㈠ 榨油機榨出油後,如何提煉油
榨油機榨出油後,提煉油方法步驟；
脫酸：一般用鹼煉或蒸餾方法，目的是為了脫除油脂中游離脂肪酸。
脫色：由於對成品油脂質量的要求，需要脫除油脂中的部分色素，以改善油脂色澤，提高油脂質量和穩定性。
脫臭：脫除油中的臭味物質，改善食用油的風味，提高油脂的煙點，降低污染，脫除微量有毒成分，過氧化物及其分解物霉爛油料中蛋白質的揮發性分解物，小分子量的多環芳烴及殘留農葯等，破壞油中的一些熱敏性色素。
脫蠟：提高油脂透明度及煙點，提高人體對油脂的消化吸收率，改善油脂的風味及適口性，利於植物蠟的綜合利用。
㈡ 油脂精煉的油脂的精煉流程
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質（統稱雜質），其種類、性質、狀態，大致可分為機械雜質、脂溶性雜質和水溶性雜質等三大類。是不能直接使用的，精煉的目的是清除植物油中所含固體雜質、游離脂肪酸、磷脂、膠質、蠟、色素、異味等
食用油精煉設備根據工作原理分為間歇式精煉設備、半連續精煉設備和全連續精煉設備。
食用油精煉設備分類：
間歇式精煉設備：精煉過程是步驟批次進行的，產能相對有限；適合小型油廠；
半連續設備：精煉過程中部分流程如脫膠工段、脫酸工段，脫色工段是分批次進行的，需要等待；而脫臭工段是連續性進行的不需要等待，適合中型油廠；
全連續精煉設備：精煉過程是全連續的，自動化程度高，產能高，人工成本低，適合中大型油廠
食用油精煉設備設備工藝流程：
毛油→鹼煉脫膠→脫色→過濾→脫臭→過濾→成品油；
1.水化脫膠
利用磷脂等膠體雜質的親水性，在原油中邊攪拌邊加入一定量的水或電解質稀溶液，使原油中的膠體雜質吸水、溶脹、團聚、分離的脫膠方法。在水化脫膠過程中，除了蛋白質、黏液和微量金屬離子與磷脂結合外，磷脂是能凝結沉澱的主要物質。
2.鹼煉脫酸
各種未精煉的原油都含有一定量的游離脂肪酸。從油脂中去除游離脂肪酸的過程稱為脫酸。脫酸方法包括鹼煉、蒸餾、溶劑萃取和酯化。鹼性精煉和蒸汽蒸餾(物理精煉)在工業生產中應用廣泛。
3.吸附脫色
油吸附脫色，是利用一些物質(如漂白土、活性白土、活性炭等。)對色素有很強的選擇性吸附作用，在一定條件下吸附油脂中的色素等雜質，從而達到脫色的目的。油經吸附劑處理後，不僅能改善油的色澤，去除膠質，還能有效去除一些微量金屬離子和一些能引起加氫催化劑中毒的物質，從而為油的進一步精製(加氫和脫臭)提供了良好的條件。
4.高溫脫臭
是利用油脂和甘油三酯中有氣味物質揮發的差異，在高溫高真空下通過水蒸氣蒸餾去除有異常氣味物質的工藝過程。水蒸氣蒸餾除臭(也稱汽提法)的原理是水蒸氣通過含有臭味成分的油脂，汽液表面接觸，水蒸氣被揮發性臭味成分飽和，按其分壓比逸出，從而達到去除臭味成分的目的。
㈢ 食用油精煉工藝流程
(1)國內菜籽食用油的加工與利用。
A．預榨菜油精煉二級食用油工藝流程：毛油→過濾→水化脫磷→真空乾燥→成品油。
B．浸出菜籽油精煉二級食用油工藝流程：浸出菜油→水化(或鹼煉)→脫溶→成品油。
C．預榨菜油精煉一級食用油工藝流程：毛油過濾→鹼煉→水洗→脫色→脫臭→成品油。
D．浸出菜籽油精煉成精製菜籽油即色拉油工藝流程為：浸出毛油→水化→鹼煉→水洗→脫色→脫臭→過濾→成品油。
(2)加拿大低芥酸菜籽油的加工與利用。
A．色拉油生產工藝：
脫酸：通過蒸汽或熱水，使油脂水化，然後除去雜質，即將蒸汽導入油脂，游離脂肪酸隨蒸汽被蒸餾出來，經冷凝後除去；或者讓熱水與油脂混合乳化，澄清後以離心機除去磷脂、游離脂肪酸和植物粘液等物質。然後真空乾燥，所得產品稱為粗油。
鹼煉：通過鹼煉，可進一步脫去大部分游離脂肪酸、磷脂、色素、鐵與銅離子及一些含硫化合物。先加0．02％～0．5％的磷酸在圓柱形鐵鍋中，60～90℃下處理15—30分鍾，再加油量1％～3％的8％～12％濃度的氫氧化鈉(燒鹼)經10～30分鍾的皂化，由於皂化物比重大沉入鍋底，放出後稱為皂腳；然後在65℃下用水或稀酸洗滌2次，放去水液，再在114℃下加熱除去水分，乾燥後貯入油櫃。
氫化：採用選擇性氫化法(溫度200℃、壓力41．37千帕)或非選擇性氫化法(溫度135℃、壓力413．69千帕)處理時，在蛇管氫化鍋中加入0．01％～0．2％的甲酸鎳或碳酸鎳，以促進油脂中的不飽和脂肪酸加氫而成飽和脂肪酸，使順式脂肪酸變為反式異構體，以增加油脂的硬化程度和抗氧化力，並改進油脂香味。如果採用一種叫考夫曼的氫化裝置，則可以低於100℃溫度下進行，加入40％的Miscella(一種油溶劑混合物)，油連續通過催化劑(鎳)，也可完成氫化過程。油脂中只有少量油酸存在，對油脂品質有所改進。
酯化：這一工序系在95～135℃溫度下加熱約2小時，也可在有催化劑(0．1％～0．5％的甲醇鈉或乙醇鈉，也可用鉀鈉合金)存在的低溫(32～38℃)下進行；用水洗滌除去催化劑，通過油脂分子內外的相互酯化，使三油精和三硬酯精形成6種不同的甘油三酯，從而增加油脂的塑性，低熔點的脂變為高熔點的脂，這樣便於製造固化的人造奶油。
脫臭：為脫除有氣味的黃色物質，如游離脂肪酸、醛、酮和葡萄糖芥苷分解的含硫化合物，應在高溫(240～270℃)和加壓(5．07千帕的絕對壓力)的真實罐中進行蒸餾，經冷卻後加入0．005％～0．01％的檸檬酸，以防止氧化。
B．起酥油的製取工藝：主要步驟是速凍，即以色拉油為原料，在附有可充瓦斯氣的裝置中，使油於2～5℃下進行冷凍，甘油三酯便大量形成晶體，過濾除去，再加入少量防腐劑和抗起泡劑，便製成了半固體乳白色而有塑性的起酥油。一般起酥油在10～16℃溫度下，能保持不硬不脆，在33～34℃時保證不軟不液化，是製造糕點、麵包和人造奶油的原料；一般每1千克起酥油需要1．2千克菜籽油來精製。
C. 人造奶油的製取工藝：以80％的起酥油加20％的其他輔料，如發酵脫酯牛乳、乳製品以及少量的乳化劑、食鹽、香料、色素、防腐劑以及其他添加劑，便製成人造奶油。製作時先把油溶性成分加在油內，水溶性成分加在牛奶里，然後按規定比例送去冷卻機中，使物料快速冷卻結晶，經過切塊和包裝即成成品。它與動物油相比，含膽固醇低，價格低廉，人造奶油是製造糕點、冷飲的重要原料。
D．調合油的製取工藝：將幾種不同的食用油按一定的比例混合而成，沒有化學反應過程，它的脂肪酸組成較為合理。從食品營養的角度看，任何一種植物油的營養價值都不是十全十美的。比較合理的油的脂肪組成中，棕櫚酸、油酸、亞油酸的比例最好接近1：1：1，只有調合油才能達到這個要求，故又稱之為健康油。如果把菜籽油與米糠油或紅花油等，按1：1比例調合，其亞油酸含量將提高2～3倍，芥酸含量將降低50％。日本用70％的米糠油和30％的紅花油製成的調合油，經試驗測定，膽固醇可降低26％；用85％米糠油和15％紅花油製成的調合油，可降低膽固醇19％。這樣可以提高菜籽油的營養價值，擴大菜籽油的利用范圍。
㈣ 食用油怎麼提煉出來的
榨油機壓榨或浸出設備浸出後的油叫毛油或者原油；
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質（統稱雜質），其種類、性質、狀態，大致可分為機械雜質、脂溶性雜質和水溶性雜質等三大類。是不能直接使用的，精煉的目的是清除植物油中所含固體雜質、游離脂肪酸、磷脂、膠質、蠟、色素、異味等
食用油精煉設備根據工作原理分為間歇式精煉設備、半連續精煉設備和全連續精煉設備。
食用油精煉設備分類：
間歇式精煉設備：精煉過程是步驟批次進行的，產能相對有限；適合小型油廠；
半連續設備：精煉過程中部分流程如脫膠工段、脫酸工段，脫色工段是分批次進行的，需要等待；而脫臭工段是連續性進行的不需要等待，適合中型油廠；
全連續精煉設備：精煉過程是全連續的，自動化程度高，產能高，人工成本低，適合中大型油廠
食用油精煉設備設備工藝流程：
毛油→鹼煉脫膠→脫色→過濾→脫臭→過濾→成品油；
1.水化脫膠
利用磷脂等膠體雜質的親水性，在原油中邊攪拌邊加入一定量的水或電解質稀溶液，使原油中的膠體雜質吸水、溶脹、團聚、分離的脫膠方法。在水化脫膠過程中，除了蛋白質、黏液和微量金屬離子與磷脂結合外，磷脂是能凝結沉澱的主要物質。
2.鹼煉脫酸
各種未精煉的原油都含有一定量的游離脂肪酸。從油脂中去除游離脂肪酸的過程稱為脫酸。脫酸方法包括鹼煉、蒸餾、溶劑萃取和酯化。鹼性精煉和蒸汽蒸餾(物理精煉)在工業生產中應用廣泛。
3.吸附脫色
油吸附脫色，是利用一些物質(如漂白土、活性白土、活性炭等。)對色素有很強的選擇性吸附作用，在一定條件下吸附油脂中的色素等雜質，從而達到脫色的目的。油經吸附劑處理後，不僅能改善油的色澤，去除膠質，還能有效去除一些微量金屬離子和一些能引起加氫催化劑中毒的物質，從而為油的進一步精製(加氫和脫臭)提供了良好的條件。
4.高溫脫臭
是利用油脂和甘油三酯中有氣味物質揮發的差異，在高溫高真空下通過水蒸氣蒸餾去除有異常氣味物質的工藝過程。水蒸氣蒸餾除臭(也稱汽提法)的原理是水蒸氣通過含有臭味成分的油脂，汽液表面接觸，水蒸氣被揮發性臭味成分飽和，按其分壓比逸出，從而達到去除臭味成分的目的。
經過上述「工藝」精煉後的植物油就叫精煉油。
㈤ 食用油怎麼精煉
脫膠、鹼煉、脫色、脫臭
部分需要脫蠟。
㈥ 食用油精煉流程
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質（統稱雜質），其種類、性質、狀態，大致可分為機械雜質、脂溶性雜質和水溶性雜質等三大類。是不能直接使用的，精煉的目的是清除植物油中所含固體雜質、游離脂肪酸、磷脂、膠質、蠟、色素、異味等
食用油精煉設備分類：
間歇式精煉設備：精煉過程是步驟批次進行的，產能相對有限；適合小型油廠；
半連續設備：精煉過程中部分流程如脫膠工段、脫酸工段，脫色工段是分批次進行的，需要等待；而脫臭工段是連續性進行的不需要等待，適合中型油廠；
全連續精煉設備：精煉過程是全連續的，自動化程度高，產能高，人工成本低，適合中大型油廠
食用油精煉設備設備工藝流程：
毛油→鹼煉脫膠→脫色→過濾→脫臭→過濾→成品油；
1.水化脫膠
利用磷脂等膠體雜質的親水性，在原油中邊攪拌邊加入一定量的水或電解質稀溶液，使原油中的膠體雜質吸水、溶脹、團聚、分離的脫膠方法。在水化脫膠過程中，除了蛋白質、黏液和微量金屬離子與磷脂結合外，磷脂是能凝結沉澱的主要物質。
2.鹼煉脫酸
各種未精煉的原油都含有一定量的游離脂肪酸。從油脂中去除游離脂肪酸的過程稱為脫酸。脫酸方法包括鹼煉、蒸餾、溶劑萃取和酯化。鹼性精煉和蒸汽蒸餾(物理精煉)在工業生產中應用廣泛。
3.吸附脫色
油吸附脫色，是利用一些物質(如漂白土、活性白土、活性炭等。)對色素有很強的選擇性吸附作用，在一定條件下吸附油脂中的色素等雜質，從而達到脫色的目的。油經吸附劑處理後，不僅能改善油的色澤，去除膠質，還能有效去除一些微量金屬離子和一些能引起加氫催化劑中毒的物質，從而為油的進一步精製(加氫和脫臭)提供了良好的條件。
4.高溫脫臭
是利用油脂和甘油三酯中有氣味物質揮發的差異，在高溫高真空下通過水蒸氣蒸餾去除有異常氣味物質的工藝過程。水蒸氣蒸餾除臭(也稱汽提法)的原理是水蒸氣通過含有臭味成分的油脂，汽液表面接觸，水蒸氣被揮發性臭味成分飽和，按其分壓比逸出，從而達到去除臭味成分的目的。
㈦ 精練二級菜子油如何鹼煉脫酸
毛油一般指從浸出或壓榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工業用）的某些雜質的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質（統稱雜質），其種類、性質、狀態，大致可分為機械雜質、脂溶性雜質和水溶性雜質等三大類。
1．油脂精煉的目的和方法
（1）油脂精煉的目的 油脂精煉，通常是指對毛油進行精製。毛油中雜質的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業生產等有害無益的雜質除去，如棉酚、蛋白質、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"雜質"，如生育酚等要保留。因此，根據不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質從油脂中除去，得到符合一定質量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。
（2）油脂精煉的方法 根據操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學法和物理化學法三種。
上述精煉方法往往不能截然分開。有時採用一種方法，同時會產生另一種精煉作用。例如鹼煉（中和游離脂肪酸）是典型的化學法，然而，中和反應生產的皂腳能吸附部分色素、粘液和蛋白質等，並一起從油中分離出來。由此可見，鹼煉時伴有物理化學過程。
油脂精煉是比較復雜而具有靈活性的工作，必須根據油脂精煉的目的，兼顧技術條件和經濟效益，選擇合適的精煉方法。
2．機械方法
（1）沉澱
①沉澱原理 沉澱是利用油和雜質的不同比重，藉助重力的作用，達到自然分離二者的一種方法。
②沉澱設備 沉澱設備有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
③沉澱方法 沉澱時，將毛油置於沉澱設備內，一般在20～30℃溫度下靜止，使之自然沉澱。由於很多雜質的顆粒較小，與油的比重差別不大。因此，雜質的自然沉澱速度很慢。另外，因油脂的粘度隨著溫度升高而降低，所以提高油的溫度，可加快某些雜質的沉澱速度。但是，提高溫度也會使磷脂等雜質在油中的溶解度增大而造成分離不完全，故應適可而止。
沉澱法的特點是設備簡單，操作方便，但其所需的時間很長（有時要10多天），又因水和磷脂等膠體雜質不能完全除去，油脂易產生氧化、水解而增大酸值，影響油脂質量，不僅如此，它還不能滿足大規模生產的要求，所以，這種純粹的沉澱法，只適用於小規模的鄉鎮企業。
（2）過濾
①過濾原理 過濾是將毛油在一定壓力（或負壓）和溫度下，通過帶有毛細孔的介質（濾布），使雜質截留在介質上，讓凈油通過而達到分離油和雜質的一種方法。
②過濾設備 箱式壓濾機、板框式過濾機、振動排渣過濾機和水平濾葉過濾機。
（3）離心分離 離心分離是利用離心力分離懸浮雜質的一種方法。
卧式螺旋卸料沉降式離心機，卧式螺旋卸料沉降式離心機是輕化工業應用己久的一類機械產品，近年來在部分油廠用以分離機榨毛油中的懸浮雜質，取得較好的工藝效果。目前國內油廠用於毛油除雜的WL型離心機的技術性能見表1－13。
3．水化法
（1）水化原理 所謂水化，是指用一定數量的熱水或稀鹼。鹽及其他電解質溶液，加入毛油中，使水溶性雜質凝聚沉澱而與油脂分離的一種去雜方法。
水化時，凝聚沉澱的水溶性雜質以磷脂為主，磷脂的分子結構中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散於油中；當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結合後，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質點體積逐漸膨脹，並且相互凝結成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉澱析出。
（2）水化設備 目前廣泛使用的水化設備是水化鍋。一般油廠往往配備2～3隻水化鍋，輪流使用。也可作為鹼煉（中和）鍋使用。
（3）工藝流程
（4）水化脫膠工藝參數
①毛油的質量要求：水分及揮發物≤0．3％；雜質≤0．4％。
②水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜250毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標准。
③間歇式脫磷加水量可採用膠質含量的3～5倍；連續式脫磷加水量可為油量的1％～3％。
④水化溫度。通常採用70～85℃，水化的攪拌速度，應能變動，間歇式的應至少有兩種速度選擇。
⑤水化脫磷工藝中如添加酸類等情況時，添加量可考慮為油量的0．05％～0．10％。
連續式脫磷設備因膠質分離時帶有少量雜質，大型廠宜採用排渣式離心機，以節省清洗碟片的時間。
⑥水化脫磷設備的選用，處理量小於20噸／天的宜採用間歇式設備；處理量大於50噸／天的應採用連續式設備。
⑦水化脫磷設備布置宜在二層樓房車間，主要設備及操作的儀表開關應放在樓上，中間貯罐及輔助設施放在樓下。
⑧一般新設計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0．6～0．8米，兩兩成組，組之間凈空距離可為1．2～1．5米，連續式水化離心機之間距離可為1．5～1．8米。
⑨成品質量：
磷脂含油（干基） ＜50％
含磷脂量 ＜0．15％～0．45％（據不同油品和要求）
含磷量 ＜50～150毫克／千克
雜質 ＜0．15％
水分 ＜0．2％
⑩（連續式）消耗指標：
蒸氣（0．2兆帕） 60～80千克／噸
水（20℃） 0．2～0．4立方米／噸
電 3～5千瓦·時／噸
4．鹼煉法鹼煉，是用鹼中和游離脂肪酸，並同時除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的鹼有多種，例如石灰、有機鹼、純鹼和燒鹼等。國內應用最廣泛的是燒鹼。
（1）鹼煉的基本原理 鹼煉的原理是鹼溶液與毛油中的游離脂肪酸發生中和反應。反應式如下：
RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O
除了中和反應外，還有某些物理化學作用。
①燒鹼能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳），它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉澱。
②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質（如蛋白質、黏液、色素等）被其吸附而沉澱，甚至機械雜質也不例外。
③毛棉油中所含的游離棉酚可與燒鹼反應，變成酚鹽。這種酚鹽在鹼煉過程中更易被皂腳吸附沉澱，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。
鹼煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因主要在於：鈉皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹；皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。
在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。
（2）鹼煉方法 按設備來分，有間歇式和連續式兩種鹼煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對於小型油廠，一般採用的是間歇低溫法。
①間歇式鹼煉工藝流程
②連續式鹼煉連續式鹼煉即生成過程連續化。其中有些設備能夠自動調節，操作簡單，生產效率高，此法所用的主要設備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。
（3）鹼煉脫酸工藝參數
①脫膠油的質量要求：水分＜0．2％；雜質＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜50毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標准。燒鹼的質量要求：雜質≤5％的固體鹼，或相同質量的液體鹼。
②從處理量來考慮，小於20噸/天的宜採用間歇式鹼煉，大於50噸／天的應採用連續式鹼煉。
③鹼煉中鹼液的濃度和用量必須正確選擇，應根據油的酸價（加入其他酸時亦包括在內）、色澤、雜質等和加工方式，通過計算和經驗來確定，鹼液濃度一般為10～30波美度，鹼煉時的超鹼量一般為理論值的20％～40％。
④間歇式鹼煉應採用較低的溫度。設備應有二級攪拌速度。
⑤連續式鹼煉可採用較高的溫度和較短的混合時間。在採用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。
⑥水洗作業可採用二次水洗或一次復煉和一次水洗，復煉宜用淡鹼，水洗水應用軟水，水洗水量一般為油重的10％～20％，水洗溫度可為80～95℃。
⑦水洗脫水後的油的乾燥應採用真空乾燥，溫度一般為85～100℃，真空殘壓為4000～7000帕，乾燥後的油應冷卻至70℃以下才能進入下面的作業或貯存。
⑧成品質量：
酸價 間歇式≤0．4
連續式≤0．15或按要求
油中含皂 間歇式＜150～300毫克／千克
連續式＜80毫克／千克，不再脫色可取＜150毫克／千克
油中含水 ＜0．1％～0．2％
油中含雜 ＜0．1％～0．2％
⑨消耗指標：
蒸氣（0．2兆帕） 200～250千克/噸
軟水 0．4～0．6立方米／噸
冷卻水（20℃，循環使用的補充水量）1～1．5立方米／噸
電 5～20千瓦·時／噸
燒鹼（固體鹼，含量95％） FFA含量的1．5～2倍
鹼煉損耗 （1．2～1．6）×韋森損耗
⑩非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：鹼煉時的非冷卻用水是植物油廠產生廢水的重要方面，應盡量減少廢水的產生和對環境的污染程度。
排放量＜0．4～0．6立方米／噸
主要污染指標：
pH 8～10
SS 2000～5000毫克／升
COD 5000～10000毫克／升
BOD 8000～15000毫克／升
含油量 500～1000毫克／升
5．塔式煉油法 塔式煉油法又稱"澤尼斯煉油法"。該法已用於菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的鹼煉，同時也適用於棉籽油的第二道鹼煉。
一般的鹼煉法是鹼液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式煉油法與一般的鹼煉方法有明顯區別；它是使油分散通過鹼液層，鹼與游離脂肪酸在鹼液中進行中和，即水包油滴（O/W）型。
塔式煉油法由三個階段組成：第一階段是毛油脫膠，第二階段是脫酸，第三階段是脫色。其工藝過程如下：
6．物理精煉 油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據甘油三酸酯與游離脂肪酸（在真空條件下）揮發度差異顯著的特點，在較高真空（殘壓600帕以下）和較高溫度下（240～260℃）進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其他揮發性物質的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶（對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些環狀碳氫化合物等有毒物質）和部分脫色的綜合效果。
油脂的物理精煉適合於處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。
油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預處理和蒸餾脫酸。預處理包括毛油的除雜（指機械雜質，如餅渣、泥沙和草屑等）、脫膠（包括磷脂和其他膠粘物質等）、脫色三個工序。通過預處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預處理油，這是進行物理精煉的前提，如果預處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。物理精煉的工藝流程如下：
物理精煉使用的主要設備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、臘肪酸冷凝器和真空裝置等。
㈧ 食用油有哪幾種加工工藝,它們都有什麼區別
葵花籽油為例子，加工工藝主要分三種，熱榨，冷榨和浸出工藝
以葵花籽油給你舉個例子
葵花籽→脫殼機去殼→殼仁分離→蒸炒鍋蒸炒→榨油機壓榨→過濾→熱榨毛油→去精煉車間
葵花籽→脫殼→殼仁分離→榨油機壓榨→過濾→冷榨油→去精煉車間
三，預榨浸出製取工藝流程：
預榨工藝流程：葵花籽→清理→剝殼→殼仁分離→壓胚→蒸炒→預榨→毛油
浸出工藝流程：
溶劑 溶劑回收
↓ ↓
葵花籽餅→ 浸出器→混合油處理→毛油
↓
溶劑回收←濕粕蒸脫→成品粕
毛油→水化脫膠→鹼煉脫酸→吸附脫色→高溫脫臭→冬化脫蠟（非必須）→成品油
精煉工段主要設備；精煉罐 脫色罐 脫臭罐 蒸汽發生器 導熱油爐 真空泵 過濾機等
㈨ 食用油高溫蒸發後可以再變回油類嗎具體怎麼反應
一、食用油，可分為植物油脂、動物油脂。植物油脂提取方法包括：浸出法、壓榨法。食用動物提取方法包括：熔煉法、提煉法。二、植物油提取： 1.植物油壓榨包括冷榨、熱榨兩種方式。一般冷榨法在低於60℃的環境下進行加工。油料壓榨前不經加熱或低溫的狀態下，送入榨油機壓榨，榨出的油溫度較低，酸價也較低，一般不需要精煉，經過沉澱和過濾後得到成品油。但是冷榨法出油率只有熱榨法的一半。熱榨是先將油料經過清選、破碎後進行高溫加熱處理，使油料內部發生一系列變化：破壞油料細胞、促使蛋白質變性、降低油脂粘度等，以適於壓榨取油和提高出油率。 但是經高溫處理後的油料榨出的毛油氣味香、顏色偏深、酸價升高，因此必須精煉後才能食用。 熱榨油氣味特香、顏色較深。精煉方法有三種： （1） 機械法：包括沉澱、過濾、離心分離，主要是分離懸浮的雜質。 （2）化學方法：包括酸煉、鹼煉，此外，還有酯化、養化等。酸煉使用酸處理，主要去色素和膠溶性雜質。鹼煉使用鹼處理，主要除去游離脂肪酸，氧化主要用於脫色。（3）物理化學法：包括水化，脫色，水蒸氣蒸餾等。其中水化主要除去磷脂，脫色主要去處色素，水蒸氣蒸餾用於脫出臭味物質和游離脂肪酸。 2. 浸出法其理論是依據萃取原理。浸出法(通過在原料中加入化學物而提高產出的技藝)的缺點是食用植物油中的溶劑不容易完全清除干凈，而所用溶劑多為輕汽油。浸出法制油工藝可分成間歇式浸出和連續式浸出。三、1.食用動物油熔煉方法。用火加熱熔煉，原料經加熱熔煉脂肪組織被破壞，油脂流出獲得成品。工藝流程包括:備料、浸泡、切塊、熔煉、撈渣、過濾、沉澱等步驟。 2.食用動物油提煉法。選用某種能夠溶解油脂的有機溶劑，經過對油料的接觸（浸泡或噴淋），使油料中的油脂被萃取出來的一種制油方法。工藝流程是：把油料胚（或預榨餅）浸於選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑內（組成混合油），然後將混合油與固體殘渣（粕）分離，混合油再按不同的沸點進行蒸發、汽提，使溶劑汽化變成蒸氣與油分離，從而獲得油脂（動物油提煉毛油）。精煉工藝包括脫膠、脫酸、脫色和蒸餾脫臭等。
㈩ 如何煉成葵花籽油
一、葵花籽熱榨油設備生產流程：
葵花籽→脫殼→殼仁分離→蒸炒→榨油機壓榨→過濾→熱榨毛油→去精煉車間
二、葵花籽冷榨油設備生產流程：
葵花籽→脫殼→殼仁分離→榨油機壓榨→過濾→冷榨油→去精煉車間
三，預榨浸出製取工藝流程：
預榨工藝流程：葵花籽→清理→剝殼→殼仁分離→壓胚→蒸炒→預榨→毛油
浸出工藝流程：
溶劑 溶劑回收
↓ ↓
葵花籽餅→ 浸出器→混合油處理→毛油
↓
溶劑回收←濕粕蒸脫→成品粕
葵花籽油精煉工藝流程是一樣的：
毛油→水化脫膠→鹼煉脫酸→吸附脫色→高溫脫臭→冬化脫蠟（非必須）→成品油