注塑模具吸坑解決方法

⑴ 注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法

1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：
一般來說，對於塑料製品性能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的准確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴展。
2、注塑件缺陷的原因及其補救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加註塑速度。

(2).檢查料斗內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加註塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺桿復位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產品的影響。

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特徵

通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加註塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑

壓力；增加註塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴

大截面尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特徵

通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特徵

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對准。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似

「冬菇」的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對准。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特徵

可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。

這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底乾燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加註塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。

(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特徵

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較

遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是

較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加註塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定

模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況．

⑵ 注塑模具怎麼修復

一、維修方法：

電刷鍍方法，用銅或鎳合金將模具的凹陷處補平，最後拋光處理。整個修復過程都在低溫環境下操作，對磨具沒有不良影響且結合力非常的好。

二、注塑模具維修的注意事項：

1. 非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。

2. 生產過程出現小的故障，調機人員可根據情況加以解決。如：

   2.1進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。

   2.2型腔輕微模痕，可根據型腔的光潔度選擇拋光材料.有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。2.3產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。

3. 專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。

4. 保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。

⑶ 注塑模具出現粘模怎樣解決

注塑模具粘模分粘前模和粘後模2種情況，要妥善解決就要了解粘模的原因。

在生產過程中注塑模具粘模的狀況可以說經常出現，這個問題很比較令人頭痛的。一旦這種情況發生不僅需要大量的人力、物力來把產品從模具中取出來，而且影響正常的生產效率，無形之中增加了不小的成本。

一般，對於粘模問題，主要採取提前預防的辦法來防止粘模的發生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、拋光不良，例如：粘前模很大一部分是因為後模拋光比前模拋光好，模具試模在生產過程中開模直接粘在前模。

2、脫模斜度設計不合理，理論上前模的脫模斜度要比後模大，脫模斜度放反的話也可能導致產品粘前模。

3、開模時存在真空，直接把產品吸在前模或者後模，無法正常脫模，對於外殼、盒類產品較常見。

4、模具開始運作時模溫太低，產品對模具的抱緊力太大。

其次，根據原因就可以很好的給出預防措施，防止注塑模具粘模問題的發生。

1、對模具內膜進行再拋光處理，防止因為拋光問題引起的粘模。

2、對於後模粘模比較多的產品，加大脫模斜度，但要視產品的加工而定。

3、如果開模時前模存在真空，前模就要做排氣針，消除真空的影響。

4、如果產品結構對模溫有要求的話，開始試模時就要增加模溫，減少剛開始模具太低對產品包盡力的影響。

(3)注塑模具吸坑解決方法擴展閱讀

模具保養

1、加工企業首先應給每副模具配備履歷卡，詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。

2、加工企業應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。

3、要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換。

⑷ 注塑產品凹痕什麼原因造成，怎麼解決

塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點：
生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法
塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上
1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
2、若澆注系統流道中有」瓶頸「，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在」瓶頸「部位。
3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。
4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，為減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。

⑸ 注塑模具產品表面有吸坑怎麼辦，一出四的

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：
1．機台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料迴流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。
（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。
（3）塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2．模具方面：
（1）製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。
（2）模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。
（3）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。
（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。
（5）澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。
3．塑料方面：
結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。
4．加工方面：
（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。
（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。
（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。
（4）對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麼顯眼又不影響使用。

⑹ TPU注塑時，產品出現凹坑，請問有什麼辦法解決，謝謝！

你所說的凹坑有多大？這是產品縮水造成的。TPU的縮水是必然的，你可以通過工藝調節減少縮水情況，但是我估計沒辦法完全避免。你可以試試增大背壓，延長脫模時間看是否會有效果吧，希望能有所幫助。

⑺ 注塑產品有小洞怎麼解決

如果小孔的位置一直不變，應該是缺膠或排氣的問題。
可增加註塑壓力或者提高炮筒溫度亦或者增加熔膠量來解決缺膠的問題。若以上方法無法解決，可考慮排氣，首先調整為分段注塑，可分三段，一慢二快三慢，最後一段射膠速度要慢，以便排氣，二段可高速。工藝上無法解決，就考慮在模具最靠近小洞位置的分型面上開排氣槽，深度在2~3絲，寬度不限。

⑻ 注塑機模具堵塞了怎麼辦

1、用細長銅棒頂住堵料敲出。
2、用細鋼絲加熱後插入堵料中，冷後，再夾鋼絲，把堵料帶出來。
3、不好弄的話就把模具拆下來。

⑼ 注塑時進膠口氣紋，成因及改善對策。

造成氣紋的原因主要有：

1、熔料溫度或模具溫度過低。

2、注射速度、壓力過高。

3、背壓偏低。

4、模具排氣不良。

5、原料乾燥不充分或過熱分解。

6、模具澆注系統有缺陷。

可行的改進方案：

1、適當提高料筒溫度，使氣體容易逸出，但PC/ABS塑料溫度不能超過270℃，防止高溫分解，影響PC/ABS塑料性能。

2、適當降低注射壓力、注射速度，使氣體有充分時間排出。

3、增加背壓，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空氣以及原料自身易揮發相產生的氣體從料筒後段充分排出。

4、改善模具的排氣。保證注塑過程中物料填充到模具內時所產生的各種氣體順利的排出模具。

5、原材料應該充分乾燥，建議70℃～80℃，烘料時間不少於4h，並做好防潮措施（特別在陰雨天），防止水蒸汽的影響。

(9)注塑模具吸坑解決方法擴展閱讀：

塑件的注塑成型主要包括以下幾個階段：

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

3、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

⑽ 尼龍料注塑溫度高了,抽坑怎麼辦

尼龍料注塑溫度高了,抽坑，

可以採取以下3種方式：

1. 注射壓力低，保壓不足，

2. 降低模具溫度

3. 可在原料中填充玻璃纖維以減少體積收縮

   
   

如有用，望採納，謝謝