水泥生產方法視頻

1. 水泥如何製作

水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序，整個生產過程可概括為「兩磨一燒」。

1，生料粉磨，分干法和濕法兩種。干法一般採用閉路操作系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨的操作，並且多數採用物料在磨機內同時烘乾並粉磨的工藝，所用設備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常採用管磨、棒球磨等一次通過磨機不再迴流的開路系統，但也有採用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。

2，熟料煅燒，煅燒熟料的設備主要有立窯和回轉窯兩類，立窯適用於生產規模較小的工廠，大、中型廠宜採用回轉窯。

3，水泥粉磨，水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵設備。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵設備。

由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新設備，尤其是窯外分解技術的出現，一種干法生產新工藝隨之產生。採用這種新工藝使干法生產的熟料質量不亞於濕法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。

(1)水泥生產方法視頻擴展閱讀：

濕法生產：

將原料加水粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。

參考資料：

水泥--網路

2. 水泥怎麼做的

水泥是加水拌和成塑性漿體，能膠結砂、石等材料既能在空氣中硬化又能在水中硬化的粉末狀水硬性膠凝材料。

水泥的命名按不同類別分別以水泥的主要水硬性礦物、混合材料、用途和主要特性進行，並力求簡明准確，名稱過長時，允許有簡稱。

通用水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以混合材料名稱或其他適當名稱命名。專用水泥以其專門用途命名，並可冠以不同型號。特性水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以水泥的主要特性命名，並可冠以不同型號或混合材料名稱。

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質量鑒別

1、「望」泥知優劣

首先，從外觀上看包裝質量。看是否採用了防潮性能好不易破損的復膜編織袋，看標識是否清楚、齊全。通常，正規廠家出產的水泥應該標有以下內容：注冊商標、產地、生產許可證編號、執行標准、包裝日期、袋裝凈重、出廠編號、水泥品種等。

2、「聞」泥析品質

這里的「聞」不是聞氣味，畢竟聞水泥對消費者是不安全的，這里的「聞」是「聽」，聽商家介紹關於水泥的配料，從而來推斷水泥的品質。國內一些小水泥廠為了進行低價銷售，違反水泥標准規定，過多地使用水泥混合材料，沒有嚴格按照國家標准進行原料配比，其產品性能可想而知。

3、「問」泥的來源

主要是詢問水泥的生產廠家和生產工藝，看其「出身」是否正規，生產工藝是否先進。當前，非法建材裝修市場上的水泥產品以小立窯工藝生產的居多，不但產品質量十分不穩定，也是環保的大敵。

3. 水泥的生產過程

水泥生產的總體流程為：把大塊的石灰石通過破碎設備（反擊式破碎機）與黃泥（大塊的也需要破碎）鐵粉通過計量混合送入原料磨成一定的粒度的生料，經過均化庫貯存與均化，送入回轉窯煅燒成熟料。現在一般在窯內煅燒前通過五級預熱器（旋風式）與窯尾的熱窯氣進行混合預熱預分解（還有窯外分解爐）。窯中的燃料（煤粉）經煤磨後噴入窯中。熟料經冷卻與粗碎並加石膏等送入水泥磨磨成符合要求的水泥。

4. 水泥生產方法有哪些

【水泥生產方法】水泥的生產工藝簡單講便是兩磨一燒，即原料要經過採掘、破碎、磨細和混勻製成生料，生料經1450℃的高溫燒成熟料，熟料再經破碎，與石膏或其他混合材一起磨細成為水泥。由於生料制備有干濕之別，所以將生產方法分為濕法，半干法或半濕法，干法3種。
1、濕法生產：將生料製成含水32％一36％的料漿，在回轉窯內將生料漿烘乾並燒成熟料。濕法制備料漿，粉磨能耗較低，約低30％，料漿容易混勻，生料成分穩定，有利於燒出高質量的熟料。但球磨機易磨件的鋼材消耗大，回轉窯的熟料單位熱耗比干法窯高2093~2931KT／kg(500—700kcal／kg)，熟料出窯溫度較低，不宜燒高硅酸率和高鋁氧率的熟料。
2、半干法生產：將干生料粉加10％~15％水製成料球入窯煅燒稱半干法，帶爐篦子加熱機的回轉窯又稱立波爾窯和立窯都是用半干法生產。國外還有一種將濕法制備的料漿用機械方法壓濾脫水，製成含水19％左右的泥段再入立波爾窯煅燒，稱為半濕法生產。半干法入窯物料的含水率降低了，窯的熟料單位熱耗也可比濕法降低837~1675kJ／kg(200~400kcal／kg)。由於用爐篦子加熱機代替部分回轉窯烘乾料球，效率較高，回轉窯可以縮短，如按窯的單位容積產量計算可以提高2—3倍。但半干法要求生料應有一定的塑性，以便成球，使它的應用受到一定限制，加熱機機械故障多，在我國一般煅燒溫度較低，不宜燒高質量的熟料。立窯屬半干法生產，它是水泥工業應用最早的煅燒窯，從19世紀中期開始由石灰立窯演變而來，到1910年發展成為機械化立窯。立窯生產規模小，設備簡單，投資相對較低，對水泥市場需求比較小的、交通不方便、工業技術水平相對較低的地區最為適用。
3、干法生產：干法是將生料粉直接送入窯內煅燒，入窯生料的含水率一般僅1％～2％，省去了烘乾生料所需的大量熱量。以前的干法生產使用的是中空回轉窯，窯內傳熱效率較低，尤其在耗熱量大的分解帶內，熱能得不到充分利用，以致干法中空窯的熱效率並沒有多少改善。干法制備的生料粉不易混合均勻，影響熟料質量，因此40—50年代濕法生產曾佔主導地位。50年代出現了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術，?0年代初誕生了預分解技術，原料預均化及生料質量控制技術。現在干法生產完全可以制備出質量均勻的生料，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態下進行，熱效率高，減輕了回轉窯的負荷，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30％左右提高到60％以上，又使窯的生產能力得以擴大，目前的標准窯型為3000t／d，最大的10000t／d。我國現在有700t／d、1000t／d、2000t／d、4000t／d的幾種規格，逐步向大型方向發展。預分解窯生料預燒得好，窯內溫度較高，熟料冷卻速度快，可以燒高硅酸率、高飽和比以及高鋁氧率的熟料，熟料強度高，因此現在將懸浮預熱和預分解窯統稱為新型干法窯，或新型干法生產線，新型干法生產是今後的發展方向。新型干法窯規模大，投資相對較高，對技術水平和工業配套能力要求也比較高，如條件不具備則難以正常發展。

5. 水泥是怎麼製作的

水泥的製作方法和流程：

1、 破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。

（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。

4、預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。

（2）氣固分離

當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。

（3）預分解

預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 礦物。隨著物料溫度升高近礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

(5)水泥生產方法視頻擴展閱讀

水泥按用途及性能分為：

（1）通用水泥: 一般土木建築工程通常採用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—2007規定的六大類水泥，即硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。

（2）專用水泥：專門用途的水泥。如：G級油井水泥，道路硅酸鹽水泥。

（3）特性水泥：某種性能比較突出的水泥。如：快硬硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥、膨脹硫鋁酸鹽水泥、磷鋁酸鹽水泥和磷酸鹽水泥。

水泥按其主要水硬性物質名稱分為：

（1）硅酸鹽水泥，即國外通稱的波特蘭水泥；

（2）鋁酸鹽水泥；

（3）硫鋁酸鹽水泥；

（4）鐵鋁酸鹽水泥；

（5）氟鋁酸鹽水泥；

（6）磷酸鹽水泥

（7） 以火山灰或潛在水硬性材料及其他活性材料為主要組分的水泥。

水泥按主要技術特性分為：

（1） 快硬性（水硬性）：分為快硬和特快硬兩類；

（2）水化熱：分為中熱和低熱兩類；

（3） 抗硫酸鹽性：分中抗硫酸鹽腐蝕和高抗硫酸鹽腐蝕兩類；

（4） 膨脹性：分為膨脹和自應力兩類；

（5） 耐高溫性：鋁酸鹽水泥的耐高溫性以水泥中氧化鋁含量分級。

6. 水泥的工藝流程

【作水泥的原料】

製造水泥的主要原料是石灰石（80％～90％，為質量分數，以下同）、粘土（10％～15％）和鐵礦粉（1％～2％）。為了控制凝結速率），還要在熟料中加入3％以下的石膏。

【水泥生產工藝流程圖解】

1、水泥原料的破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰。

（2）原料預均化 使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、水泥生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。

3、水泥生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。

4、水泥物料的預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

（2）氣固分離

（3）預分解

5、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

7、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

7. 水泥的濕法生產是怎麼樣的一個工藝流程

水泥生產設備隨生料制備方法的不同，可分為干法水泥生產線(包括半干法)與濕法水泥生產線（包括半濕法）兩種。
1.干法水泥生產工藝流程。將原料烘乾同時並用球磨機粉磨，或先烘乾經粉磨成生料粉後喂入干法窯內煅燒成熟料。但也有將生料粉加入適量水製成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料，稱之為半干法，仍屬干法生產的一種。
2.濕法水泥生產工藝流程。將原料加水用球磨機粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料，稱為半濕法，仍屬濕法生產的一種。
干法生產的主要優點是熱耗低，缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高。

8. 水泥生產工藝流程

水泥生產工藝流程，按生料制備方法的不同可分為干法與濕法兩大類。原料經烘乾、粉碎製成生料粉，然後喂入窯內煅燒成熟料的方法稱為干法；將生料粉加入適量的水分製成生料球，再喂入立窯或立波爾窯內煅燒成熟料的方法一般稱為半干法，亦可歸入干法。將原料加水粉磨成生料漿，再喂入回轉窯內煅燒成熟料的方法稱為濕法。

【水泥生產工藝流程】

20世紀50年代出現的懸浮預熱窯，在20世紀60年代取得了較大發展，大大降低了熟料熱耗；世紀70年代出現的窯外分解技術，使熟料產量成倍提高，熱耗也有較大幅度的下降。同時，生料的均化和原料預均化技術的發展，烘乾兼粉磨設備的不斷改進，使熟料質量進一步提高；冷卻機熱風用於窯外分解爐，窯廢氣用於原料及煤粉的烘乾，以及成功地利用窯尾廢氣進行發電，使余熱得到了比較充分的利用。

【燒成工段主要設備及其工作原理】

水泥燒成設備有豎窯、濕法回轉窯（旋窯）、普通中空干法窯、立波爾窯、預熱機窯(SP)以及目前普遍使用的新型干法回轉窯（旋窯）。回轉窯（旋窯）是一個有一定斜度的圓筒狀物，斜度為3～3.5%，藉助窯的轉動來促進料在回轉窯（旋窯）內攪拌，使料互相混合、接觸進行反應。窯頭噴煤燃燒產生大量的熱，熱量以火焰的輻射、熱氣的對流、窯磚(窯皮)傳導等方式傳給物料。物料依靠窯筒體的斜度及窯的轉動在窯內向前運動。

回轉窯（旋窯）一方面是燃燒設備，煤粉在其中燃燒產生熱量；同時也是傳熱設備，原料吸收氣體的熱量進行煅燒。另外有時輸送設備，將原料從進料端輸送到出料端。而燃料燃燒、傳熱及原料運動三者間必須合理配合，才能使燃料燃燒所產生的熱量能在原料通過回轉窯（旋窯）的時間內及時傳給原料，已到達高產、優質、低消耗的目的。

【水泥生產工藝流程舉例】

原料和燃料進廠後，由化驗室采樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放於原料堆棚。粘土、煤、硫鐵礦粉由烘乾機烘乾水分至工藝指標值，通過提升機提升到相應原料貯庫中。

石灰石、螢石、石膏經過兩級破碎後，由提升機送入各自貯庫。化驗室根
據石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，通過生料微機配料系統進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時采樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧
化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項數據符合工藝配方要求。磨出的黑生料經過斗式提升機提入生料庫，化驗室依據出磨生料質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行生料的均化，經提升機提入兩個生料均化庫，生料經兩個均化庫進行搭配，將料提至成球盤料倉，由設在立窯面上的預加水成球控制裝置進行料、水的配比，通過成球盤進行生料的成球。

9. 求水泥生產工藝流程

一、水泥：凡細磨物料，加適量水後，成塑性漿狀，即能在空氣硬化，又能在水中硬化的水硬性膠凝材料，並能把沙石等材料牢固地膠結在一起的叫水泥。一般來講，水泥行業生產的是硅酸鹽水泥，硅酸鹽水泥是一種細致的、通常為灰色的粉末，它由鈣 ( 來自石灰石 )、 硅酸鹽、鋁酸鹽 ( 黏土 ) 以及鐵酸鹽組成。

從燒成窯分有立窯（包括機立），旋窯（回轉窯）  生料進窯的形態有干法、濕法，如果生料為漿體，就是濕法。 一般用日產多少噸來論

（一）水泥按用途及性能分為： 

1、通用水泥， 一般土木建築工程通常採用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999規定的六大類水泥，即硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。 

2、專用水泥，專門用途的水泥。如：G級油井水泥，道路硅酸鹽水泥。 

3、特性水泥，某種性能比較突出的水泥。如：快硬硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥、膨脹硫鋁酸鹽水泥。 

（二）水泥按其主要水硬性物質名稱分為: 

（1）硅酸鹽水泥，即國外通稱的波特蘭水泥；

（2）鋁酸鹽水泥；

（3） 硫鋁酸鹽水泥；

（4）鐵鋁酸鹽水泥；

（5）氟鋁酸鹽水泥；

（6）以火山灰或潛在水硬性材料及其他活性材料為主要組分的水泥。 

（三）水泥按需要在水泥命名中標明的主要技術特性分為： 

（1） 快硬性：分為快硬和特快硬兩類； 

（2） 水化熱：分為中熱和低熱兩類； 

（3） 抗硫酸鹽性：分中抗硫酸鹽腐蝕和高抗硫酸鹽腐蝕兩類； 

（4） 膨脹性：分為膨脹和自應力兩類； 

（5） 耐高溫性：鋁酸鹽水泥的耐高溫性以水泥中氧化鋁含量分級。 

（四）水泥命名的一般原則：   

1、水泥的命名按不同類別分別以水泥的主要水硬性礦物、混合材料、用途和主要特性進行，並力求簡明准確，名稱過長時，允許有簡稱。 

2、通用水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以混合材料名稱或其他適當名稱命名。 

3、專用水泥以其專門用途命名，並可冠以不同型號。 

4、特性水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以水泥的主要特性命名，並可冠以不同型號或混合材料名稱。 

5、 以火山灰性或潛在水硬性材料以及其他活性材料為主要組分的水泥是以主要組分的名稱冠以活性材料的名稱進行命名，也可再冠以特性名稱，如石膏礦渣水泥、石灰火山灰水泥等

6、稍微了解水泥生產工藝的人，提到水泥的生產都會說到「兩磨一燒」，它們即是：生料制備（一磨）、熟料煅燒（一燒）、水泥粉磨（二磨）。在一個硅酸鹽 水泥工廠中，水泥生產有以下幾個主要階段。

二、生料的准備 

（一）石灰石是水泥生產的主要原材料，石灰石是水泥生產的主要原料，每生產一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。大多數工廠都位於石灰石採石場附近，以盡量降低運輸成本。

1、通過爆破或者使用截裝機來進行原料 ( 石灰石、頁岩、 硅土和黃鐵礦 ) 的提取。  · 原料被送至破碎機，在那裡經過破碎或錘擊變成碎塊。

2、壓碎的石灰石和其它原料通常覆蓋儲存，以防受外界環境的影響，同時也可最大程度地減小灰塵。 

3、在大多數情況下，採石場和水泥廠會需要分離的或單獨的電源設備。  石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。

（二）原料破碎及預均化     

（1）破碎    水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。  

原燃材料由自卸汽車運輸倒入卸車坑中，由板式喂料機喂入破碎機中破碎。破碎後的原燃材料由膠帶輸送機送至預均化堆場。     

（2）原料預均化    預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。  

破碎後的原燃材料由堆料機進行預均化及分層堆料，然後由刮板取料機取料。取出的原燃材料由膠帶輸送機送至原料配料站等地。  

（三）主要設備         

1、石灰石板式喂料機     布置位置 位於石灰石破碎車間內   用 途 用於石灰石喂料      

2、石灰石破碎機    用 途 用於破碎石灰石    布置位置 位於廠區石灰石破碎車間  破碎型式 單段錘式(PCF20.18)  

3、石灰石混勻堆取料機

三、生料磨製    

1、生料制備  

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。  

在此階段使用了立磨機和球磨機，前者利用滾筒外泄的壓力 將通過的材料碾碎，後者則依靠鋼球對材料進行研磨。     

（一）老式球磨機生產流程：在原料配料庫內的四種原料按照設定的原料配比由7 台定量給料機和皮帶機輸送到磨頭，再經閘板進入輥壓機喂料倉，物料經輥壓機預粉碎後， 經打碎機由提升機送到選粉機，選出的粗粉進入磨機粉磨，出磨物料經提升機送入選粉機（旋風筒） ， 選粉機（旋風筒）選出的合格產品，送入生料庫中。    

當輥壓機出現故障時，可以通過閘板控制，直接將物料送入磨機粉磨， 磨好的原料由上部進入選粉機，被選粉機進行分選，粗粉由下部泄出， 合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。 氣料在旋風筒內進行分離，含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出，去生料倉。雖 然系統工作連續，但此時系統的生產效率會受到影響。 

生料磨通有來自燒成系統的廢熱氣，在粉磨物料的過程中，同時對物料進行烘乾， 出磨含塵廢氣會和另一股來自窯尾的廢熱氣進入選粉機，由選粉機排出的含塵廢氣被送入 布袋收塵器 ，經凈化後排入大氣。 

（二）選粉機工作原理：

選粉機中間主體四周均布著四個旋風筒。磨好的原料由上部進入選粉機， 被選粉機進行 分選，粗粉由下部泄出，合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離， 含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出，去生料倉，為燒製做准備      

（三）新式生料立磨工作原理：（自帶選粉機） 

1、生料粉磨採用立磨，這種型式磨機把粉磨和烘乾的優點集中於一體，因而具有很高的烘乾和粉磨能力，磨機入口採用三道閘門鎖風喂料裝置。

2、按比例配好的混合料從進料口落在立磨的磨盤中央，同時從窯尾高溫風機來的300 ℃左右的窯尾廢氣從立磨進風口進入磨內，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎後的物料在磨盤邊緣被風環處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經過分離器時，在旋轉轉子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨。

3、合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離， 含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出， 去生料倉，為燒製做准備。生料磨還有一部分粗粉通過風環處由於不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環物料。這部分最大循環量為40t。

4、原料球磨機主要用於水泥廠成品及原料的粉磨，也適用於冶金、化工、電力等工礦企業粉磨各種礦石及其他可磨性物料。可用於開流粉磨，也適用於與選粉機組成的循環圈流粉磨。      

5、原料球磨機具有對物料適應性強、能連續生產、破碎比大、易於調整粉磨產品的細度等特點。它既能幹法生產也可以濕法生產，也可以粉磨與烘乾同時進行作業。   

6、與球磨機相比，立磨機具有以下特點；      

7、粉磨效率高；烘乾能力大；入磨物料料度大，大中型立磨可以省掉二級破碎；產品的化學成份穩定；顆料級配均齊，產品料度均齊，有利於煅燒；工藝流程簡單；噪音低、揚塵少、操作環境清潔； 金屬損耗小，利用率高； 使用經濟。

（四）生料均化      

1、新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。 

2、生產線設置一座連續式生料均化庫儲存和均化生料。庫中的生料經過交替分區充氣後由周邊環形區卸至混合室，生料在混合室被充氣攪拌均勻。均化後的生料粉通過計量後，經空氣輸送斜槽和斗式提升機，再通過分料閥、鎖風閥分別喂入雙系列預熱器的兩個進料口。   

（五）生料均化原理：  採用空氣攪拌，重力作用，產生「漏斗效應」，使生料粉在向下卸落時，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用，有的區域卸料，有的區域流化，從而使庫內料面產生傾斜，進行徑向混合均化。       

（六）主要設備     

1、輥式磨   

2、窯尾袋收塵器   

3、窯尾袋收塵器排風機    用途 用於窯尾及原料磨系統廢氣處理    布置位置  位於窯尾袋收塵後     工作風溫 正常： 80～150℃ 極限溫度：200℃      

4、窯尾高溫風機    用途 用於抽引預熱器廢氣    布置位置 位於預熱器後面、增濕塔後面   工作風溫 正常溫度：320～350℃;   極限溫度：450℃;    風機葉片需採用優質耐磨材料製成，保證轉子葉片有較長的壽命。       

5、原料磨循環風機    用途 用於原料磨系統通風    布置位置 位於原料磨組合式旋風筒後     工作風溫 正常：90~100℃ 極限溫度(短時)：250℃    風機葉片需採用優質耐磨材料製成，保證轉子葉片有較長的壽命。

四、熟料燒制 

1、 喂入預熱器的生料粉，經過預熱器的換熱和分解爐的預分解後，由五級旋風筒的下料管進入回轉窯，然後在回轉窯內經過高溫燒成，然後經過窯口下落到篦冷機進行冷卻後，將熟料冷卻到環境溫度+65℃後，通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。   

2、窯頭通風量主要由通過噴煤管的一次風（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和入窯的二次風（由篦冷機直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），分解爐的三次風（由篦冷機直接通過三次風管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構成。

3、篦冷機冷卻所需風量由7台高壓和中壓風機提供。冷卻風除了供給二次風和三次風外，余風一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多餘的廢氣經過多管旋風收塵器收塵後排入大氣。 

4、 約350度的窯尾廢氣從預熱器頂部由高溫風機抽出，在風機出口管道適合的地方進行分風，一部去煤磨烘乾煤粉，一部分去生料磨烘乾生料。其它氣體進入增濕塔，在塔內噴水降溫，粉塵初步沉澱後，氣體排出，匯合生料磨排出的含塵氣體進入布袋收塵器，經凈化後排入大氣。