水性凹印干燥差解决方法

1. 怎样解决水性油墨干燥呢

水性油墨的使用技巧不能将水墨与溶剂油墨混合使用。在使用过程中适当补加水，确实需要调整黏度或干燥速度时，适量加入醇类或酯类等助剂。使用前应搅拌均匀然后倒入墨槽，用水适当调整黏度，才可以使用。未使用的应盖好包装桶，不能让水墨在自然中挥发。使用前应检测各项技术指标，特别是色相是否符合自己的要求，若色相偏差较大，请通知水墨厂家进行适当调配，从而避免因色相误差造成双方的纠纷。在印刷过程中由于水的挥发原因，会影响水墨原有的黏度和PH值，需要经常检测黏度和PH值，需要时应适当加入纯净自来水或PH值稳定剂。 印刷后残留在印刷设备上的水墨应用清水冲洗，印刷机网纹辊上的墨迹最好用清洗剂进行清洗，以便为下一次印刷服务。走出水性油墨使用误区并不是所有的水性油墨的使用者都了解黏度原理，很多人会存在这样的误解，认为水墨黏度大就是好的水墨。可以加入很多水、印刷多一些纸箱，降低成本、提高效益。其实，不根据生产设备性能，盲目购买高档水墨，认为有了高档水墨就可以印刷质量好的印刷品，这是非常不切实际、不科学的。高档水墨最简单的检验标准是是否存在丢色，但是认为不丢色的水墨是高档的，或者认为高档水墨是不丢色的，都不是特别准确的说法。在不影响印刷速度的情况下，尽量让水墨在印刷过程中干燥速度漫一点印刷工具。也可以加漫干剂进行调节。不同厂家的油墨所需加入的漫干剂用量不同，一般不超过5%。加入漫干剂后油墨会增稠，pH值会降低印刷工具。因此，在加入漫干剂的同时要加入水与稳定剂来控制油墨粘度与pH值印刷。

2. 水性油墨凹印技术的难点有哪些

水性油墨凹印技术的难点主要有两方面：一是水不如有机溶剂易挥发，干燥困难，从而造成印刷速度与印刷效率有所降低；二是水性油墨的附着力差。
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印刷家

3. 凹版印刷为什么会出现清晰度差的现象

凹版印刷，按照工作任务单和样张的要求以领取油墨、承印物 ；然后安装印刷滚筒；调整压印滚筒上的包衬物，使印版上各部分的压力一致；并调整刮墨刀对印版的角度和距离，开机试印。试印样张合格后，经车间主管人员和客户签字，即可正式印刷。下面以组合式凹印机为例对印刷工艺作一简单介绍：
1. 放卷装置与调节
1）卷筒纸架 卷筒纸架把卷筒纸或塑料薄膜卷用锥形顶尖安装在印刷机上，当纸卷将近用完时，自动接纸装置将新纸卷或塑料薄膜卷自动粘接到运转的纸带上，同时切断旧纸尾，完成不停机换卷。
2）张力自控系统 纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定的张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹，总之，张力的波动会影响套印的准确性。
3）纸带横向规矩调偏装置 为了保证承印材料卷带进入印刷部分或复卷时横向规矩保持一致，需要横向调偏。横向调偏或通过气（液）压缸调整或通过横向规矩调节辊调节。
2. 刮刀和压印滚筒调节
1） 刮刀调节 刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，压力与印刷速度成正比，一般速度快，压力相应要大。另外，刮刀与印版的夹角的选择，一般为30°～70°。这样可保持刀口不伤版面，还可使印出的产品质量较为理想。
2） 调整压印滚筒 印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。针对不同承印物，压印滚筒的印刷压力不同。例 ：玻璃纸、塑料薄膜，印刷压力为1～5Pa。铜板纸、薄卡纸，印刷压力为8～15Pa。白板纸等印刷压力为20～30Pa。
3. 油墨干燥温度的调节
凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨，印刷时，操作者应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不易过高，一般应控制在80℃以下，最高也不要超过100℃。否则会引起承印材料收缩，影响套准，过低则油墨干燥不良。
4. 套印
机器调整好后便可进行套印，首先用手动调节钮将版面套准，然后即可进行电脑调整。套印的纵向误差依靠张力调节，横向误差依靠纸带横向位置控制系统和推拉印版滚筒调节。
5. 正式印刷中对印样的核对
正式印刷时，操作者要不断将印样与标准样核对，检查是否有误差，并进行必要的调整。

三、凹版印刷故障及排除
在凹版印刷中，除容易引起火灾外，还有各种各样的故障，其中较为常见的故障及排除方法有以下几种：
①油墨溢出:其现象为油墨满版部分产生斑点、花纹，主要原因是由于油墨粘度过低，油墨的流动性过大，印刷速度低，油墨干燥太慢或有静电。排除的方法是添加原墨及调整剂，以提高油墨粘度，降低流动性，也可以提高印刷速度或改变刮墨刀的角度。
②油墨在版纹中干燥并埋版:油墨的干燥速度太快造成油墨在版纹中干燥。造成埋版的原因较多，如油墨颜料颗粒较大、异物混入、油墨固着剂再溶性差、油墨粘度过高、印版着墨孔过浅等。排除方法是降低油墨的干燥速度，增加油墨的溶剂量，改善油墨的再溶性，清除异物，降低油墨的粘度。同时还应防止干燥装置的热风吹至版面，引起版纹内油墨的干固。
③印刷品盲糊起毛:主要是静电造成的，应去除承印物及油墨的静电，提高承印物的湿度，或在油墨中添加极性溶剂、调整剂提高油墨的粘度，适当提高印刷速度。
④印品光泽不佳:加入适量的原墨，也可适当地提高油墨的干燥速度，更换优质的承印材料。
⑤叠色不良:先印的油墨墨膜有排墨性，造成的原因是叠色各油墨粘度不匹配，叠色用的油墨干燥速度不匹配。可以降低油墨的粘度，减慢重叠油墨的干燥速度。
⑥反印及堆墨:印刷品的反面，因堆放而粘有油墨，造成的原因是油墨中的溶剂，含有少量的高沸点的成分，致使溶剂蒸发速度过于缓慢，油墨中增塑剂及可塑性树脂过多，干燥装置不佳，印版着墨孔过深，印刷车间内相对湿度过大等。排除的方法是选择溶剂脱离性好的树脂，减少油墨中的增塑剂、可塑性树脂的含量，适当加入反印防止剂，油墨中使用的溶剂尽量用沸点范围狭窄的溶剂。改进干燥装置，提高干燥效率。使用着墨孔浅的滚筒，并改善环境条件。
⑦刮痕:引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀损伤、刮墨刀加压不适当、刮墨刀角度不正确，油墨中混入异物、油墨粘度过高、油墨附着力太强、颜料粒子过于粗硬，印版滚筒有刮痕、凹凸不平、修正不良等。排除的方法是使用不含异物的油墨，使用剩墨前先过滤，调整油墨的粘度、干燥性、附着性，使用优质的刮墨刀，调整刮墨刀的压力及角度，修正印版滚筒。
⑧油墨水化:空气中的水分进入油墨中，产生蹭粘、析出树脂、凝胶化等现象，引起油墨光泽降低、浓度减小、转移不良、容易糊版等弊病。为避免水化，最好不用过分快干的溶剂，并减少油墨与空气的接触机会。
⑨白化:转移到塑料膜表面的油墨，溶剂挥发严重失调，出现树脂不溶解、白浊、局部凝胶化的“树脂白化”现象。为防止白化，可提高印刷速度，或将干燥箱靠近，或用延干溶剂，减缓油墨干燥速度。

4. 水性油墨印刷时，干燥的速度态度太快是什么原因有解决方法吗

水性油墨在印刷的过程中，往往会出现很多情况：比如干燥的太慢或者会发生起泡的现象，这都是很正常的，一般干燥的太快有四个原因：印刷速度太慢、敞开放置时间过久、墨干燥速度过快、干燥温度太高。当然我也同意楼下楼主说的看法。个人建议就是先提高印刷速度、添加稀释剂，然后加入慢干剂调节、降低干燥温度，必要时不要干燥系统。

5. 水性光油用途及使用中常见问题的解决方法

随着时代的不断发展，人们的环保意识在不断增强，不管在哪个行业，都有对环保的要求，对于各项化学成分的含量都有一定的要求。印刷行业也是一样，对于各种印刷品都有了越来越高的要求，“无毒无害无污染”几乎成了一件势在必行的事情，水性光油非常“绿色环保”，所以在印刷行业得到了比较广泛的应用，而且不仅是绿色环保，也可以让印刷质量更好。

水性光油的用途

水性光油可以采用胶印、柔印和凹印等上光操作，但不同的印刷方式对上光效果的影响主要体现在上光速度和上光厚度上，因此应针对不同的印刷方式采用不同黏度，不同干燥速度的水性光油。在印刷工序中，水性光油通常在黄、红、青、黑和专色印刷后进行上光，以提高印刷品的表面光泽度及耐磨性，印刷品的抗水性和抗划伤性也有所提高，这块是目前水性光油的主要用途。另外上过水性光油的印刷品表面更有利于烫印和其他印后加工，一般采用如下工艺流程：印刷→水性上光→烫印→模切。

水性光油使用中常见问题及解决办法

水性光油在上光过程中容易出现印品表面黏结、光泽度不高等问题，现将这些问题产生的原因和解决办法总结如下。

1、印品表面黏结

产生原因：

由于水性光油涂布量过多或者干燥不够彻底造成的。

解决方法：

①稀释水性光油，适当减少涂布量;

②调整压力，使水性光油涂布均匀，防止局部涂布量过多;

③提高干燥温度及热风干燥强度，但也要防止干燥过度，否则也会导致水性光油熔融而使印品表面出现黏结现象。

2、印品表面出现裂纹

产生原因：

干燥过程中吹风量过大、干燥温度较低时，印品上的水性光油表面温度较低，出现光油层内部完全干燥而表层不干的现象，过大的风量会使表层出现裂纹。

解决方法：

提高干燥温度并适当降低吹风量。

3、印品表面出现条纹或橘皮

产生原因：

印品表面出现条纹或橘皮现象，一般是由于水性光油的黏度过大、涂布量过多造成的，也有可能是因为涂布辊表面太粗糙或者油墨不干，排斥水性光油造成的。

解决方法：

①适当降低水性光油黏度，减少涂布量;

②若涂布辊粗糙、老化或变形，应重磨或重制;

③上光前印品的油墨层应充分干燥并清除粉尘。

通过上面小编的介绍，大家应该了解了水性光油的用途，可以在应用中使用水性光油，既环保又效果好。但是水性光油在使用中也会出现一些问题，上面小编已经给大家列举了一些经常出现的问题及解决方法，大家如果在使用过程中出现了这些问题，可以根据小编提供的解决办法尝试解决，了解了问题出现的原因，大家也可以在使用中直接避免出现问题。

6. 水墨增稠和慢干要这样解决

一、什么是水性油墨

所谓水性油墨其主要是以水为溶剂经科学加工而成，水性油墨与其他印刷油墨相比，由于其不含挥发性有毒有机溶剂，故在印刷过程中对印刷机操作人员的健康无不良影响，对大气环境无污染，对印刷品本身也无污染。由于水墨具有不易燃的特点，还可消除印刷车间内易燃易爆的隐患，有利于安全生产。当然，现在水墨与油墨的适用范围不尽相同，油墨以胶印为主，水墨以柔印、凹印为主。在欧美和日本等发达国家，水墨已经逐步取代油墨，成为除胶印外的其它印刷方式的专用墨。以美国为例，95%的柔版印刷品采用水墨，80%的凹版印刷品采用水墨。

在国外得到广泛应用的水墨除了具有环保性外，本身性能也非常优越：墨色稳定、亮度高、着色力强、不腐蚀版材，印后附着力强，干燥速度可调，耐水性强、四色套印及专色印刷均可使用等等。水墨在我国的开发和应用起步都较晚，但发展很快，尤其是近几年更是以成倍的速度迅猛发展。伴随着水墨需求的增加，国产水墨的质量也得到提高。传统意义上水墨存在的干燥慢、光泽差、不耐水、印不实等缺点，现已得到了明显的改善。在进口水墨价格普遍偏高的情况下，价廉物美的国产水墨已逐渐占领市场。

二、水性油墨的组成及特点

水性油墨是由水溶性树脂、高级颜料、溶剂和助剂经科学复合加工研磨而成。水溶性树脂在油墨中主要起连接料的作用，是使颜料颗粒均匀分散，使油墨具有一定的流动性，并提供与承印物材料的粘附力，使油墨能在印刷后形成均匀的膜层。油墨中的色相主要取决于颜料，颜料是以微粒状态均匀地分布在连接料中，颜料颗粒能够对光线产生吸收、反射、折射和透射作用，因此能够呈现一定颜色。一般要求颜料具有鲜艳的色泽、适当的着色力和遮盖力，以及较高的分散度。此外，根据使用目的不同，还可以具有不同的耐磨性。溶剂的作用是溶解树脂，使油墨具有一定的流动性，在印刷过程中能够顺利地实现转移，并对油墨的粘度和干燥性能进行调整。水性油墨的溶剂主要是水及少量乙醇。

水基油墨中常用助剂主要有：PH值稳定剂、慢干剂、消泡剂、冲淡剂等。

(1)PH值稳定剂。PH值稳定剂主要是用来调节和控制水基油墨的PH值，使其稳定在8.0-9.5范围之内，同时，它还可以调节水基油墨的黏度，并对油墨进行稀释。一般来说，在印刷过程中每隔一定时间就应该加入适量的PH值稳定剂，使水基油墨保持良好的印刷状态。

(2)慢干剂。慢干剂可以抑制和减缓水基油墨的干燥速度，防止油墨在印版或者网纹辊上发生干燥，减少堵版和糊版等印刷故障的发生率。控制好慢干剂的用量，一般应控制在总墨量的1%-2%之间，如果加入量过多，油墨干燥不彻底，印刷品就会粘脏或者产生异味。

(3)消泡剂。消泡剂的作用是抑制和消除气泡的产生。一般来说，当水基油墨的黏度过高、PH值过低，或者当印刷机运转速度比较快时就容易产生气泡，如果产生的气泡量比较大就会出现漏白、墨色不均匀，势必会影响到印刷品的质量。

水性油墨顺从环保的要求，产品具有无毒、无腐蚀性、无刺激性气味、不燃、不爆、安全性好，运输方便、且浓度高、用量少、粘度低、印刷适应性好，性能稳定，附着牢度好，干燥快，干后耐水、耐碱和抗磨性能优良；在印前、印后及印刷过程中易调整操作，印刷品印后显得印迹饱满、色彩鲜艳、光泽度高、华丽富贵、印制复杂的图案也可以达到丰富的层次，能印出鲜艳及高光泽的颜色等特点。

三、水性油墨的应用

水性墨的最大特点是减少了VOC（有机挥发物）向大气中的排放，从而防止了大气污染，改善了印刷作业环境，大幅度降低了火灾隐患。它可以完全消除溶剂型油墨中某些有毒物质对人体的危害和对包装商品的污染，改善总体环境质量。特别适宜于食品、药品等卫生条件要求严格的包装印刷产品。

水性印刷墨，目前最主要的应用领域是柔性印刷和凹版印刷。据资料介绍，美国窄幅柔性版纸印刷品有95%采用水性墨印刷，凹印纸印刷品有80%采用水性墨。国内近年来发展也比较快，但应用量与国外对比还有较大差距。

水性墨的应用是否适当，是影响其印刷质量的重要因素。水性墨的控制指标包括细度、粘度、干燥速度和PH值。

在柔性版印刷中，水性墨的传递和墨量控制是由网纹辊来承担的，因此必需根据产品的情况来选择网纹辊的细度，实地印刷一般选择300线左右的网纹辊，墨层比较厚实，而印刷150线的精细层次版则需要选择600线的网纹辊，网纹辊的网线数一般为印刷品线数的四倍，才能获得较好的印刷清晰度和分辨力。

黏度是水基油墨应用中最主要的控制指标，是阻止流体流动的一种性质。由于黏度直接影响着油墨的转移性和印刷品的质量，因此，对油墨黏度的控制是非常重要的。在印刷过程中，水基油墨的黏度过低会造成色浅、网点扩大、传墨不均匀等弊病；反之，若水基油墨的黏度过高，则油墨的转移性能比较差，容易出现脏版、糊版等弊病。

柔性版水性墨一般不稀释而直接使用，其粘度范围可以在30″-45″/25℃（涂4#杯），纸箱用柔性版水性墨粘度可低一些，只要定时补加水量稳定剂，其粘度变化就可以基本得到控制。凹印水性墨按传统习惯一般用乙醇和水1：1的稀释剂进行稀释，使用粘度一般控制在15″-25″/25℃。

水基油墨通常呈碱性（主要靠胺类物质来维持），一般水基油墨的PH值应该控制在8.0-9.5之间为宜，如果水基油墨的PH值太高，会影响油墨的干燥速度；如果PH值过低，则油墨的黏度升高，干燥速度变快，容易造成印版和网纹辊的堵塞，引起版面上脏。

1、水墨的干燥主要是挥发型干燥及渗透型干燥。油墨的干燥性能是指油墨在转移到承印物上之后干燥所需要的时间，这也是衡量油墨质量和性能的重要的指标之一，因此，控制好油墨的干燥性能是取得良好印刷效果的一个重要手段。

柔版水基油墨的干燥速度取决于印刷机的印刷速度、干燥设备的干燥能力和承印物材料的性能以及油墨自身的组成成分。选择油墨干燥速度的一般原则是：在印刷机现有的条件下，油墨在进行下一印刷色组之前及进行复卷或堆叠之前应该能够充分干燥，但是在印版上却不能干燥。如果油墨干燥太快，就会在印版和网纹辊上干燥并逐步堆积，并有可能堵塞网纹辊，造成半色调网点的丢失或者破坏，实地部分出现漏白；如果油墨的干燥速度过慢，会出现印刷品异味的现象，或者在多色叠印的情况下会引起背面粘脏。

2、撤淡剂：用于降低颜色的深度，用量不限。加入大量撤淡剂可能导致水墨粘度略有上升，此时可同时加入少量稀释剂进行调节。

3、稀释剂：用于降低水墨的粘度。用量在3%以内不会降低水墨的颜色深度，并可保持水墨的PH值不变。加入较多的稀释剂或使用硬度高的自来水稀释会导致气泡的产生，可同时加入消泡剂进行消泡。稀释剂应边搅拌边缓慢加入，以防粘度过低。

4、慢干剂：用于降低水墨的干燥速度，用量为0-10%。

5、快干剂：用于加快水墨的干燥速度，用量为0-3%。

6、消泡剂：用于消除气泡，用量为1‰-2‰。

7、PH稳定剂：用于保持水墨的PH值，用量以使水墨的PH值维持在8.5-9.5为宜。

8、增稠剂：用于增加水墨的粘度，用量为0.5%-1%。

四、结束语

在我国，随着包装业高强度瓦楞纸箱迅速推广使用，瓦楞纸箱的印刷已日益受到重视。对印刷的重要材料——水性油墨的质量人们也投入了相当的关注。在纸箱生产中，尽管油墨所占成本比例不大，便一旦影响到印刷质量，就会造成整批纸箱的退货和报废。因此必须制造出优异质量的水性油墨产品，并在印刷中合理调节其性能已变得相当重要。近年来，随着环保要求的不断提高，在包装印刷和商业印刷等方面已逐渐增加了许多卫生、环保方面的要求和制约条件。在这种大趋势下，努力开发无公害污染的“绿色”印刷材料水性油墨，将会取得良好的经济效益和社会效益。

7. 水性油墨凹印的改进方法有哪些

改进干燥系统、改变连接料、控制PH值、改变制版工艺、润湿和搅拌水性油墨。
印刷家

8. 如何提高水性漆的干燥速度

水性涂料的表干时间要比某些溶剂型涂料还要短。从表干到漆膜性能的全部体现，取决于系统中残留水分的蒸发速度，乳液颗粒中高分子的相互渗透，及体系中其它有机小分子的挥发速度。有以下几个因素影响：
a.固含量：通常，乳液的固含量越高，其距离表干临界值就越近，干燥速度就越快。然而固含量过高，也会带来一系列的不利因素。表干过快会使涂刷间隔缩短，带来施工上的不便。固含量偏高的乳液，由于树脂颗粒间距小，通常其流变性能较差，对增稠剂也不敏感，使对涂料的喷涂或粉刷性能调节的困难增大。
b.乳液颗粒大小：乳液的颗粒越小，同样固含量下，颗粒之间的间距就越小，表干临界值就越低，干燥速度就越快。乳液颗粒小，还会带来成膜性好，光泽度高等其他方面的优势。
c.树脂玻璃化转变温度（Tg）：一般而言，树脂的Tg越高，最终成膜的性能就越好。然而，对于干燥时间来讲，其趋势则基本相反。Tg高的树脂，通常需要在配方时加入较多的成膜助剂，以便高分子在乳液颗粒间的相互渗透，促进成膜质量。而这些成膜助剂，需要足够的时间从体系中挥发，实际上会延长从表干到全干的时间。所以，从这Tg这个因素来讲，干燥时间与成膜性能往往是相悖的。
d.乳液颗粒的相结构：取决于乳液的制备工艺，同样的单体组成可能会形成不同的颗粒相结构。被广为人知的核壳结构就是其中的例子之一。虽然一个乳液不可能所有的颗粒都做成核壳结构，但这个形象的比喻是人们对乳液的成膜性能可以有一个通俗的了解。如果颗粒的壳Tg低，核Tg高，那么该体系成膜助剂需求少，干燥较快，但由于成膜后连续相是低Tg的树脂，漆膜的的硬度则会受到一定影响。相反，颗粒的壳Tg高，则成膜需一定量的助剂，则膜的干燥速度会较前者慢，但干燥后的硬度会比前者高。