‘壹’ 组角机的对刀视频使用方法
下面是组角机的使用参考视频，里面有调刀的步骤。
http://v.youku.com/v_show/id_XNzg4MjE2NTI4.html?from=s1.8-1-1.2
‘贰’ 滚齿机怎么对刀 对刀好后怎样调齿轮尺寸大小
摘要
您好，下面由我为您解决您的疑虑，希望可以帮助到您。
‘叁’ 铣齿轮对刀方法
还问？用高度尺在工件上画一中心线（高度为分度头中心高度），然后旋转分度头90度，刀中对线即可，但是多种原因这个中心线是有误差的。还是那面回答的方法比较好。至于吃刀量没有模数不知道多大齿，不过走刀速度要慢是前提。
再看看别人怎么说的。
‘肆’ 车床对刀操作步骤
GSK928TC对刀方法按以下步骤：
一. 在车床上装夹好试车的工件，选择任意一把刀（一般是加工中的第一号刀）；
2. 对1号刀:
启动主轴正转，在手动方式下按T 1 1回车键，移动刀具，在试车工件上车一外园，在X轴不移动的情况下沿Z正方向退到安全位置，停止主轴；测量所车外园的直径（假设为&32㎜），此时按I键,屏幕显示刀偏X，再按3 2 键，按回车键，显示T1X，按回车键，此时1号刀偏X向已设置好。
启动主轴正转，移动刀具，在试车工件上车一端面，在Z轴不移动的情况下沿X正方向退到安全位置，停止主轴；测量所车端面的长度（编程时，程序零点一般在端面都为0）,此时按K键,屏幕显示刀偏Z，再按0 键，按回车键，显示T1Z，按回车键，此时1号刀偏Z向已设置好。
3. 对2号刀:
启动主轴正转，在手动方式下按T 2 2 回车键，移动刀具，在试车工件上车一外园或者内孔，在X轴不移动的情况下沿Z方向退到安全位置，停止主轴；测量所车外园的直径或者内孔直径（假设为&18㎜），此时按I键,屏幕显示刀偏X，再按1 8 键 ，按回车键，显示T2X，按回车键，此时1号刀偏X向已设置好。
启动主轴正转,移动刀具，在试车工件上车一端面，在Z轴不移动的情况下沿X方向退到安全位置，停止主轴；测量所车端面的长度（编程时，程序零点一般在端面都为0）此时按K键,屏幕显示刀偏Z，再按0 键，按回车键，显示T2Z，按回车键，此时2号刀偏Z向已设置好。
4. 对3.4号刀和对2号刀方法一样,
5. 对好所有刀具后, 按T 1 1 回车键,按XZ键, 将刀具移到安全位置,
6. 按自动键,方可加工零件。
注!!运行前,仔细检查程序是否正确,对刀过程是否正确,并降低快速进给倍率,以免引起不必要的人员和设备的伤害。
‘伍’ 滚齿对刀问题
一．.球面涡轮滚刀的检验鉴于球面涡轮滚刀的专用检查仪尚未面市，球面涡轮滚刀的生产厂大致有如下的检测方法： 1. 样板检测法，通过计算机的编程运算，以滚刀定长的一端为基准，制作一系列的齿形和相关长度数据，按每一个刀齿进行透光检验。 2. 正弦规检测法，将刀具放在两端有顶针的刀架上，用正弦规，量块，千分表进行检测，一次可以将滚刀的相应的齿形角，位置度检测出来，其数据要求，也必须使用计算机进行计算。 3. 制作专用的仪器进行检测。二.滚齿对刀问题 1.说明，由于球面涡轮的切制，与其它涡轮的切制不一样，不方便使用单齿或双齿的简单的对刀法，但是可以借鉴这种方法，进行粗略对刀，然后使用相应的多齿单面透光检测法进行检验，这主要的是检验涡轮的齿形角度，因为涡轮的周节误差是由滚齿机来保证的！ 2.其齿形角的问题，通过滚齿工作中的工序检查，及时调整滚刀于涡轮的相对位置，很容易调整为正确位置的。 3.滚齿之中的齿全高的测量，使用一般的深度尺，卡尺就可以很容易的测量准确的。 4.涡轮的齿厚的检测，一般的用齿厚卡尺是不容易检测的，因此推荐使用齿厚卡规进行检测。三．涡轮的滚齿涡轮的滚齿工作，一般的使用通用滚齿机即可达到滚齿的目的，不用专用的滚齿机。四．蜗杆的车制 1.蜗杆的外形车制（1）蜗杆的有效长度，不要长于图纸要求的有效长度，（2）蜗杆弧面的车制，可以使用相应的样板来检测。 2.蜗杆齿形的车制球面蜗杆由于其特殊性，其齿形要求有专用的设备来加工。设备问题在此不陈述。蜗杆在车制的过程中的对中对刀方法有如下几种（1）大径对刀法。（2）规范对刀法。（3）试切对刀法几种常用的方法 <1>大径对刀法，将车齿刀具的刀尖直径调到大于蜗杆的外圆弧直径，适切蜗杆，使其两边深度相同，如有误差，按蜗杆的轴向方向调整其相对位置。（也可以使用千分表代替刀尖） <2>将刀尖直径调至于蜗杆外圆弧直径相同，适切，其余于上同 <3>在中心眼看相差不大的情况下，直接车齿，当齿深有一定的深度的时候，用相应的样板进行检测调整。当对中工作完成后，将刀盘和蜗杆的相对位置固定好。 4. 齿深进刀，由于球面蜗杆的特殊情况，在车制的过程中，其进刀方法有如下情况。 1) 变中心距进刀法。（2）变齿全高进刀法两种常用的方法 5齿厚切削，球面蜗杆的齿厚车削，由于其特殊性，大致有如下两种常用的方法（1）平行进刀法（2）旋转进刀法评价：平行进刀法的精度要高于旋转进刀法切出的蜗杆齿形五．蜗杆精度的控制及检测目前最常用的蜗杆的检测方法是使用样板检测。又分为两大方法，主要是指检测基准而定。 1. 平行检测法，这种检测的方法需要公以配合，即需要留有工艺基准，其样板有两种（1） 齿形角度检测样板。（2）齿形极限齿厚样板 2. 旋转检测法，这种计量方法，需要将蜗杆的弧面做得准确，其样板有两种。（1） 齿形角度检测样板（2）齿形极限齿厚样板六．样板的设计以及制作 <1>要求根据机床情况，排好工艺，按照工艺情况，选好基准，在进行各个工序的样板的设计。 <2>根据需要将样板的数据在计算机上计算 <3>在曲线磨床上按照要求将样板磨好 <4>在万能工具显微镜下检测七．样板的计算程序（略）八．车制蜗杆工作中容易出问题的地方 根据现有的各厂球面蜗轮副的制造过程，有如下问题提出，请制造者注意一般的问题，主要出现在蜗杆的车制上，（蜗轮在滚切过程中，一般的不出现问题） 1. 蜗杆的形成圆心的误差 2. 蜗杆的齿厚的不一致性 3. 蜗杆的周节误差较大 4. 蜗杆的基准圆误差较大 5. 蜗杆的齿厚偏差加的太多 6. 蜗杆的有效长度过长九．以上问题的出现，造成相应的结果的体现 1使用“旋转法”制造的样板，不太容易检验出误差，主要表现在蜗杆的各个齿深不一样，各个刀齿的齿厚递加或递减，相应的周节不一致，造成蜗轮副不能正确的啮合。有时可能蜗轮副的中心距是正确的，但是安装的时候，蜗杆安装不到位 2蜗杆齿厚不一致性，有时误差过大的时候，使用普通的卡尺就可以检测出来，更有甚者，用眼也可以看出来，这种齿厚的不一致性，有时很想上一种误差。这种误差，使用旋转法制作的样板，也不容易检测出来。相应的如果使用平行法设计制作的样板，精度要高一些。 . 周节误差过大的原因，有很多，主要取决于中心距的准确性。 4. 蜗杆的有效长度，是有一个限度的。由于啮合包角的问题，粗略的计算，蜗杆的有效长度，不能大于蜗杆的型圆直径d-tana*h（a可以取3-8度之间h-蜗杆的齿全高）十．终上所述，球面蜗轮副的加工过程，主要的难点有如下几个主要部分。 1车蜗杆的机床，包括机床的刚度，工作台的间隙等等 2滚齿机的精度， 3滚刀的精度 4车蜗杆的机床，对刀刀架的可操作性 5操作者的责任心 6检测工具的精度 7工艺过程的选择如果将以上情况充分注意，条件具备的情况下，是很容易制造出合格的球面蜗轮副的注：球面蜗轮副与平面二次包络蜗轮副是有区别的，但是，由于现在都如此称呼，在此我们也一相同的名称称呼吧
‘陆’ 数控车床对刀的操作过程
数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。
1、试切对刀的操作步骤：
(1)选择机床的手动操作模式;
(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;
(3)停主轴，测量出工件的外径值;
(4)选择机床的MDI操作模式;
(5)按下“off set sitting”按钮;
(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;
(7)光标移至“G54”;
(8)输入X及测量的直径值;
(9)按下屏幕下方的“测量”软键;
(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;
(6)齿轮对刀方法视频扩展阅读
数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
参考链接：数控工作室-数控机床网络-数控机床（自动化机床）
‘柒’ 加工标准齿轮与变位齿轮是如何进行对刀的
变位与不变位的齿轮加工对刀方法基本是一样的。首先是刀具对中（有划线对中法、切痕对刀法等），再就是使用刀具逼近工件试切来确定刀具的吃刀深度。
‘捌’ 滚齿机加工齿轮时对刀用的工具
没有具体的东西可以用 唯一的就是俯身看刀和工件的接口处，尽量做的两边一致即可 也可以刷红丹粉 看是否吃到以及吃到多少来看是否对到位
‘玖’ fanuc加工中心机对刀方法 视频
你先把零件的中心找正 然后用个基准刀碰零件的表面 这时在坐标 G54里 测量Z0 （在相对坐标里把Z归零，）后面的刀都依次对零件的表面。 （没有在相对里归零的话 对刀的时候就看绝对坐标里面的数值）
