工業上常用鋼的改性方法

『壹』 鋼材加工的常見方法及加工步驟

我們都知道，鋼材是很重要的工業和建築原料。它的種類很多，而且能夠應用的范圍很廣泛。當然，鋼材的種類繁多很大原因是由於加工工藝的不同，而鋼材的加工工藝常見的有哪幾種呢?加工工藝的具體操作方法又如何呢?不同的工藝使用溫度是多少呢?現在小編給大家詳細介紹三種鋼材加工的方法，讓大家對鋼材加工的過程有更深入的了解。

鋼材加工的常見方法及加工步驟

一、熱壓延加工法

熱壓延加工法包括熱軋、鍛壓、擠壓等方法。

(一)熱軋法

熱軋法是將鋼料加熱到1000℃～1250℃左右，用軋鋼機軋製成材的方法。

傳統的熱軋生產過程一般分以下兩個步驟：

第一步用初軋機或鋼坯軋機將鋼錠、鋼坯或連鑄坯軋成一定形狀和尺寸的鋼坯。這種軋制過程通常稱為半成品生產，也叫開坯生產。

第二步採用不同的成品軋機將鋼坯或連鑄坯軋成適當形狀和尺寸的成品鋼材，這種生產過程叫成品生產，一般又分為粗軋和精軋兩個階段。粗軋階段採取大的壓下量(每軋一道次壓下的量)，以減少軋制道次，提高產量;粗軋之後再進入精軋階段，以小的壓下量進行精軋，以達到良好的表面和精確的尺寸。

隨著連鑄生產的發展，目前很多企業採用連鑄坯作為原料，只用上述的第二步驟生產鋼材，並且向連鑄連軋方向發展。

(二)鍛壓法

鍛壓法是用鍛錘、精鍛機、快鍛機或液壓機將鋼錠鍛壓成鋼材、鋼坯或鍛件毛坯。鍛壓是最早採用的加工方法，鍛造又分為自由鍛造和模型鍛造兩種。鍛壓法可以得到機械性能更好以及軋製法所不容易或不能夠得到的形狀的成品鋼材。

(三)擠壓法

擠壓法是將坯料裝入擠壓機的擠壓筒中加壓，使之從擠壓筒的孔中擠出，形成比坯料斷面小，並有一定斷面形狀的型材、管材或空心材等。擠壓法用於生產用熱軋法難以生產的產品(如復雜斷面鋼材、不銹鋼管等)。

二、冷壓延加工法

冷壓延加工法包括冷軋、冷拔和冷拉、冷彎、冷擠壓等方法。

冷壓延加工法是將熱軋後的鋼材在再結晶溫度以下繼續進行加工，使之成為冷壓延加工鋼材。採用冷壓延加工方法可以改善鋼材的機械性能，並得到尺寸精度高和有一定光潔度的產品。

(一)冷軋法

冷軋法主要用於生產冷軋鋼板、冷軋鋼管及冷軋鋼筋。

冷軋鋼板可採用二輥式軋機、四輥可逆式軋機、多輥可逆式軋機和冷連軋機生產。四輥和多輥軋機雖然工作輥仍然只有兩個，但每個工作輥都有一個乃至多個大直徑的支承輥支承著，可防止工作輥產生撓度。因而可以生產寬度大和更薄的鋼板，例如二十輥軋機能生產薄至0.001毫米的薄板，但兩輥軋機一般只能生產薄至0.35毫米的薄板。

冷軋鋼管採用二輥周期式冷軋管機和多輥式冷軋管機生產。

冷軋鋼筋採用Y型三輥軋機生產。

(二)冷拔法

冷拔法主要用於生產型鋼和鋼管。冷拔法就是用冷拔機對型鋼和鋼管進行冷拔。對鋼管進行冷拔又分無芯棒拉拔、長芯棒拉拔和短芯棒拉拔三種。

冷拔機大小以拉力來表示，如10噸冷拔機是表示這台冷拔機的拉力為10噸。

(三)冷彎法

冷彎法主要用於生產冷彎型鋼和焊管。冷彎法是通過冷彎機將鋼帶或鋼板在冷狀態下彎曲成各種斷面形狀的鋼材。若彎曲成圓形、方形等中空形狀並以適當的焊接方法將接縫焊合形成的鋼管即是焊管。冷彎的優點：一是冷彎成的型鋼重量輕、承載大，用它代替熱軋型鋼可以節約金屬;二是可以生產熱軋所不能生產的各種特薄、特寬和斷面形狀復雜的型鋼。

三、鍍、塗層加工

為了提高鋼材的抗腐蝕性和裝飾性，在塑性加工鋼材的表面鍍或塗一層保護層，成為鍍、塗層鋼材，也是鋼材生產方法的重要內容。保護層材質分金屬和非金屬兩類。金屬保護層採用電鍍、熱鍍及化學鍍層方法。鍍層金屬主要有鋅、錫、銅、鋁、鉻等，其中以鍍鋅和鍍錫最為普遍。以薄板為例，薄板鍍鋅採用熱鍍方法的較多，連續熱鍍鋅是目前世界各國採用的一種主要鍍鋅方法。

以上小編對鋼材加工的三種方法進行了詳細的介紹，主要是有冷軋和熱軋兩大類。兩種方法做成的鋼材的用途也不盡相同。有的是作為結構鋼、有的作為工具鋼，有的作為專用鋼，各種做法的鋼材的含碳量也是不一樣的，有一些需要用於特殊用途或者需要美觀作用的、需要暴露空氣的鋼材，很多都要鍍、塗層加工，這樣做一來美觀，二來防止剛被氧化。

『貳』 常用的煉鋼方法有哪些請具體點，謝謝！

1 爐外精煉的產生
半世紀以來迅速發展的鋼鐵冶金重要技術； 半世紀以來迅速發展的鋼鐵冶金重要技術； 提高生產率、降低生產成本； 提高生產率、降低生產成本；
代替電爐還原期、緩沖、 代替電爐還原期、緩沖、溫度調整
提高鋼質量； 提高鋼質量；
去除鋼種的有害元素及氣體， 、 、 、 、 成分調整；去除鋼種的有害元素及氣體，S、O、N、H、C 等；成分調整；夾雜物去除 及控制
滿足不同鋼種的特殊要求，擴大品種（轉爐）。 滿足不同鋼種的特殊要求，擴大品種（轉爐）。
爐外精煉發展歷程
20世紀30－40年代，合成渣洗、 20世紀30－40年代，合成渣洗、真空模鑄 世紀30年代
1933年 法國佩蘭（R.Perrin)應用高鹼度合成渣， 1933年，法國佩蘭（R.Perrin)應用高鹼度合成渣，對鋼液 應用高鹼度合成渣 進行「渣洗脫硫」 現代爐外精練技術的萌芽 現代爐外精練技術的萌芽； 進行「渣洗脫硫」—現代爐外精練技術的萌芽；
50年代，大功率蒸汽噴射泵技術的突破， 50年代，大功率蒸汽噴射泵技術的突破，發明 年代 了鋼包提升脫氣法(DH)及循環脫氣法(RH) (DH)及循環脫氣法 了鋼包提升脫氣法(DH)及循環脫氣法(RH)
1935年 確定大型鋼鍛件中的白點缺陷是由氫引起的-氫脆。 1935年H.Schenck 確定大型鋼鍛件中的白點缺陷是由氫引起的-氫脆。 1950年 德國Bochumer (伯施莫爾 威林）真空鑄錠。 伯施莫爾1950年，德國Bochumer Verein (伯施莫爾-威林）真空鑄錠。 1953年以來，美國的10萬千瓦以上的發電廠中， 1953年以來，美國的10萬千瓦以上的發電廠中，都發現了電機軸或葉 年以來10萬千瓦以上的發電廠中 片折損的事故。 片折損的事故。 1954年 鋼包真空脫氣。 1954年，鋼包真空脫氣。 1956年 真空循環脫氣（DH、RH）。 1956年，真空循環脫氣（DH、RH）。
爐外精煉發展歷程
60－70年代，高質量鋼種的要求， 60－70年代，高質量鋼種的要求，產生了各種 年代 精煉方法
60、70年代是爐外精煉多種方法分明的繁榮時期 60、70年代是爐外精煉多種方法分明的繁榮時期 60年代起純凈鋼生產概念的提出 年代起純凈鋼生產概念的提出、 與60年代起純凈鋼生產概念的提出、連鑄生產工藝 穩定和連鑄品種擴大的強烈要求密切相關 此時， 此時，爐外精煉正式形成了真空和非真空兩大系列 不同功能的系統技術， 不同功能的系統技術，同時鐵水預處理技術也得到迅 速發展，它和鋼水精煉技術前後呼應，經濟分工， 速發展，它和鋼水精煉技術前後呼應，經濟分工，形 成系統的爐外處理技術體系， 成系統的爐外處理技術體系，使鋼鐵生產流程的優化 重組基本完成
爐外精煉發展歷程
這個時期， 這個時期，還基本奠定了吹氬技術作為各種爐外精 煉技術基礎的地位和作用 這一時期發展的技術：VOD－VAD、ASEA－SKF、 這一時期發展的技術：VOD－VAD、ASEA－SKF、RH OB、LF、噴射冶金技術（SL、TN、KTS、KIP）、 ）、合金 －OB、LF、噴射冶金技術（SL、TN、KTS、KIP）、合金 包芯線技術、加蓋和加浸漬罩的吹氬技術（SAB、CAB、 包芯線技術、加蓋和加浸漬罩的吹氬技術（SAB、CAB、 CAS） CAS）
80－90年代，連鑄的發展，80－90年代，連鑄的發展，連鑄坯對質量的要 年代 求及煉鋼爐與連鑄的銜接
RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（ RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（真空深脫），RH PB、WPB（真空深脫硫）、 RH－ ）、V KIP、SRP脫磷 磷），RH－PB、WPB（真空深脫硫）、V－KIP、SRP脫磷
21世紀，更高節奏及超級鋼的生產。 21世紀，更高節奏及超級鋼的生產。 世紀
我國90年代爐外處理技術成果 我國 年代爐外處理技術成果
我國90年代四項突出爐外處理技術成果 我國90年代四項突出爐外處理技術成果 90 （1）鋼水真空處理綜合精煉技術開發與應用 鎂質鐵水脫硫技術和轉爐鐵水預處理技術 （2）鎂質鐵水脫硫技術和轉爐鐵水預處理技術 開發與應用 適於中小鋼包 中小鋼包鋼水精煉技術的開發與生產 （3）適於中小鋼包鋼水精煉技術的開發與生產 應用的發展 中間包以鎂 鋯系材料及流場優化為 （4）中間包以鎂－鈣－鋯系材料及流場優化為 中心的中間包冶金技術的開發應用 再與鋼包精煉爐吹氬、 再與鋼包精煉爐吹氬、喂絲等基本技術相結合
近幾年內爐外處理技術的重 點發展方向
（1）以轉爐作為主要手段的全量鐵水預處理 不僅會大大提高鐵水預處理的生產效率， 不僅會大大提高鐵水預處理的生產效率， 還將為現有冶金設備的功能優化重組開辟新的 方向 （2）中間包冶金及鋼水凝固過程的精煉技術將 逐漸顯示其對最終鋼鐵產品質量優化的重要意 義（3）電磁冶金技術對爐外處理技術的發展將起 到積極推動作用 （4）鋼鐵生產固體原料預處理技術研究
近幾年內爐外處理技術的重 點發展方向
（5）我國中小型鋼廠爐外處理技術將會有重大 突破性進展 （6）配套同步發展輔助技術，包括冶煉爐、精 配套同步發展輔助技術，包括冶煉爐、 煉爐准確的終點控制技術和工序銜接技術智能 化
爐外精煉的內容
脫氧、脫硫、 脫氧、脫硫、脫H、脫N 、 去氣、去除夾雜、 去氣、去除夾雜、夾雜物改性 調整鋼液成分及溫度
爐外精煉作用和地位
提高冶金產品質量， 提高冶金產品質量，擴大鋼鐵生產品種不可缺 少的手段； 少的手段； 是優化冶金生產工藝流程，進一步提高生產效 是優化冶金生產工藝流程， 節能強耗、 率、節能強耗、降低生產成本的有力手段 保證煉鋼－連鑄－ 保證煉鋼－連鑄－連鑄坯熱送熱裝和直接軋制 高溫連接優化的必要工藝手段 優化重組的鋼鐵生產工藝流程中獨立的， 優化重組的鋼鐵生產工藝流程中獨立的，不可 替代的生產工序
2 爐外精煉的手段
渣洗 真空 攪拌 噴吹 調溫 最簡單的精煉手段； 最簡單的精煉手段； 目前應用的高質量鋼的精煉手段； 目前應用的高質量鋼的精煉手段； 最基本的精煉手段； 最基本的精煉手段； 將反應劑直接加入熔體的手段； 將反應劑直接加入熔體的手段； 加熱是調節溫度的一項常用手段。 加熱是調節溫度的一項常用手段。
合成渣洗
根據要求將各種渣料配置成滿足某種冶金功能的合成爐 渣； 通過在專門的煉渣爐中熔煉，出鋼時鋼液與爐渣混合， 通過在專門的煉渣爐中熔煉，出鋼時鋼液與爐渣混合， 實現脫硫及脫氧去夾雜功能； 實現脫硫及脫氧去夾雜功能； 使渣和鋼充分接觸，通過渣-鋼之間的反應，使渣和鋼充分接觸，通過渣-鋼之間的反應，有效去除 鋼中的硫和氧（夾雜物）； 鋼中的硫和氧（夾雜物）； 不能去除鋼中氣體； 不能去除鋼中氣體； 必須將原爐渣去除； 必須將原爐渣去除； 同爐渣洗、異爐渣洗。 同爐渣洗、異爐渣洗。
真空處理
脫氣的主要方法 提高真空度可將鋼中C 降低； 提高真空度可將鋼中C、H、O降低；
真空處理
日本真空技術，真空度到1 torr； 日本真空技術，真空度到1 torr； C<10ppm,H<1ppm,O<5ppm 中國真空技術，真空度到3 torr； 中國真空技術，真空度到3 torr； C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 新開發了脫硫功能：KTB 新開發了脫硫功能： 代表性裝置：RH、VD、VOD。 代表性裝置：RH、VD、VOD。
攪拌
目的： 目的：
加速反應的進行 均勻成分、均勻成分、溫度
手段： 手段：
電磁攪拌 吹氣攪拌
噴吹技術
噴吹實現脫碳、脫硫、脫氧、合金化、控制夾 噴吹實現脫碳、脫硫、脫氧、合金化、 雜物形態； 雜物形態； VOD； 單一氣體噴吹 VOD； AOD； 混合氣體噴吹 AOD； TN； 粉氣流的噴吹 TN； 喂線。 固體物加入 喂線。
升溫工藝
提高生產率的需要； 提高生產率的需要； 保證連鑄的順利進行； 保證連鑄的順利進行； 加熱方法： 加熱方法：
電加熱：電弧加熱、 電加熱：電弧加熱、感應 加熱、加熱、等離子加熱等 化學熱升溫裝置：
LF加熱 LF加熱 CAS化學加熱 CAS化學加熱 OB
3 主要的精煉工藝
LF(Ladle Furnace process)；； AOD(Argon-oxygen decaburizition process ); VOD (Vacuum oxygen decrease process) ; RH (Ruhrstahl Heraeus process); CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ； 喂線 (Insert thread) ； 鋼包吹氬攪拌(Ladle argon stirring)；鋼包吹氬攪拌 ； 噴粉( 噴粉 powder injection )。 。
LF爐 3.1 LF爐
最常用的精煉方法 取代電爐還原期 解決了轉爐冶煉優鋼問題 具有加熱及攪拌功能 脫氧、脫硫、 脫氧、脫硫、合金化
工藝優點
精煉功能強， 精煉功能強，適宜生產超 低硫、超低氧鋼； 低硫、超低氧鋼； 具備電弧加熱功能， 具備電弧加熱功能，熱效 率高， 升溫幅度大， 率高 ， 升溫幅度大 ， 溫度 控制精度高； 控制精度高； 具備攪拌和合金化功能， 具備攪拌和合金化功能 ， 易於實現窄成分控制， 易於實現窄成分控制， 提 高產品的穩定性； 高產品的穩定性； 採用渣鋼精煉工藝， 採用渣鋼精煉工藝， 精 煉成本較低； 煉成本較低； 設備簡單，投資較少。 設備簡單，投資較少。
1-電極；2-合金料斗；3-透氣磚；4LF爐精煉原理 滑動水口 1-電極；2-合金料斗；3-透氣磚；4滑動水口
LF爐生產流程 LF爐生產流程
LF爐工藝操作 常規 LF爐工藝操作
電爐EBT出鋼，出鋼過程加合金、加渣料(石灰、 電爐EBT出鋼，出鋼過程加合金、加渣料(石灰、 EBT出鋼 螢石等2%) 底吹氬、通電升溫、化渣，10分鍾 2%)， 螢石等2%)，底吹氬、通電升溫、化渣，10分鍾 取樣分析，加渣料(1 (1％ 測溫取樣， 取樣分析，加渣料(1％)，測溫取樣，加合金看脫氧，准備出鋼。 脫氧，准備出鋼。 一般30－50分鍾 電耗50 80kwh/t； 分鍾， 50－ 一般30－50分鍾，電耗50－80kwh/t； 30 現代轉爐、電爐與連鑄聯系的紐帶。 現代轉爐、電爐與連鑄聯系的紐帶。
LF爐精煉的主要工藝內容 LF爐精煉的主要工藝內容
（1）加熱與溫度控制
LF爐採用電弧加熱，加熱效率一般≥60％，高於電爐升溫熱 LF爐採用電弧加熱，加熱效率一般≥60％，高於電爐升溫熱 爐採用電弧加熱％， 效率。噸鋼水平均升溫1℃耗電0.5 0.8kWh。 1℃耗電0.5～ 效率。噸鋼水平均升溫1℃耗電0.5～0.8kWh。升溫速度決定於供電比功率（kVA/t），供電比功率的大小又 升溫速度決定於供電比功率（kVA/t），供電比功率的大小又 ）， 決定於鋼包耐材的熔損指數。通常LF爐的供電比功率為150～ 決定於鋼包耐材的熔損指數。通常LF爐的供電比功率為150～ LF爐的供電比功率為150 200kVA/t，升溫速度可達3 5℃/min， 200kVA/t，升溫速度可達3～5℃/min，採用埋弧泡沫技術可提高 加熱效率10％～15 10％～15％。 加熱效率10％～15％。 採用計算機動態控制終點溫度可保證控制精度≤±5℃。 採用計算機動態控制終點溫度可保證控制精度≤±5℃。 ≤±5℃
LF爐精煉的主要工藝內容 LF爐精煉的主要工藝內容
（2）白渣精煉工藝
利用白渣進行精煉，實現脫硫、脫氧、生產超低硫和低氧鋼。 利用白渣進行精煉，實現脫硫、脫氧、生產超低硫和低氧鋼。 白渣精煉是LF

『叄』 使鋼鐵變得更加堅硬要經過什麼方法去處理

1、
淬火 ；2、
添加其他元素 。

『肆』 鋼材變形的矯正的基本方法有哪幾種

鋼材變形的矯正的基本方法有兩種：按被矯軋件的溫度分為熱矯直和冷矯直。

熱矯直一般在650～1000℃進行，只用於中厚板。矯直溫度過高，軋件在隨後的冷卻中還可能因冷卻不均產生瓢曲；矯直溫度過低會使矯直抗力增大，矯直困難。冷矯直廣泛用於矯直各類型鋼和鋼管，也用於中厚板的補充矯直。

熱軋型材的冷矯直都在軋材冷卻後進行。為保證矯直質量和改善勞動條件，合理的冷矯直溫度應低於200℃。當矯直機布置在軋製作業線上時，常因鋼材冷卻時間不夠，矯直溫度過高(一般在200～250℃以上)而達不到預期效果，影響矯直質量。

(4)工業上常用鋼的改性方法擴展閱讀

熱矯直工藝制度：

1、矯直溫度。

一般情況下鋼板的矯直溫度在600—750℃之間，矯直溫度過高，鋼板會在輥道和冷床停留時產生波浪或瓢曲；矯直溫度過低，鋼板的塑性大大降低，矯直力顯著上升，矯直效果不好。

2、矯直道次

矯直道次取決於鋼板每一道次的矯直效果，它與鋼板的矯直溫度密切相關。矯直時，可根據鋼板的矯直效果、軋制周期進行矯直道次的控制，一般採取一道次或三道次矯直。

3、矯直壓下量。

矯直壓下量亦即過矯量，它的大小直接影響鋼板的矯直彎曲變形的曲率值。矯直量過小，曲率值滿足不了變形的要求，即使增加矯直道次，也不能矯直鋼板。

參考資料來源：網路-矯直

『伍』 鋼的熱處理有哪幾種方式

熱處理是一種改善鋼的機械性能的工藝方法，包括退火正火淬火回火和表面熱處理等

1)退火退火是將鋼加熱到適當溫度，保溫一定時間，然後緩慢冷卻(一般是隨爐冷卻)的熱處理工藝退火的目的主要是降低硬度消除鋼件中的應力等

2)正火正火是將鋼加熱到適當溫度，保溫一定時間，然後又靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝正火實質上是退火的一種特殊形式，不同之處僅在於正火是採用在空氣中冷卻的方法，其冷卻速度比退火稍快正火的目的是提高低碳鋼和低碳合金鋼的硬度改進鋼件的力學性能

3)淬火淬火是將零件加熱到一定溫度(一般在850℃以上，視鋼的品種而異)，經保溫後放入介質中快速冷卻淬火的目的是提高鋼的強度硬度和耐磨性淬火時常用的介質有油水和鹽溶液等不同介質冷卻速度不同，油中較慢，水中較快，鹽溶液中更快冷卻速度快時淬硬度的深度大，但變形和開裂的傾向也大

4)回火回火是在鋼件經過淬火以後，再將其加熱到適當溫度，保溫一定時間，然後在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝鋼經過淬火後，強度和硬度雖然提高，但塑性和韌性降低因此，在淬火以後常需要進行回火，以保持鋼的強度和硬度，並提高材料的塑性和韌性

根據回火時加熱保溫的溫度不同，回火可分為低溫回火中溫回火和高溫回火

5)表面熱處理有些機械零件表面有較高的硬度和強度，而要求零件中心部分有足夠的塑性和韌性，這時可進行表面熱處理，如表面淬火和化學熱處理

『陸』 什麼是鋼的熱處理常用熱處理方法有哪幾種

熱處理是將金屬材料放在一定的介質內加熱、保溫、冷卻，通過改變材料表面或內部的金相組織結構，來控制其性能的一種金屬熱加工工藝。下面介紹幾種常用的熱處理工藝方法。常用的熱處理方法如下：

1．正火：將鋼材或鋼件加熱到臨界點AC3或ACM以上的適當溫度保持一定時間後在空氣中冷卻，得到珠光體類組織的熱處理工藝。

2．退火annealing：將亞共析鋼工件加熱至AC3以上20—40度，保溫一段時間後，隨爐緩慢冷卻（或埋在砂中或石灰中冷卻）至500度以下在空氣中冷卻的熱處理工藝。

3．固溶熱處理：將合金加熱至高溫單相區恆溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中，然後快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝。

4．時效：合金經固溶熱處理或冷塑性形變後，在室溫放置或稍高於室溫保持時，其性能隨時間而變化的現象。

5．固溶處理：使合金中各種相充分溶解，強化固溶體並提高韌性及抗蝕性能，消除應力與軟化，以便繼續加工成型。

6．時效處理：在強化相析出的溫度加熱並保溫，使強化相沉澱析出，得以硬化，提高強度。

7．淬火：將鋼奧氏體化後以適當的冷卻速度冷卻，使工件在橫截面內全部或一定的范圍內發生馬氏體等不穩定組織結構轉變的熱處理工藝。50CrVA彈簧鋼880℃淬油金相組織

8．回火：將經過淬火的工件加熱到臨界點AC1以下的適當溫度保持一定時間，隨後用符合要求的方法冷卻，以獲得所需要的組織和性能的熱處理工藝。

9．鋼的碳氮共滲：碳氮共滲是向鋼的表層同時滲入碳和氮的過程。習慣上碳氮共滲又稱為氰化，目前以中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲（即氣體軟氮化）應用較為廣泛。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度，耐磨性和疲勞強度。低溫氣體碳氮共滲以滲氮為主，其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬合性。10、離子滲氮在低於一個大氣壓的滲氮氣氛中，利用工件（陰極）和陽極之間的產生的輝光放電進行滲氮的工藝稱為離子滲氮。其特點是：滲氮速度快；組織易控制，氮層脆性小；變形小；易保護，節約能源；污染少。11．調質處理：一般習慣將淬火加高溫回火相結合的熱處理稱為調質處理。調質處理廣泛應用於各種重要的結構零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。調質處理後得到回火索氏體組織，它的機械性能均比相同硬度的正火索氏體組織為優。它的硬度取決於高溫回火溫度並與鋼的回火穩定性和工件截面尺寸有關，一般在HB200—350之間。12．釺焊：用釺料將兩種工件粘合在一起的熱處理工藝。隨著現代科學技術的發展、熱處理技術也不斷地發展的越來越先進，給工業企業也帶來了更大的便利，而傳統的熱加工工藝總是需要投入很多的資源和原材才能加工出優質的金屬工件，而且在過程中也會產生大量的浪費現象，原材料利用不充分等等，而如今的離子滲氮爐在進行離子滲氮熱處理加工工藝過程中卻更能節約能源、排放污染物和氣體更少、而且也提高了工作效率。是熱處理歷史中又一重要的發明。

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『柒』 你所知道的鋼的常用熱處理方法有哪些

名稱
說明
應用
退火
退火是將鋼件（或鋼坯）加熱到臨界溫度以上30～50℃保溫一段時間，然後再緩慢地冷下來（一般用爐冷）
用來消除鑄、鍛、焊零件的內應力，降低硬度易於切削加工，細化金屬晶粒，改善組織，增加韌性
正火
正火也是將鋼件加熱到臨界溫度以上，保溫一段時間，然後用空氣冷卻，新華通訊社卻速度比退火為快
用來處理低碳和中碳結構鋼件及滲碳零件，使其組織細化，增加強度與韌性，減少內應力，改善切削性能
淬火
淬人是將鋼件加熱到臨界點以上溫度，保溫一段時間，然後在水、鹽或油中（個別材料在空氣中）急冷下來，使其得到高硬度
用來提高鋼的硬度和強度極限，但淬火時會引起內應力使鋼變脆，所以淬火後必須回火
回火
回火
回火是將淬硬的鋼件加熱到臨界點以下的溫度，保溫一段時間，然後在空氣中或油中冷卻下來
用來消除淬火後的脆性和內應力，提高鋼的塑性和沖擊韌性
調質
淬火
淬火後高溫回火，稱為調質
用來使鋼獲得高的韌性和足夠的強度。很多重要零件是經過調質處理的
表面淬火
使零件表層有高的硬度和耐磨性，而心部保持原有的強度和韌性的熱處理方法
表面淬火常用來處理齒輪等

『捌』 強化鋼的常見方法有哪些

強化鋼的常見方法主要是熱處理工藝：
整體熱處理(退火、正火、淬火和回火)、表面熱處理和化學熱處理

金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。根據加熱介質、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬採用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。鋼鐵是工業上應用最廣的金屬，而且鋼鐵顯微組織也最為復雜，因此鋼鐵熱處理工藝種類繁多。

整體熱處理是對工件整體加熱，然後以適當的速度冷卻，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

退火是將工件加熱到適當溫度，根據材料和工件尺寸採用不同的保溫時間，然後進行緩慢冷卻，目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，或者是使前道工序產生的內部應力得以釋放，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織准備。正火或稱常化是將工件加熱到適宜的溫度後在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用於改善材料的切削性能，也有時用於對一些要求不高的零件作為最終熱處理。

淬火是將工件加熱保溫後，在水、油或其他無機鹽溶液、有機水溶液等淬冷介質中快速冷卻。淬火後鋼件變硬，但同時變脆。為了降低鋼件的脆性，將淬火後的鋼件在高於室溫而低於650℃的某一適當溫度進行較長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的「四把火」，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可。

「四把火」隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝 。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質。某些合金淬火形成過飽和固溶體後，將其置於室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。

把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結合起來進行，使工件獲得很好的強度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理後工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進行化學熱處理。

表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學性能的金屬熱處理工藝。為了只加熱工件表層而不使過多的熱量傳入工件內部，使用的熱源須具有高的能量密度，即在單位面積的工件上給予較大的熱能，使工件表層或局部能短時或瞬時達到高溫。表面熱處理的主要方法有火焰淬火和感應加熱熱處理，常用的熱源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感應電流、激光和電子束等。

化學熱處理是通過改變工件表層化學成分、組織和性能的金屬熱處理工藝。化學熱處理與表面熱處理不同之處是後者改變了工件表層的化學成分。化學熱處理是將工件放在含碳、氮或其他合金元素的介質(氣體、液體、固體)中加熱，保溫較長時間，從而使工件表層滲入碳、氮、硼和鉻等元素。滲入元素後，有時還要進行其他熱處理工藝如淬火及回火。化學熱處理的主要方法有滲碳、滲氮、滲金屬。

退火、正火、淬火、回火、表面熱處理和化學熱處理 就是具體的強化方法呀！！機理也說了哈！

『玖』 常用鋼的熱處理方法有哪些

簡單的說就是通過加熱、保溫冷卻的方法，使鋼的組織發生變化，從而改變了鋼的機械性能，常用的熱處理方法有，淬火、回火、正火、退火、調質。

『拾』 5種強化鋼的方法與強化鋼的機理

鍛壓——細化晶粒，提高內部組織。
熱處理——改變內部組織結構
表面熱處理——強化表面或得表面淬硬組織。
表面塗鍍——形成表面強化膜
表面改性——改變金屬表面結構和性能。