不良品重复返工解决方法

① u8生产企业不良品返工应该怎么处理，财务怎么做帐

这个看企业内部是什么流程啊
如果企业是把这部分算入生产成本那就是生产成本
如果企业是把返工的费用算入制造费用那就是制造费用
这个不良品处理是企业一大流程，每个企业处理都可能不同
返工还有多种情况的，原材料造成的、工人失误、设备问题、BOM出错等等
具体原因具体分析

② 如何解决制造不良品的效率损失答案

制造不良品的效率损失；第十一讲制造不良品的效率损失（上）；产生不良的损失原因分析与改善策略；（一）产生不良效率损失的原因；制造不良品的浪费应该包括以下几种：；基本浪费；当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、；返修和报废的浪费；不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、；救火成本；若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如；防火成本

IE-制造不良品的效率损失

第十一讲 制造不良品的效率损失（上）

产生不良的损失原因分析与改善策略

（一）产生不良效率损失的原因
制造不良品的浪费应该包括以下几种：
基本浪费
当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。
返修和报废的浪费
不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。
救火成本
若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。
防火成本
防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。
不良品未被发现而继续向后流出的损失
如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度， 导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本 和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。

【图解】
通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可 能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流程中被 发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。
比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入 车间开始裁减材料时才被发现，可能成本是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000个以后， 到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个错误。

（二）产生不良效率损失的改善策略
一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。 企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要 消除产生不良品的效率损失，关键并不在于确保不生产出不良品，而在于要尽可能地消除产生生产波动的原因。

1.外部波动
来自客户端
产品设计变化、订单数量变化以及交期变化都可能是源于客户端的波动。
以广大中小企业而论，不是企业挑选客户，而是客户挑选企业。企业必须用很长的一段时间，持续不断地改善生产供需流程，提高产品质量，缩短生产周期。只有整 个生产的绩效达到一定的程度，才能找到所谓的“好客户”。“好客户”的管理到位，给企业带来的波动就会少些，甚至会帮助企业解决很多供应商的波动问题。
有一些客户本身管理不到位，对这种客户必须要筛选，但这种筛选是需要时间积累的。通过持续不断地提高自己的管理水平，来满足档次更高的客户的要求，这是企业应该做到的。 来自供应端
供应端承诺的产品数量、质量、交期也可能产生波动。
外部的波动不容易控制，尤其是来自于供应端的波动往往是企业难以控制的。若大企业是小企业的供应商，这种问题就更加严重，作为客户端的中小企业，市场影响力太微薄，根本无法管理供应商。但通过和大厂商的合作或许能够解决这个问题。
【案例】
阿*的供应商选择
阿迪达斯在全球每年大概销售23000万套服装。它的OEM工厂本来30几个，现在一路减少，据传2005年准备减少到9家或是7家。一般的服装厂10% 的毛利根本没办法保证盈余，阿迪达斯的代工厂虽然只有10%的毛利，但因为不受外部波动干扰，所以工厂仍然能够生存和发展，许多中小企业也热衷于成为阿迪 达斯的代工厂。
因为有大批的面料商想和阿迪达斯签约，因此，这些代工厂可以运用阿迪达斯大批量采购的影响力去影响面料商。代工厂可以要求面料的确切到达时间，若不到，工 厂产生的空运费用就由面料商负责；若提供的面料质量有问题，厂家抽检超过3%不合格，就可以改变成全检，检验费用由面料商负责；若发现面料有问题，要求换 面料，换料的费用仍然由面料商负责。
阿迪达斯帮助它的代工厂降低了波动来源，使得这些代工厂只要持续不断地强化管理水平，持续不断地用时间换取更多更好的客户，就能够越做越好。

2.内部波动
内部波动指的是来自技术端遗留给车间解决的一些问题：如过程失控、设备故障、质量不良、人员流动、安全事故等等原因带来的干扰。
丰田汽车公司认为：相同的问题一再重复发生，是管理上不负责任的行为。比如，水龙头每天都不关，每天都会淹水，解决的办法并不是每天拖地，而是要找到水龙头，即乱源，这才是杜绝混乱现象的根本。

制造过多的损失原因分析与改善策略

（一）制造过多效率损失的原因分析
整体生产效率的改善，在于瓶颈的解决。同理，非瓶颈的资源利用率，不是完全由全部产能决定，而是由系统中的制约条件即瓶颈决定的。例如，企业利用生产中的 非瓶颈资源，开足马力，超时超量，一口气把产品全部做出来，变成半成品。而生产瓶颈并未解决，所以半成品并不能成为最后的产品，更不可能成为最后的效益。 在这种情况下，很可能会给企业造成重大的损失，
其中包括：
积压流动资金
库存搬来搬去
库存可能因为搬来搬去产生质量问题
客人若取消订单，则生产出来的半成品就得统统报废
所以说，盲目地追求非瓶颈资源的局部优化，或者最大效能地在局部进行生产，反而会造成浪费。

（二）制造过多效率损失的改善策略
在管理上有一句话叫做“启动资源，并不等于有效地利用资源”。
即便企业把非瓶颈工序的效率提高了，也只不过是制造出来更多库存的半成品，事实上可能是制造出来更多的等待，对效率而言可能不是提升，而是降低。因此，企 业要想避免制造过多造成的效率损失，唯一的出路是不断找到企业的瓶颈，并努力改善，而不该只追求片面的、局部的效率提升。只有把真正的成果兑现成能改善整 体效率的改善，才是真正有效的、有价值的改善。
【自检6-1】
生产的内部波动有哪些？

第十二讲 制造不良品的效率损失（下）

效率损失分析机制的运行逻辑

（一）效率损失分析机制的建立
效率损失分析机制建立的前提，是创造出容易让问题浮现出来的环境和条件，创造出易于发现问题的环境和工具。具体步骤如下：

1.作业的流线化
作业的流线化是指组建起一种畅通有序的流水线，把各种不同设备按照工序排列在一起，让产品可以单件流动。

2.动作的标准化
动作的标准化是指排除一些波动因素，尽可能把动作按照正确的模式固定化。

3.目视化
简单来说，目视化就是将需要管理的部门都置于管理者的视线之内。企业的每一个部门里都有自己的管理者，尽管问题出在其他部门，却可能影响到本部门。对于其 他部门出现的问题，可能自己看不到或者管不了，在这种情况下，建立一个目视化的环境，就能有效减少各部门之间
的隔膜，加强联系和协调，促进部门之间的协 作。

4.安灯
所谓“安灯”是在每台设备的上面装一个警告灯，当一个产品生产出来，质量有问题时，设备可以自动侦测，自动发出警告，自动停止生产。
这种做法也可以扩大到整个流水线的范围。
【案例】
丰田公司的流水线“安灯”设置
丰田公司在每个工人的工作台前面装了一个警告灯和按钮。只要一拍按钮，警告灯就亮。只要灯一亮，基本上这条流水线就会全部停下来。同时，所有相关环节的管 理人员都会在30秒之内到现场解决问题；假如还没办法发现原因，在不超过5个节拍的时间内，工作主导员就应到现场；假如流水线停工超过10分钟，厂长应到 达现场；假如停工一个小时以上，总经理就应到达现场，在现场找到问题的原因并加以解决，保证以后不再发生类似问题。因此，虽然流水线停工，但能迅速找到问 题的原因并加以解决，就能避免更多的损失。

（二）为分析项目设定测量基准
进行效率损失的分析，要为分析项目设定测量的基准。即反对用太复杂的方法检查和改正错误，要用最简单、最正确的方法解决问题，因为复杂本身就是一种浪费。

（三）建立数据采集流程与权责分工

1.数据采集流程
奔赴现场
相关的管理人员在规定的时间之内必须到达现场，根据实际情况解决问题。这种方法简称“三现”：即现地、现物、现实。
【案例】
丰田公司的现场解决方法
丰田公司认为，管理者绝不能在办公室里靠闭门造车来解决问题。哪一道工序、哪一个工位出了问题，管理者必须及时奔赴现场，到现场看现物，按照实际所采集的事实，即现实来作判断，绝不能靠猜测和经验去判断和解决问题。
连问五个为什么
连续问五个为什么，在丰田公司叫现场QCC 。连续问为什么，是为了先找到出现问题的原因。即用所谓的事前管理，找出问题的根源，在问题还没出现时，就想办法把可能出现问题的隐患控制住。
【案例】
地上一滩油的解决办法
某企业地上有一滩油，应该怎么解决？该企业管理者通过提出一系列问题，找到了问题的答案。 管理者问：油是怎么出来的？回答是设备漏油；设备为什么漏油？回答是油封坏了；是不是所有的机器都漏油呢？回答是只有新换油封的3台机器漏油。就此管理者得出结论，问题出在新采

③ 不良品的三种处理方式

1、返工与返修：返工、返修是指对不合格品的重新加工和修理，使产品品质达到规定要求。

2、退货：因来货品质不合格，经鉴定后，将来货退回发货部门的行为。

3、报废：由于物料的报废，将直接造成工厂的经济损失，所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对。

④ 电泳不良品返工如何处理

看你哪是不是外观件，是就脱漆啊，如不是外观件就可以在喷漆就好了

⑤ 不良品的三种处理方式

1、返工与返修：返工、返修是指对不合格品的重新加工和修理，使产品品质达到规定要求。
2、退货：因来货品质不合格，经鉴定后，将来货退回发货部门的行为。
3、报废：由于物料的报废，将直接造成工厂的经济损失，所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对。
条件收货（AOD）：1、条件收货定义：
不合格品经局部修整后，可接受或直接使用时，且不会影响产品的最终性能，在品质上可视为允许品范围内。对此类产品的接受，也称为让步接受或偏差接受。
2、操作步骤：
当该批来货被特许进厂后，IQC应在该批来货上作特采标记，并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的PQC，以备相关部门作出应对行动。
对于条件收贷中的条件，通常是指对供应商的扣款或要求供应商按不合格品数量进行补货。

⑥ 精益生产如何控制不良品有哪些措施

精益生产对现场品质控制的方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为不良的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现，因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的，例如：
一、让不良品表面化
精益生产管理认为任何不良的出现，必定有其内在的原因，只有解决了发生不良的每个原因，才能真正地实现零缺陷，才能让客户真正体会到满意。如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废，那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台，不间断地展示不合格品，针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工工逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不良的态度。
二、发现异常状况要停机
精益生产管理强调能够实现“自动化系统”（即能停止的生产系统），保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。
三、实现操作者的100%自检
零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下道工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品降低为零。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。
四、充分使用防错装置
在生产过程中，操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是我们可以设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理普遍使用的防错装置。如作业忘记或失误时，机器不能启动；操作过程失误时报警装置鸣叫，设备停止；出现加工错误时，运输带会阻挡不良的工件，不流到下工序……等等。
五、生产和作业平准化
平准化包括数量平准和品种平准。平准化生产后，由于流程中在制品数量急剧减少，造成搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生，这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行的，错误作业发生的可能性得到大幅度下降。
六、执行标准化作业
标准化作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时标准化作业也为培养新人和生产标兵提供有效保证。
总之，精益生产管理是控制不良品的制胜法宝，带给人们一种双赢的思想理念，其精髓是解决问题、消除浪费，实现品质零缺陷的跨跃。随着产品和设备技术的日益更新，人们会愈加追求“零缺陷”的精益生产，更加重视现场生产管理的细致化、果断化

⑦ 在工作生产过程中出现了不良品应如何处理

摘要 不良品是指生产制造中不符合相关品质要求的原料、半成品、成品。其中品质要求可以是验货的检验品质要求、制造过程品质的要求、客户的品质要求、国家法律法规规定等。

⑧ 出口不良品的退运返工怎么操作

这种通常有以下3种方式：
1、按部分退运处理
2、按一般贸易进口处理
3、进保税区返修后复出口

⑨ 塑胶喷漆后过UV,发现不良,可不可以重新再返工喷过一次,如何返工是比较好的.

塑胶喷UV其之后出现不良问题，是可以返修的，通过UV返修水重涂返工。

静川化工UV返修水应用于UV油不良品表面处理后，将不良品（不合格）返修成良品（合格品），提高生产良率，从而节约生产成本。
静川UV返修水应用于塑胶、金属、木器等UV大面积喷涂表面缺陷修复涂底水，附着力效果好。其作用并不是把原有UV漆膜除去，而是起承上启下作用使原UV漆膜铰链上再喷涂的UV，达到附着，可大大提高制程良率，达到节约成本的目的。
施工工艺：
(1) 涂装工艺流程：（不良品→不良打磨）工件表面的清洁→喷涂UV翻修水→风干1-2分钟→翻喷UV光油→IR流平（60±10℃×4～6min）→UV固化（700±100mj/cm2）→检验，成品。
施工粘度：8±1秒(岩田2#杯)
施工气压：3-4Kg/cm2
(2) 施工要求：
1.翻喷时使用相同UV面漆;
2.不良品打磨后用白电油擦拭表面，保障其够清洁；
3.注意UV翻修水的喷涂膜厚，一般用低流量，十字型喷均匀即可；
4.翻喷的UV面漆，保障光泽等外观效果的情况下，尽可能比正常喷涂漆膜薄为佳。