢、自主保全、專業點檢和計劃維修等內容。保證這些管理制度適合當前設備狀態的需求。
H. tpm污染源改善方式有哪幾種
1.缺失什麼就弘揚什麼，為推行創下條件
如今，TPM已經為眾多企業所熱捧，這當然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM幾十年的發展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本原裝TPM，強調的是以自主保全為主，這是因為是以豐田是以改善以實現JIT准時化生產和人字邊自動化為目標的生產系統，乃至整個供應鏈的改善為行動方案，並以TPM為支撐基礎，而最終構架成完整的豐田運作模式，所以原始的TPM是以自主保全為核心的。韓國企業在推行TPM時，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運用比較成功的企業有三星、LG等。
而在中國推行TPM，對中國企業員工的行為習慣和企業特點，提出了以SOON體系為規范核心，以「6S」和「6H」活動為基礎，以OPS和OPL課題活動為改善推動，並在中石化，重慶建峰化工，戴卡輪轂等企業取得良好的收效。
不同的企業，企業文化，管理水平各不相同，那麼企業在選擇按如何方式來推行TPM咨詢，則應結合企業的實際情況進行導入。TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內容是對生產設施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協作，各部門之前工作的配合服務意識，員工士氣，領導層的決心等諸多因素的影響。所以企業在推行前應做好充分准備，營造氛圍和軟環境的平台搭界，包括激勵機制設定，推行組織結構設定，樣板線（機台）先行，最高領導者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的准備工作，TPM工作才會取得預期效果！
2.朝理想的姿態看齊，提升企業承載力
盡管TPM在眾多企業運用都取得了一定的成效，但很多企業在推行之時，總會遇到很多問題，要麼停止不前，要麼反反復復，久而久之，員工就會對推行活動產生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續下去！筆者覺得應從以下幾點進行考慮：
（1）TPM是以生產設施為關注對象的管理活動，但企業是以利潤實現和持續發展而存在的，企業改善以生產流、供應鏈、商業模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應是動態的過程。企業運營就好比在擔水，水桶里承載的是產品，水桶和扁擔就好比我們的企業的設備等硬體設施，而擔水的人就是企業運營者和員工。如何將水運到目的地-市場，不僅僅是對保證水桶的完好-TPM活動，更重要的是在擔水的過程中要保持平穩和效率，以及是否能持續擔水。所以對木桶理論應理解為動態的木桶理論，不僅僅要關注短板效應，更要關注在擔水的過程中企業的承載力和擔水在行進過程中的應變處理能力。在豐田企業，TPM是TPS的基礎保證，而在我國企業推行TPM也應向理想姿態看齊，以實現企業持續發展。
（2）TPM活動是對現狀的保持和維護，以保證在現有的狀況下實現最大的效益。即便是生產現場的TPM做的再好，當目標達成後，依然會發現生產過程中的缺料，訂單的不穩定，生產計劃不準確等現象存在嚴重，TPM推進就會出現停滯現象，而使經營者和員工對TPM活動產生抵制情緒。筆者認為應該從兩方面解決這些因素：其一，企業應通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉增加，實現原材料倉庫的零不必要庫存，生產過程的零庫存，以及零無訂單生產，確保企業的采購、銷售、生產各部門，乃至整個供應鏈避免不必要的浪費。其二，在實現TPM的生產保全後，要逐步對企業各部門，供應鏈推行TPM活動，從對有形的產品到無形的服務全面展開。
3.拙速巧遲、速度致勝
TPM的推進是以實現零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標，但在激烈的市場競爭中，因為現代通訊的便捷，知識傳遞非常損速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM如何快速推進，可參考以下幾點。
（1）拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業因為發展而存在問題，問題其實就是目標與現狀之間的差距（問題=目標-現狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成為企業的老大難問題（比如地面集油、作業環境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設備漏油、故障源等）！管理學中有一個「牛鞭效應」的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到後期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。企業在做推行TPM過程當中，一定要持續改善，將發展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業效率和質量的問題要在最快的時間內進行改善，企業同時也應樹立一個允許失敗的改善環境，讓作業團隊最大努力的發揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然後在去規范，這和TnPM體系中「P-D-C-AN-D-C-A」雙循環提升模式不謀而合，要推進好TPM一定要快速行動起來，因為你的對手不會等你，問題只會越積累越多，除非你不想發展，那麼目標就會等於現狀。
（2）充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現場作業效率和作業質量，而這些活動最終會轉化為效益的增加。現代企業越來越認識到人在企業中的重要性，如何改善人的作業難度（包括作業流程、作業負荷、作業效率），發揮人的最大潛能，企業應改善員工的作業條件，整合和運用各種資源，這里的資源包括知識資源（TPM的理念本身，成功企業的經驗成果，新方法新成果的運用……）、軟體資源（ERP系統、IEM生產改善OEE全面提升系統……）、硬體資源（設備監測設備、SPC在線檢驗裝置、治具……）等。
4.改善無止境。（IEM系統解析）-OEE全面提升方案。
問題=目標-現狀，反過來說目標=現狀+問題。企業要持續發展，目標總是越大越好，在發展過程中也是不斷在調整目標，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。筆者就IEM系統的OEE全面提升方案，作改善分析說明：
S計劃班次：計劃開機時間=日歷時間-設備閑置時間，設備閑置時間取決於生產計劃和非設備原因造成的停機（如外部停電、停水等原因），而生產計劃則依據生產訂單進行安排。
A實際開機時間：實際開機=計劃開機時間-設備空閑時間，設備空閑時間通常是因為前欠料和生產不平穩而產生的。
B實際運行時間：實際運行時間=實際開機時間-（故障時間+調整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業等待而減少。
D實際操作時間：實際有效操作時間=實際運行時間-速度損失時間，設備通常因設備性能降低、設備設計製造不合理造成的瞬停現象及員工技能因素造成速度損失。
F合格品數：實際生產合格品所需要時間=日歷時間-（設備閑置時間+設備空閑時間+故障時間+調整時間+損度損失時間）-（不良品生產時間+返修良品生產時間），註：不良品生產時間包含返修後不良品的生產時間。
可以看出，生產過程中的損失是非常多的，企業提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業空間，可以從一下幾點進行考慮：
1.降低設備閑置時間，生產計劃取決於訂單，庫存是萬惡之源，企業應按訂單進行生產計劃下達，如何取得更多訂單呢，針對現代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業的訂單多少，最終會反映到企業OEE數據上來，OEE值越高，說明企業接收訂單能力越強；2.降低設備空閑時間，應欠料和生產不平穩會造成設備空閑，要降低設備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標准作業（標准手持、標准走動、標准時間）生產、平準化生產（合理分配工藝），一個流生產；3.降低故障時間，故障維修設備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：一是加強自主保全，使員工正確的操作設備，正確的維護設備；二是加強維修隊伍的專業保全，提高故障響應時間和故障處理時間；三是建立潤滑、點檢預防機制，使設備故障防患於未然。
4.降低調整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。
5.降低損度損失時間，通過對設備定期檢修，局部改善降低損失時間，並制定標准作業工藝，對員工加強技能培訓和TPM培訓工作，保證每個人都按標准時間生產產品。
6.降低不良品生產及返修良品的生產，通過對設備進行品質改良，杜絕非設備原因造成設備不良品。當出現返修時，返修時間會造成性能開動率偏低於真實值，在生產中應用直通率和返修率進行控制考核！
I. 怎樣實現TPM零故障
TPM管理的實施，追求設備零故障的目標，從而提升企業的生產效率。企業設備的故障主要包括人為的引起的故障，所以我們要想實現設備的零故障，首先要增強相關的知識，改善員工工作的方法和技能。
零故障的基本觀點：
1。設備的故障是人為造成的，設備管理(TPM)重心在於人;
2。人的思維及行動改變後，設備就能實現零故障;
3。要從「設備會產生故障」的觀念轉變為「設備不會產生故障」;
4「能實現零故障」。
有人可能要問，按照零故障觀點，設備豈不可以永久地使用下去了嗎，這里我們要區分兩個不同的概念就是自然老化和強制惡化。所謂自然老化就是雖然使用方法正確，但隨著時間的推移，設備發生了物理和化學的變化，初期的性能逐漸下降。而所謂的強制惡化是指未按應有的方法作業，人為地促使了惡化。比如，應加油處未加油，或雖加油卻量過少或周期過長。還有未進行應有的設備清掃等等，即該做的事沒做，都會促使設備惡化。這樣，設備的使用壽命就低於其應有壽命，大大短於自然老化的壽命。因此零故障觀點的意義在於指導我們正確認識故障，做該做的事以避免強制惡化，延緩自然老化。
目前為止，之所以還存在很多故障，往往是沒有抓住故障的真正原因。在故障發生前，通常都存在一些微小的、隱含的缺陷。如果在故障發生前，對這種不引人注目的、最終導致故障的潛在缺陷加以重視，並及時改善，就可以消除故障。
由此可見，潛在缺陷的明顯化處理是「無故障」的原則。
為了實際推進這項工作，我們針對可能產生故障的原因，導出實現零故障的五大對策：
1、具備基本條件
所謂具備基本條件，就是指清掃、加油、緊固等。故障是由設備的劣化引起的，但大多數劣化是由於不具備基本條件3要素引起的。
2、嚴守使用條件
機器設備在設計時就確定了使用條件。嚴格按照使用條件使用，設備就很少產生故障。比如電壓、轉速、溫度及安裝條件等，都是根據設備的特點而決定的。
3、使設備恢復正常
一台設備，即使具備了基本條件，保證使用條件，由於很難做到十全十美，因此設備還是會發生劣化，產生故障。所以使隱含的劣化明顯化並使之恢復到正常狀態。這意味著我們應經常地對設備進行正確的檢查和預防修理(也就是設備管理)。
4、改進設計上的不足
有些故障即使採取了上述三種對策後仍無法消除，它們往往是由於設備在設計、製造、安裝過程中的不足或差錯所造成。對這類故障應認真分析並對這些缺陷加以改善。
5、提高人的素質
所有的對策都要由人來實施，在實現零故障的過程中人是最根本的。首先，每個人都要有認真的態度，兢業的精神，其次，對故障有一個正確的認識，最後就是要提高操作和維修人員的專業技能，可以進行相應的TPM培訓，也可以邀請TPM培訓師對員工進行TPM知識講解。
總的來說，我們在日常工作中要做好下面這幾方面的工作：
防止劣化的活動：正確操作、准備、調整，清掃、加油、緊固等;
測定劣化的活動：檢查使用條件，對設備作日常、定期檢查以早日發現故障隱患
復原劣化的活動：及時消除隱患和劣化，使設備恢復到正常狀態。
文章轉載：華致贏企管咨詢網