緊固件加工方法和步驟

㈠ 緊固件螺紋車削工藝的技術要點有哪些

螺紋是機械工程中常見的幾何特徵之一， 較為普遍的是採用高精度數控車床進行製造，在數控車床上可以車削各種標准螺紋。切削螺紋時車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系，即主軸每轉一轉刀具應均勻地移動一個導程的距離。
緊固件螺紋車削工藝的技術要點：
一、螺紋車刀的選用
保證牙型角取決於螺紋車刀的選用，螺紋車刀選用時的要求：車刀的刀尖角等於螺紋軸剖面的牙型角，粗車螺紋為了改善切削條件可用有正前角的車刀。
二、螺紋車刀的裝卸
刀尖必須與工件旋轉中心等高，刀尖角的平分線必須與工件軸線垂直，因此要用對刀板對刀。
三、機床設備的調整
車刀裝好後應對機床進行調整，根據工件螺距的大小選定進給箱手柄位置，脫開光桿進給機構連接絲桿。選取較低的主軸轉速以便切削順利，並有充分時間退刀。為使刀具移動均勻、平穩，須調整導軌間隙和小刀架絲桿與螺母的間隙。在車削過程中工件對主軸如有微小的松動，即會導致螺紋形狀或螺距的不準確，因此工件必須裝夾牢固。
四、選用螺紋切削油
螺紋切削油是金屬切削工藝必須採用的一種介質，在車削過程中主要起到潤滑、冷卻、清洗等作用。
（1）提高工藝精度
含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護刀具，提高工藝精度。
（2）符合工藝需求
在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種切削工藝需求。
（3）環保性能優異
專用切削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
五、車削螺紋的方法
螺紋中徑是靠控制多次進刀的總切深量來保證的。車三角螺紋有三種方法，即直進法、左右切削法和斜向切削法。
（1）直進法
用中滑板進刀，兩刀刃和刀尖同時切削。此法操作方便，車出的牙型清晰誤差小，但車刀受力大、散熱差、排屑難、刀尖易磨損。適用於螺距小的螺紋，以及高精度螺紋的精車。
（2）左右切削法
左右削法的特點是使車刀只有一個刀刃參加切削，在每次切深進刀的同時，用小刀架向左、向右移動一小段距離。這樣重復切削數次，車至最後時仍採用直進法以保證牙形正確，牙根清晰。此法適用於螺距較大的螺紋。
（3）斜向切削法
將小刀架扳轉一角度，使車刀沿平行於所車螺紋右側方向進刀，使得車刀兩刀刃中，基本上只有一個刀刃切削。此法切削受力小，散熱和排屑條件較好，切削用量可大些率較高。一般適用於較大螺距螺紋的粗車。
六、影響精度的因素
（1）工件原料的影響
原料含雜質越多、越不均勻會使螺紋刀具不正常磨損越大，導致螺紋精度越差。另外工件越大需要去除的餘量也就越多，特別是縱橫比很大的工件，縱向走刀行程過大就會導致螺紋刀具過度磨損，影響工件的精度。
（2）機床設備的影響
在相同條件下，機床設備的剛度不夠、刀具精度不夠、潤滑故障等均會導致振動劇烈，使螺紋刀具產生不正常磨損，使工件螺紋導致精度誤差。
（3）人為因素的影響
工件不平行、切削壓力過大或不均勻、沒有做好潤滑保養及切削油過濾不當或切屑處理不當時，碎屑可能會造成切削麵的精度問題。

㈡ 螺絲製造工藝流程是怎樣的

螺絲生產工藝流程緊固件咨詢顧問俞文龍認為：
退火：把線材加熱到適當的溫度，保持一定時間，再慢慢冷卻，以調整結晶組織，降低硬度，改良線材常溫加工性。
酸洗：除去線材表面的氧化膜，並且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。
抽線：將盤元冷拉至所需線徑。實用上針對部分產品又可分粗抽（剝殼）和精抽兩個階段。
成型：將線材經冷間鍛造（或熱間鍛造），以達到半成品之形狀及長度（或厚度）。
輾牙：將已成型的半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋。實用上針對螺栓（螺絲）稱為輾牙，牙條稱為滾牙，螺帽稱為攻牙。
熱處理：根據對象及目的不同可選用不同熱處理方式。 調質鋼：淬火後高溫回火（500-650℃） 彈簧鋼：淬火後中溫回火（420-520℃） 滲碳鋼：滲碳後淬火再低溫回火（150-250℃） 低碳和中碳（合金）鋼淬成馬氏體後，隨回火溫度的升高，其一般規律是強度下降，而塑性、韌性上升。
表面處理： 表面處理即是通過一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過程，其目的是賦以製品表面美觀、防腐蝕的效果。
緊固件咨詢顧問俞文龍認為，最好自己查相關資料，網上得來總是假，碰到不懂裝懂的，隨便應答的，根本就是假的或騙人的就直接誤導你，甚至害慘你。當然，緊固件咨詢顧問俞文龍認為，如果有實力，請一個緊固件的咨詢顧問參考你的技術，把握企業發展方向，定位產品，定位客戶也是不錯的一個選擇。

怎麼辦好螺絲螺母廠,緊固件咨詢顧問俞文龍認為螺絲螺母廠想辦好，一是要定位好客戶，定位好產品，同樣是做螺絲螺母，由於客戶定位不同，產品對象不同，同樣的螺絲螺母，銷售價格相差幾倍。緊固件咨詢顧問俞文龍認為二是要搞好銷售，只要老闆懂得分利，就有大批人才加入，有人才就有銷路。三是節省成本，節省成本主要是減少採購成本，減少銷售成本，減少生產成本。四是聘請緊固件咨詢顧問。

㈢ 不銹鋼緊固件的表面處理工藝有幾種常見方式方法

表面處理在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。通常情況下不銹鋼工件不需要進行表面處理的工序即可滿足日常使用要求，但特殊情況下仍需要通過表面處理來改善不銹鋼工件的性能，下面簡單介紹下不銹鋼表面處理的幾種常見方式：
一、不銹鋼鈍化
這個過程被推薦的表面必須是不含鐵，任何鐵、鑄鐵、低碳鋼、中碳鋼或低合金鋼的表面上的不銹鋼顆粒的存在都將促進其表面的自由鐵和不銹鋼的點蝕。這是非常嚴重的問題，所以鈍化只用於處理不銹鋼和不銹鐵，不銹鋼鈍化主要的目的就是防止不銹鋼表面氧化和被腐蝕。
二、不銹鋼酸洗
不銹鋼酸洗處理的目的是以除去高溫焊接，熱處理或熱加工後不銹鋼表面的氧化皮。同時也可以消除了紅銹腐蝕的鋼或鐵或鋼顆粒污染物。注意酸洗後如果沒有清洗干凈表面的酸液，那麼表面很快就會開始生銹腐蝕，導致在下面的鋼表面層的耐腐蝕性降低。
不銹鋼酸洗工藝可以適用於大部分型號的不銹鋼的表面處理。所有酸洗操作導致金屬表面會除去雜質的同時稍有一點尺寸改變，因此其結果是在一定程度上一個消光的視覺亮度或許也是一種顯著減少尺寸。
在真空中的熱處理或一個良好的受控氣氛，例如光亮退火消除了需要進行酸洗，通常會使得不銹鋼得到一個更好的光潔面。
三、不銹鋼清洗劑除油脫脂
不銹鋼表面處理任何一道工藝的前處理都必須先去除油脂、切削油、繪制化合物和其它潤滑劑等,然後才可以進行不銹鋼部件的表面熱處理前或最終的鈍化處理。不銹鋼件還必須在進行脫脂處理前進一步組件通過焊接以防止拾取器在高溫下的碳。
通常情況下選用不銹鋼清洗劑，只需要常溫浸泡便可除去任意油污，操作簡單，勞動強度低。與其他金屬的清洗操作中，清潔率可以增加通過使用塗刷，噴射或攪拌等操作過程中。
除以上工藝還有如:電鍍，陽極氧化，噴砂，塗裝，除銹等也是常見的不銹鋼表面處理技術，但因不銹鋼自身的性能已經能滿足日常需要，所以這些工藝較少。

㈣ 螺栓是怎麼加工出來的

螺栓加工工藝為:熱軋盤條-(冷撥)-球化(軟化)退火-機械除鱗-酸洗-冷撥-冷鍛成形-螺紋加工-熱處理-檢驗。

一,鋼材設計在緊固件製造中,正確選用緊固件材料是重要一環,因為緊固件的性能和其材料有著密切的關系。

二,球化(軟化)退火，沉頭螺釘,內六角圓柱頭螺栓採用冷鐓工藝生產時,鋼材的原始組織會直接影響著冷鐓加工時的成形能力。

三,剝殼除鱗，冷鐓鋼盤條去除氧化鐵板工序為剝亮,除鱗,有機械除鱗和化學酸洗兩種方法。

四,拉拔，拉拔工序有兩個目的,一是改制原材料的尺寸;二是通過變形強化作用使緊固件獲得基本的機械性能

五,冷鍛成形，通常螺栓頭部的成形採用冷鐓塑性加工,同切削加工相比,金屬纖維(金屬留線)沿產品形狀呈連續狀,中間無切斷,因而提高了產品強度,特別是機械性能優良。

六,螺紋加工，螺栓螺紋一般採用冷加工,使一定直徑范圍內的螺紋坯料通過搓(滾)絲板(模),由絲板(滾模)壓力使螺紋成形。

七,熱處理，高強度緊固件根據技術要求都要進行調質處理。

(4)緊固件加工方法和步驟擴展閱讀:

一,鋼材設計在緊固件製造中,正確選用緊固件材料是重要一環,因為緊固件的性能和其材料有著密切的關系。如材料選擇不當或不正確,可能造成性能達不到要求,使用壽命縮短,甚至發生意外或加工困難,製造成本高等,因此緊固件材料的選用是非常重要的環節。

二,球化(軟化)退火，沉頭螺釘,內六角圓柱頭螺栓採用冷鐓工藝生產時,鋼材的原始組織會直接影響著冷鐓加工時的成形能力。冷鐓過程中局部區域的塑性變形可達60%-80%,為此要求鋼材必須具有良好的塑性。

三,剝殼除鱗，冷鐓鋼盤條去除氧化鐵板工序為剝亮,除鱗,有機械除鱗和化學酸洗兩種方法。用機械除鱗取代盤條的化學酸洗工序,既提高了生產率,又減少了環境污染。

四,拉拔，拉拔工序有兩個目的,一是改制原材料的尺寸;二是通過變形強化作用使緊固件獲得基本的機械性能

五,冷鍛成形，通常螺栓頭部的成形採用冷鐓塑性加工,同切削加工相比,金屬纖維(金屬留線)沿產品形狀呈連續狀,中間無切斷,因而提高了產品強度,特別是機械性能優良。冷鐓成形工藝包括切料與成形,分單工位單擊,雙擊冷鐓和多工位自動冷鐓。

六,螺紋加工，螺栓螺紋一般採用冷加工,使一定直徑范圍內的螺紋坯料通過搓(滾)絲板(模),由絲板(滾模)壓力使螺紋成形。可獲得螺紋部分的塑性流線不被切斷,強度增加,精度高,質量均一的產品,因而被廣泛採用。

七,熱處理，高強度緊固件根據技術要求都要進行調質處理。熱處理調質是為了提高緊固件的綜合機械性能,以滿足產品規定的抗拉強度值和屈強比。

參考資料來源螺栓-網路

㈤ #緊固件#介紹緊固件總裝配流程步驟

緊固件總裝配工藝要求一、整理器身： 1.器身出爐後，要對緊固件進行全面的檢查，對損壞的零部件要及時的修理及補作。 2.器身出爐至總裝結束，器身在空氣中暴露時間不得超過4h，否則應回爐乾燥、保溫。三、整理器身緊固件： 1.先放鬆鐵軛螺桿和拉帶，用鐵錘敲夾件，震動硅鐵片，使小級鐵心無帶片現象。 2.先緊下鐵軛螺桿，緊拉螺桿，再緊上鐵軛螺桿，最後緊拉帶。 3.拉螺桿下端到箱底距離要大於10mm。螺母擰緊後，螺桿端頭露出防松螺母不小於2mm。 4.緊固木件時，要用力均勻，以免損壞，導線夾要排列整齊，鐵螺母、酚醛螺母緊固好後，再擰緊防松螺母。 5.檢查開關是否轉動靈活，分接線排列整齊，緊固分接螺母。開關指示位置要里外一致，定好位置。 6.引線位置應符合圖樣，穿纜式套管引線綁在附近的木件上，防止其根部絕緣損壞。三、裝箱蓋： 1.將吊板和箱蓋角鐵用防松螺栓插上，使其相接。放墊圈擰防松螺母，並按油箱深度用標尺定器身高度，使器身墊腳至箱蓋下面的尺寸略高2~3mm，待高度確定後，擰緊防松螺母。 2.將高壓引線自瓷套內引出，擰緊壓圈和壓釘螺母後，再將引線拉直使導桿頭上的定位卡在瓷套定位槽內，將壓蓋放正，然後密封緊固件導桿頭。 3.將低壓引線接線片與套管尾部相連並將螺母擰緊。 4.擰下鐵心接地片螺母。 5.固定鐵心接地片，擰緊螺母。 6.下箱裝配：檢查清理所有緊固件密封面，把油箱清理干凈，無金屬等異物。檢查箱沿密封面是否平整，放好箱沿抗油橡膠條，封好箱底塞子，放墊圈，擰好接地螺絲，把油箱按裝配位置擺正。

㈥ 螺絲加工過程

螺絲生產工藝流程緊固件咨詢顧問俞文龍認為：
退火：把線材加熱到適當的溫度，保持一定時間，再慢慢冷卻，以調整結晶組織，降低硬度，改良線材常溫加工性。
酸洗：除去線材表面的氧化膜，並且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。
抽線：將盤元冷拉至所需線徑。實用上針對部分產品又可分粗抽（剝殼）和精抽兩個階段。
成型：將線材經冷間鍛造（或熱間鍛造），以達到半成品之形狀及長度（或厚度）。
輾牙：將已成型的半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋。實用上針對螺栓（螺絲）稱為輾牙，牙條稱為滾牙，螺帽稱為攻牙。
熱處理：根據對象及目的不同可選用不同熱處理方式。
調質鋼：淬火後高溫回火（500-650℃）
彈簧鋼：淬火後中溫回火（420-520℃）
滲碳鋼：滲碳後淬火再低溫回火（150-250℃）
低碳和中碳（合金）鋼淬成馬氏體後，隨回火溫度的升高，其一般規律是強度下降，而塑性、韌性上升。
表面處理：
表面處理即是通過一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過程，其目的是賦以製品表面美觀、防腐蝕的效果。
螺絲生產材料緊固件咨詢顧問俞文龍認為
目前市場上標准件主要有碳鋼、不銹鋼、銅三種材料。
碳鋼。我們以碳鋼料中碳的含量區分低碳鋼，中碳鋼和高碳鋼以及合金鋼。
不銹鋼。性能等級：45，50，60，70，80。
銅。常用材料為黃銅…鋅銅合金。市場上主要用H62、H65、H68銅做標准件。
螺絲的質量檢驗緊固件咨詢顧問俞文龍認為：
螺絲表面檢驗有分為兩種，一種是螺絲生產好後沒電鍍之前的檢驗，另一種是螺絲電鍍好後的檢驗。螺絲處理後的檢驗方法：
外觀質量要求：螺絲外觀的檢驗是從外觀，電鍍層等各方面進行檢驗。
螺絲鍍層厚度的檢驗：運用量具法，磁性法，顯微鏡法，計時液流法等進行檢驗。
螺絲鍍層附著強度的檢驗：摩擦拋光試驗；銼刀法試驗；劃痕法；彎曲試驗；熱震試驗；擠壓法。
螺絲釘鍍層耐腐蝕的檢驗：方法有大氣爆曬試驗；中性鹽霧試驗（NSS試驗）；醋酸鹽霧試驗（ASS試驗）、銅加速醋酸鹽霧試驗（CASS試驗）；以及腐蝕膏腐蝕試驗（CORR試驗）和溶液點滴腐蝕試驗；浸漬試驗、間浸腐蝕試驗等等。

緊固件咨詢顧問俞文龍認為，最好自己查相關資料，網上得來總是假，碰到不懂裝懂的，就直接害慘你。輕者產品質量不合格，重者要罰款。當然，緊固件咨詢顧問俞文龍認為，如果有實力，請一個緊固件件的咨詢顧問參考你的技術，把握企業發展方向，定位產品，定位客戶也是不錯的一個選擇。

㈦ 緊固件加工方法

看你要緊固件那種系列的，我家就是開緊固件廠的，都是冷鐓機一次成型的，然後在搓絲。如果是高強度的那種話，就是調質和煮黑。

㈧ 緊固件加工流程

螺栓類：盤元-精線-成型-輾牙-熱處理（8.8級以下的無需）-電鍍
螺母類：盤元-精線-成型-攻牙-電鍍（M20以上的一般需要熱處理）-電鍍
小螺絲：流程差不多，機螺釘的無需熱處理，自攻釘類都需要滲碳熱處理···

㈨ 緊固件的生產流程及國內外執行標准

流程：(以有代表型的螺栓、螺母為例)
線材酸洗——退火（根據所打緊固件的不同也有線材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽線——在冷鐓機上成型---在輾牙機上輾牙---熱處理（6.8級及螺帽8級以下一般不熱處理）---電鍍（根據客戶需要）——包裝——出貨
緊固件分12大類。國內外標准有國標（GB）、德標（DIN）、日標（JIS）、美標（ANSI）等