㈠ 1.75模數的球頭直徑
你這個齒輪比較特殊,不是標准齒輪,因為標准齒輪為了達到不切根的目的,齒數必然大於17,這個齒數13的齒輪很有可能是變位齒輪,變位系數不知道也不能加工.
參數估計：最大徑25,最小直徑17,那麼齒高為(25-17)/2=4mm,那麼根據標准齒高系數,4=2.25*m,那麼m=1.78,最接近的模數是1.75,但是1.75屬於第二系類模數,不常用,所以也有可能是1.5的模數.這得你自己再仔細測量一下直徑,再算一算,以現有的參數沒法確定模數.
分度圓：齒厚=齒槽寬的那個圓,這是一個重要的圓,通常說的齒厚,都是指分度圓上的齒厚.
總而言之,你這個齒輪最好是直接拿到工廠叫人家行家看看吧,變位系數就更難確定了,這個還與中心距有關系,目前只能說愛莫能助了.
㈡ 螺紋孔的螺紋深度與整個孔的深度之間有沒有什麼計算公式
如果是絲攻攻螺紋，螺紋底孔的深度一般比螺紋深度深5到6個螺距，深點的可以深6.5到8個螺距。
如果是車削螺紋的話（有退刀槽的情況），退刀槽的寬度一般是4個螺距，如果結構受限制的時候可以採用短的退刀槽寬度（2個螺距）。
這些可以在緊固件手冊裡面查到，優選一般情況。
㈢ 內三角螺紋車削的車削方法及車刀的刃磨
刃磨螺紋刀用角度樣板規對刀磨，樣板規上有60度，55度的車三角螺紋的度數，也有英制梯形螺紋29度和公制梯形30度及車公制蝸桿40度的角度，挑啥型號絲磨啥角度，磨的刀和角度樣板對後吻合就行，這樣磨起來的角度會較為准些 ，刀尖要有圓弧，大小根據螺距決定， 磨削兩邊切削刃時注意一邊螺紋升角 以免在切削時擦到加工面 ， 磨削刃傾角。
這是根據加工零件的要求決定的 ， 刃傾角大小也會決定鐵削流向 ，一般刃傾角為負兩三度，這樣挑絲刀剛性好，車削不易崩刀，還有一種相反磨法，先把兩側角度磨好，再磨刀面、再修兩側面，刀尖向上，直接磨出一個圓弧，（是刀面有一個弧度不是開槽，不注意看根本看不出來）車出來的鐵屑捲成一坨一坨的，排屑不易傷人。比條狀屑安全的多。
㈣ 數控宏程序
現行的數控程序的編制中，主要有兩種編程方式：手工編程和自動編程。雖然自動編程運用得越來越廣泛，但手工編程在某些領域也是不可或缺的一種編程手段。手工編程至少在此以下幾方面有著自己的優勢：其一，熟練的程序員編制的手工程序加工效率高於自動編程；其二，熟悉手工編程，對自動程序的修改是不無裨益的；其三，自動編程的所敲定的走刀路線限制了其加工工藝，通過手工編程能夠得到彌補。
在手工編程過程中，用戶宏程序的編制，能極大提高程序編制的效率，因此，我們在數控教學及訓練過程中，必須把用戶宏程序的編製作為我們數控教學的重要內容之一。從歷年全國數控大賽的試題中也不難發現，用戶宏程序的編制是運用得極其頻繁的。但是，我們很難在目前的教材中找到完整的宏程序的編寫的方法及思路。為此，筆者提出了一整套設計用戶宏程序的方法，通過利用流程圖來設計用戶宏程序，提高了編程的效率。
二、用戶宏程序簡介
用戶宏程序有A、B兩種，A類宏程序用G65指令編寫，其格式如下：
G65 Hm P#i Q#j R#k
其中，m—01～99表示運算命令或轉移命令功能；
#i—存入運算結果的變數名；
#j—進行運算的變數名1，可以是常數，常數直接表示，不帶#；
#k—進行運算的變數名2，也可以是常數。
意義, #i=#j○#k,表示運算符號，常用意義如表1
表1
G代碼
H代碼
功能
定義
G65
H01
賦值
#i＝#j
G65
H02
加法
#i＝#j＋#k
G65
H03
減法
#i＝#j－#k
G65
H04
乘法
#i＝#j×#k
G65
H05
除法
#i＝#j÷#k
G65
H80
無條件轉移
轉向N
G65
H81
條件轉移1
IF #j＝#k，GOTO N
G65
H82
條件轉移2
IF #j≠#k，GOTO N
G65
H83
條件轉移3
IF #j＞#k，GOTO N
G65
H84
條件轉移4
IF #j＜#k，GOTO N
G65
H85
條件轉移5
IF #j≥#k，GOTO N
G65
H86
條件轉移6
IF #j≤#k，GOTO N
G65
H99
產生P/S報警
產生500+1號P/S報警
除此以外，G65指令還可以實現邏輯運算、開平方、取絕對值、三角運算及復合運算等，相關指令見有關書籍，這里不一一介紹。需要指出的是，不同的數控系統，其功能的多少也不一樣，用戶可參考有關系統的說明書。
B類宏程序由控制語句，調用語句所組成。宏程序可以與主程序做在一起，也可以單獨做成一個子程序，然後用G65指令調用。調用方法如下：
G65 P（程序號）〈引數賦值〉或G65 P（程序號） L(循環次數)〈引數賦值〉
所謂引數賦值，是指用A、B、C、D等地址給變數#1、#2、#3、#4等賦值。
B類宏程序的控制指令有三類，與C語言等高級程序設計語言的控制指令很類似。一類是IF語句，格式為：
IF[條件式]GOTO n (n即順序號)
條件式成立時，從順序號為n的程序段往下執行，條件式不成立時，執行下一下程序段；第二類是WHILE語句，格式為：
WHILE[條件式] DO m
．
．
．
END m
條件式成立時，從DO m的程序段到END m的程序段重復執行，條件式不成立時，則從END m的下一程序段執行。
第三類是無條件轉移指令，格式為：GOTO n。
三、運用流程圖編寫用戶宏程序的一般步驟
運用流程圖編寫用戶宏程序的一般步驟為：一分析零件結構，確定宏程序加工的內容，找出加工工藝路線的律；二將零件加工路線規律用流程圖表達出來，並進一步分清楚哪些是程序編制過程中的變數，哪些是常量，從而將一般的流程變成程序流程圖；三根據程序流程圖，編寫零件的加工程序。
四、應用舉例
（一）宏程序應用實例一
如圖1所示，在一根軸上加工N個槽，每個槽的寬度為a1，槽的間距為a2，槽底直徑為b1，棒料直徑b2，並且設所給材料足夠長，試編寫程序加工該零件，現有一零件參數為N＝100個槽，槽底直徑b1＝30mm，槽寬a1＝5mm，工件直徑b2＝40mm，間隔a2＝2mm，刀寬＝3mm，現編寫程序加工。圖11零件工藝過程分析
該零件是一個比較簡單的例子，在壓面機械上用得較多。零件的精度要求不高，為了使程序有更廣泛的適應性，將宏程序做成一個子程序，用主程序來調用實現零件的加工。加工時將坐標原點選擇在如圖所示的位置，X軸離第一個槽的距離為一個間距a2的距離。
零件的加工過程如下將：將刀具移至加工起點→進刀→切削第一個槽→計算下一槽的位置並將刀具移到此位置→加工下一個槽……如此至最後一個槽加工完為止。
將此過程畫成流程圖，如圖2（a）所示。
（a） （b）
圖2
2零件加工過程中所使用的變數
通過分析，要加工該零件，需要如下一些變數：
工件直徑#200= b2
槽底直徑#201= b1
槽寬#202= a1
槽間間隔#203= a2
切槽刀寬度#204
每加工一個槽後，切槽刀在Z軸方向移動的距離#205（等於槽間距加上槽寬）
槽的起點坐標Xs=#206，Zs=#207
槽加工終點的坐標Xf=#208，Yf=#209
計算槽數目的變數#215
加工槽的總數#216
由此畫出編製程序所用的流程圖，如圖2（b）所示。
3根據程序流程圖編製程序
宏程序O9061
N10 G65 H83 P160 Q#204 R#202 如果刀寬大於槽完，則結束
N20 G65 H01 P#215 Q0 計數器變數清零
N30 G65 H02 P#205 Q#202 R#203 計算#205
N40 G65 H02 P#206 Q#200 R5 工件直徑加上5mm作為X方向起點
N50 G65 H02 P#207 Q#203 R#204 槽的間距加上一個刀寬
N60 G65 H01 P#207 Q?#207 取負值後作為第一個槽的Z向起點
N70 G65 H01 P#208 Q#201 槽底直徑作為槽終點的X坐標
N80 G65 H01 P#209 Q?#205 第一個槽終點Z向坐標
N90 G00 X#206 Z#207 M08 定位到槽加工的位置
N100 G75 R1
N110 G75 X#208 Z#209 P2 Q#204 F20 加工槽
N120 G65 H03 P#207 Q#207 R#205 下一個槽起點Z向坐標計算
N130 G65 H03 P#209 Q#209 R#205 下一個槽終點Z向坐標計算
N140 G65 H02 P#215 Q#215 R1 槽計數器加1
N150 G65 H84 P90 Q#215 R#216 判斷槽是否加工完畢
N160 M08
N170 M99 結束
主程序 O0001
N10 G65 H01 P#200 Q40 工件直徑賦值
N20 G65 H01 P#201 Q30 槽底直徑賦值
N30 G65 H01 P#202 Q5 槽寬賦值
N40 G65 H01 P#203 Q2 槽間間隔賦值
N50 G65 H01 P#204 Q3 切槽刀寬賦值
N60 G65 H01 P#216 Q100 槽數賦值
N70 G00 X100 Z100 起刀點位置
N80 M98 P9061 調用宏程序
N90 M30 程序結束
（二）宏程序應用實例二
對於一些大懸伸（加工深度與刀具直徑之比較大）的零件，用普通加工方法總難達到理想效果，此時用插銑法容易保證零件精度，如圖3所示的零件，尺寸80很難保證，用插銑法後獲得了比較好的效果。曾經有工廠做過類似的程序，但程序只是針對零件本身，適應性不強，當零件的尺寸發生變化後，程序還得發生較大修改。筆者針對這種情況，將程序分為主程序和子程序，當零件的尺寸發生變化後，只需要修改主程序即可，非常方便。
1加工工藝分析
傳統加工工藝方法採用多次重復加工。很難消除讓刀，並且造成加工應力，最後由於應力釋放造成零件的內腔變小。為了解決這個問題，我們將加工分為粗加工和精加工，粗加工採用普通的工藝方法，精加工採用插銑。
建立如圖3所示的坐標系，為了保證加工質量，防止劃傷已加工過的表面，編程時避免使用鑽孔循環指令。加工軌跡如圖4所示，在YZ平面內進行以下加工步驟：加工第一刀→沿圓弧退刀→返回Z=3處→沿圓弧進刀→沿X方向移動一個步距→加工第二刀→…。
加工過程中，粗加工尺寸80按79.6加工，而精加工採用宏程序編制高速插銑程序。精加工的具體參數如表2所示
圖3零件圖及坐標系 圖4刀具路徑表2精加工參數
加工方式
加工材料
刀具
步距
設置安全高度
順銑
鋁合金
Φ18整體硬質合金加長球頭刀
0．05
Z=3
2加工流程圖
為增強程序的適應性，本程序刀分為子程序和主程序來編寫，子程序起始位置為（0，0，50），刀具在加工過程中的基本路線是按前面所給出的路線來走刀。
由此畫出加工流程圖如圖5（a）所示。（a） （b）
圖5
3程序所使用的變數及程序流程圖
本程序中所使用的變數如下：
需加工部位X方向的長度：#1；
需加工部位Y方向的長度：#2；
需加工部位Z方向的深度：#3；
X方向的步距：#4；
走刀軌跡中，退（或進）刀時的半徑：#5（本例圖4中的R10）；
中間變數：#6、#7、#8、#9
由所確定的變數及加工流程圖，畫出程序流程圖如圖5（b）所示。
4編製程序
子程序：%9001
N10 #1=#1/2 #1變數取1/2作為X坐標
N20 #2=#2/2 #2變數取1/2作為Y坐標
N30 G00 X#1 X方向定位到加工位置
N40 G41 D1 Y#2 Y方向定位到加工位置
N50 G01 Z3 F3000 M08 下降下安全高度，開冷卻液
N60 #6=－(#3－#5) 計算加工終點Z向坐標
N70 #7=#2－2*#5 計算退刀終點Y坐標
N80 G01 Z#6 插銑加工
N90 G02 Y#7 R#5 退刀
N100 G01 Z3 返回
N110 G02 Y#2 R#5 進刀
N120 #8=#8+#4 X方向總加工長度計數
N130 G91 G01 X－#4 X方向走一個步距
N140 IF #8LE#1 GOTO 80 判別第一側是否加工完
N150 G90 Y－#2 移至另一側
N160 G01 Z#6 插銑加工另一側
N180 G02 Y－#7 R#5 退刀
N190 G01 Z3 返回安全高度
N200 G02 Y－#2 R#5 進刀
N210 #9=#9+#4 X方向總加工長度計數
N220 G91 G01 X#4 X方向移動一個步距
N230 IF #9LE#1 GOTO 160 判別另一側是否加工完
N240 G90 G40 G00 X0 Y0 M09 X、Y方向返回起始點
N250 Z50 Z方向返回起始點
N260 M99 宏程序結束
主程序：%1010
N10 T01 選一號刀
N20 M06 換刀
N30 G00 G90 G54 G19 X0 Y0 S5000 M03 定位到起始位置，選擇坐標平面及坐標系，啟動主軸。
N40 G43 H01 Z50 Z方向補償
N60 G65 P9001 A200 B80.05 C90 D0 E0 F0 I0.05 J10 K0 調用宏程序並給相關變數賦值
N70 M05 停止主軸
N80 G49 Z50 Z方向取消補償
N90 M30 程序結束
五、結束語
利用流程圖編制用戶宏程序，思路清晰，所編制的程序適應性好，是一種值得推廣的方法。
㈤ 車削一帶柄的球頭，已知球的直徑D=40mm,球與柄交界面與球端點的距離L=36mm,求柄部的直徑d的計算過程
這個問題就是相當於球體被一平面所截，求這個截面的直徑。解法：做一直角三角形，斜邊是球體的半徑R，一直角邊H為球心到截面的距離，求另一直角邊r的長度。
已知：球體半徑R=40/2=20mm,
H=L-R=36-20=16mm,
根據勾股定理可得：r==√R²-H²==√20²-16²=12mm，即柄部的直徑d=2r=2x12=24mm
㈥ 用一把槽刀和一把外圓刀車球頭 槽刀車左邊的半球怎麼車 隨便來個編程 謝謝了
你要先用槽刀把槽子割掉，再用G72循環車削就行了 很簡單的 我以前做的球頭公差要求在正負一絲都能達到，你最好先放幾絲的量出來再用砂紙砂一下就好了。
㈦ 數控車床車削軌道輪《90度》時怎麼記算每刀車削的深度和刀具移動的距離。 例如：大徑
用切刀使用g72編程就OK嗎
㈧ 圓頭車刀 數控 車削球頭 刀具半徑補償
你應該把刀尖半徑輸進去 可以在程序直接輸入 也可在形狀里輸入 在看看對不 如你外圓刀半徑為0.8你在形狀里輸入0.8 刀尖半徑假想位置3
㈨ 誰能告訴我車工車削三角螺紋和梯形螺紋時進刀格數的計算公式的
1、60度三角螺紋的原始三角形高度=0.866螺距P
牙型角為60度
牙頂寬=1/8*P
槽底寬=1/4*P
中徑=大徑（公稱直徑）-0.6495P
小徑=大徑（公稱直徑）-1.0825P
2、梯形螺紋的吃刀深度=0.5螺距P+間隙Z.(P=2-4時,Z=0.25mm,P=5-12時,Z=0.5mm,P=16-48時,Z=1mm)
牙型角為30度
牙頂寬=0.366*P
槽底寬=0.366pP-0.536Z
㈩ 數控立車用球頭刀車削圓弧凹槽Z軸過切
對刀點為刀具X方向最高點.注意端面試切後試切長度應該加上刀具半徑.要注意給刀尖半徑補償.刀尖方位與刀架前後關系和X軸方向有關.刀尖指上X軸負向為8號,指向X軸正向為6號.