⑴ 注塑模具的设计—DFM要点
注塑模具设计的DFM要点主要围绕着塑胶件的制造流程优化，确保高效、安全的生产。在设计过程中，重点在于模具结构、浇口设计及顶出机构的优化。
模具设计方案需根据注塑模具设计阶段确认，主要涉及7种典型结构，包括单分型面、双分型面、带有活动嵌件、横向分型抽芯、自动卸螺纹、多层及热流道注塑模具。每种结构都有其适用场景和特点，选择时需考虑零件的形状、尺寸和生产需求。
浇口是连接分流道与型腔的通道，其设计直接影响到塑胶件的质量和生产效率。常见的浇口形式包括直接浇口、侧浇口、潜伏浇口、点浇口和耳型浇口，每种浇口形式都有其适用的场合和限制。浇口设计需考虑注塑压力、流动阻力、冷却效果以及去除浇口的便利性。
顶出机构，或称顶针，是模具中用于将成型的塑胶件从模具上分离的关键部件。顶针的选择和使用需考虑到其材质、尺寸以及在模具中的稳定性和耐用性，以确保生产过程的顺利进行。
注塑机是实现塑胶件成型的核心设备，操作中需严格遵循安全规范，注意危险区如进料区、射嘴区、模具区等，避免因操作失误导致的伤害。同时，注塑机的维护和使用要求高，设计时需考虑安全性，避免因设备故障造成的人身伤害。
在生产过程中，塑胶件的注射工序相对简单，通常只需一副模具即可完成。此步骤需要对模具设计有深入理解，以确保产品的一致性和质量。
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⑵ 注塑成型及其工作的详细过程
注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。
详细过程：
首先是合模过程：合模油缸中的压力油推动锁模机构动作，动模板移动使模具闭合。
第二步注射装置：射料过程模具以锁模力锁紧后，注射装置进工况使喷嘴和模具贴合。
第三步保压过程：熔料在充填模腔过程中直至充填满后，要求螺杆仍对熔料保持一定的压力，以防止模具中的熔料回流。
第四步冷却和预塑过程：一旦浇口封死后，取消保压过程，制品在模具内自然冷却定型;同时，德库玛注塑机驱动预塑油马达使螺杆转动，将来自料斗的粒状塑料向前输送，进行塑化。
第五步注射装置 退、开模及塑料制品顶出过程：预塑计量及防延过程结束后，为了使喷嘴不致于因长时间和冷模接触而形成冷料等，通常需要将喷嘴撤离模具，即进入注射装置退工况。