eps预发常用方法

Ⅰ 消失模铸造工艺的铸造

消失模铸造工艺流程：
消失模铸造工艺简介：
1，泡塑珠粒的选用：
消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种。
①可发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）；
②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）； ③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒 （简称EPMMA）。
常用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。
珠粒特点：半透明珠粒，预发泡倍数40~60，粒径为0.18~0.80亳米（6种尺寸），
一般选用的原始珠粒的粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ~ 1/10。
2，模型制作：
有两种情况：
◎由泡塑珠粒制作：预发泡——熟化——发泡成型——冷却出模
①预发泡
EPS珠粒在加入模具前，要先进行预发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。
预发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。适用于EPS珠粒予发泡的方法有三种：热水预发泡、蒸汽预发泡和真空预发泡。真空预发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。
②熟化
经预发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。熟化时间在8~48小时。
③发泡成型
将预发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模。出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。设备有蒸缸及自动成形的成型机两种。
◎由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型
对简单模型，可利用电阻丝切割装置，将泡塑板材切割成所需的模型。
对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。
3，模型组合成簇：
是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行，有时在涂层制备后埋箱造型时进行。是消失模（实型）铸造不可缺少的一道工序。
目前使用的粘结材料：橡胶乳液、树脂溶剂和热熔胶及胶带纸。
4，模型涂层：
实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料，形成铸型内壳。其涂层的作用是为了提高EPS模型的强度和刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模型表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形，确保铸件的尺寸精度。
外购的消失模铸造专用涂料,在涂料搅拌机内加水搅拌,使其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍，使涂层厚度为0.5 ~ 2mm。据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不同选定。涂层在40~50℃下烘干。
5，振动造型：
我们介绍常用的一种造型方法（两种方法之一）。
其工序包括如下工序：砂床制备——放置EPS模型——填砂——密封定型
①砂床制备
将带有抽气室的砂箱放在振动台上，并卡紧。底部放入一定厚度的底砂（一般砂床厚度在50~100mm以上），振动紧实。
型砂为无粘结剂、无填加物、不含水的干石英砂。黑色金属温度高，可选用较粗的砂，铝合金采用较细砂子。型砂经处理后要反复使用。
砂箱为单面开口、设有抽气室或抽气管、起吊或行走机构的砂箱。
②放置EPS模型
振实后，其上据工艺要求放置EPS模型组，并培砂固定。
③填砂
加入干砂（几种加砂方法），同时施以振动（X、Y、Z三个方向），时间一般为30~60秒，使型砂充满模型的各个部位，且使型砂的堆积密度增加。
④密封定型
砂箱表面用塑料薄膜密封，用真空泵将砂箱内抽成一定真空，靠大气压力与铸型内压力之差将砂粒“粘结”在一起，维持铸型浇注过程不崩散，称之为“负压定型。较为常用。
6，浇注置换
EPS模型一般80℃左右软化，420~480℃时分解。分解产物有气体、液体及固体三部分。热分解温度不同，三者含量不同。
实型铸造浇注时，在液体金属的热作用下，EPS模型发生热解气化， 产生大量气体，不断通过涂层型砂，向外排放，在铸型、模型及金属间隙内形成一定气压，液体金属不断地占据EPS模型位置，向前推进，发生液体金属与EPS模型的置换过程。置换的最终结果是形成铸件。
浇注操作过程采用慢——快——慢。并保持连续浇注，防止浇注过程断流。浇后铸型真空维持3~5分钟后停泵。浇注温度比砂型铸造的温度高30~50℃。
7，冷却清理
冷却后，实型铸造落砂最为简单，将砂箱倾斜吊出铸件或直接从砂箱中吊出铸件均可，铸件与干砂自然分离。分离出的干砂处理后重复使用。

Ⅱ eps泡沫盒制作方法是什么

EPS制品加工工艺第一步：预发一、预发目的 1、使模制品的容重更好地控制在更低的范围。2、它可使成型时的密度梯度减少，得以均匀膨胀成型。二、预发机理预发过程中，含有发泡剂的珠粒缓缓加热至80℃以上，就开始软化（二次发泡时温度更低），珠粒内的发泡剂受热汽化产生压力，而使珠粒膨胀，并形成互不连通的泡孔（闭孔），预发后气泡的直径约为80um，每立方厘米约有0.55万个小气泡，泡孔壁的厚度仅有1um-2um。同时，蒸气也渗透到已膨胀的泡孔中，增加了泡孔内的总压力。随着蒸气不断渗入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增加。这一过程一直持续下去。在预发过程中，蒸气的不断渗透，增加泡孔内的总压力是很重要的。仅靠发泡剂汽化（如正戊烷），即使全部无损耗，珠粒最多只能增大约25倍，之所以发泡倍率可高达100多倍，是由于蒸气渗入到膨胀的泡孔中，从而增加了泡孔内的总压力，才使泡孔的体积得到了进一步的膨胀。需要指出的是蒸气对EPS珠粒薄膜的透过速率比正戊烷气体或空气要快好几倍，而影响它的透过速率的主要因素是温度。加热时，发泡剂也会由珠粒中向外渗出，所以预发时，应使蒸气透入泡孔的速率超过发泡剂从泡孔中渗出的速率，使发泡气体绝大多数留在泡孔内，从而使泡孔中总压力增加，发泡剂在泡孔中来不及溢出，使聚合物牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒预发，使聚合物得到延伸，珠粒得到预膨胀。三、预发方法预发机分连续式和间歇式两种，无论哪种预发机，都是将EPS原料加入机内，通过蒸气加热，将EPS发泡。显然，各种不同的原料，其发泡倍率和发泡速度均不一致。而各种不同的原料，其发泡倍率和发泡速度均不一致。而各种类型的预发机，都可以通过调整各项参数来控制发泡倍率。以连续式预发机为例，在一定的机身体积和蒸气流量的条件下，我们可以通过调整进料速度和调整出料口的高度，从而控制EPS的预发容重。间歇式预发机，是指该机投一次EPS料后，待该次料预发到一定的体积后，再将机内的料放完、吹净。然后再投料、预发、放料……如此周而复始。由于每批投料量一定，每批料的预发体积也一定，这样预发后的容重就有保证，而且预发后，料的容重变化也较小，一般保持在3%以下。发泡剂含量过高，将导致预发泡体不均匀、泡体开花、产品变形和开裂，并容易致发泡倍率降低、加热时间过长、成型过程中的EPS珠粒之间粘结性差以及产品收缩和掉粒等。最佳发泡剂的含量应为4.8%-7%，而且由于发泡剂易挥发，所以要求原料库一定要注意温度不可过高（要求低于20℃），库存时间也不能过久。第二步：熟化一、定义：刚预发好的EPS珠粒经一定时间的干燥、冷却和泡孔压力稳定的过程。二、熟化原因：刚预发好的珠粒都是潮湿，并且预发时珠粒中保留的一定量的气态发泡剂和水蒸气，出机冷却时，骤然遇冷，致使峰窝状泡孔中气体冷凝，使泡孔内形成负压（部分真空），此时发泡珠粒很软，易变形、无弹性，不能直接成型。三、熟化机理：将刚预发好的EPS珠粒放置于空气中一段时间，一方面使其干燥，另一方面使空气通过泡孔膜渗透到泡孔内部，使泡孔内的压力与外界压力相平衡，珠粒具有弹性。四、熟化优点：改善预发珠粒在成型过程中进一步的膨胀性、珠粒间熔解性和珠粒的弹性，有利于提高EPS制品质量。五、注意事项：1、熟化过程中发泡剂也同时向外扩散，所以预发后的珠粒贮存期不能过长，一般以8-12h为宜。2、熟化温度也存在最佳值。根据实验测定，熟化环境为18℃-22℃，外界空气向泡孔渗入，泡孔内戊烷气体基本上未向外扩散。温度高于22 ℃，空气渗入的速度加快，泡孔内戊烷向外扩散而损耗。温度低于18 ℃，冷凝的戊烷重新被吸入EPS的速度减慢，空气渗入的速率变降低。由此可见，预发EPS珠粒熟化的环境温度最佳值为18 ℃-22℃。理想的熟化库房应设置热空气（温度18℃-22℃）输送系统，以缩短熟化周期。第三步： 成型一、定义：将熟化后的可发性聚苯乙烯珠粒填满密闭的型腔，在较短的时间内将热蒸气通过型壁的气孔直接进入型腔中，使珠粒受热后软化膨胀。由于型腔的限制，膨胀的珠粒得以填满全部空隙，完全粘结为一整体，经过冷却定型后，脱型即为泡沫塑料制品。二、分类：1、包装成型：利用包装成型机并配备相应的模具，直接生产出规定形状的泡沫制品，广泛应用于电器和轻工产品的减震包装，水果和海产品的保鲜运输以及消失模铸造等领域。2、板材成型：利用板材成型机生产大体积的矩型泡型泡沫制品，切割成板材后，用来做建筑保温及装饰材料。目前，我国上述两类泡沫成型制品的年产量大体持平，南方及沿海发达地区应用模压制品较多，而北方则主要生产板材用于建筑保温。尽管模具成型泡沫制品和泡沫板材在密度和应用方面有所区别，但它们的成型机理是一致的，成型工艺也大同小异，所以下面就以模压型来讲述EPS泡沫的成型工艺。三、模压成型机理模压成型包括两个阶段，蒸气加热和冷却定型。熟化后的预发珠粒通过蒸气进行加热，约在20s-60s的时间内，空气来不及溢出，受热膨胀后产生压力，压力的总和大于珠粒外面所加热的蒸气压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后泡孔内的压力大于外面的压力，珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模具形状相同的泡沫塑料制品，通水冷却后便可以成型聚合。