『壹』 來料怎麼檢驗橡膠是否會噴霜
一般材料不會檢驗出橡膠製品是否噴霜，只有製成橡膠製品，長時間放置或試驗，使橡膠製品表面有一層白霜或油漬既為噴霜！！
『貳』 我做的三元乙丙產品放置半年表面發白，請問如何預防
三元乙丙產品放置半年表面發白！吐霜所致！技術支持來自橡膠技術李秀權
橡膠噴霜的原因
橡膠飽和噴霜是由於橡膠內部配合劑達到過飽和狀態後，橡膠近表層的配合劑首先析出，內層的配合
劑再向表層遷移析出。當配合劑在橡膠中達到飽和狀態時，析出過程才結束。
使配合劑達到過飽和狀態，即導致橡膠噴霜的主要原因有膠料配方設計不當，工藝操作不當，原材料
質量波動，貯存條件差，製品欠硫，製品老化等。
2.1 配方設計不當
飽和噴出常見於硫黃、促進劑、活性劑、防老劑；遷移噴出常見於加工助劑、遷移性防老劑、抗靜電
劑；生成噴出常見於硫黃硫化體系中促進劑並用反應生成物；反應滯留常見於有機過氧化物硫化體系低分
子物質過量；應力噴出常見於無機填料如碳酸鈣。
2.2 工藝操作不當
混煉不均造成配合劑分散不良，局部超過飽和度；煉膠溫度過高，使配合劑局部過量；稱量不準確(
多稱、少稱、漏稱、錯稱)；硫化溫度過高，高分子降解造成噴霜；硫化溫度過低，造成反應不完全而發
生的欠硫噴霜；硫化時間不夠，造成欠硫噴霜；噴灑的脫模劑或洗模水不當，造成橡膠表面發白現象。
2.3 原材料質量波動
因產地材質不同、製法不同、工藝不同、批量不同，原材料性質有很大差別。生膠的合成工藝如聚合
溫度、催化劑、合成單體等的差異引起溶解度的不同，純度、水分、灰分＼pH值、物理性能等發生變化。
2.4儲存條件差
配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降。
橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大
。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出於橡膠表面，形成噴霜；如果空氣
的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜；儲
存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由於儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，並且差別
較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。
2.5 橡膠老化
橡膠老化大都導致硫化膠形成的完整、均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合
劑與生膠分子以及配合劑之間的化學或物理結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。因此，那些局部
處於過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。
2.6 橡膠欠硫
配合劑在橡膠中的溶解度隨著硫化程度的不同而不同，一般在橡膠正硫化時配合劑達到最大溶解度。
這是因為在硫化交聯過程中化學鍵(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加強了配合劑與生膠分子之間
以及配合劑之間的化學結合或物理結合，這有利於配合劑在橡膠中的溶解；其次配合劑參與化學鍵形成的
反應或其它副反應，減少了配合劑的含量，降低了配合劑的濃度。所以欠硫會導致配合劑的溶解度下降，
使橡膠表面出現噴霜。
解決硫黃噴出的措施
在配方設計時，硫黃在乙丙橡膠中的用量不超過2份；在生產成本和加工工藝允許的條件下採用不溶
性硫黃。
4.2 解決促進劑和防老劑噴出的措施
乙丙橡膠是非極性飽和橡膠，因此，促進劑和防老劑的溶解度較小，易產生噴出現象。可以採用兩種
或多種促進劑和防老劑並用。
4.3 解決無機填料噴出的措施
無機填料主要指白炭黑、碳酸鈣和碳酸鎂等，其形態和物理性能與橡膠完全不同，與橡膠的相容性較
差，用量大時，從橡膠表面噴出。採用偶聯劑等表面處理劑改性無機填料，使填料粒子與橡膠分子發生化
學結合並形成網狀結構，降低填料的遷移性。
4.4 解決增塑劑噴出的措施
一般來說，用量適當、粘度較高、分子結構較復雜以及與橡膠的相容性好的增塑劑較少滲出。對於乙
丙橡膠，選擇環烷油比較適合。
5 噴霜的檢驗方法
噴霜是由各種各樣原因引起的。對於已經發生噴霜的橡膠，只有分析出噴霜的原因，才能有效地處理
。
製品欠硫造成的噴霜容易鑒別，因為這種噴霜往往是局部的、偶然的。對此只要採取改進硫化工藝或
強化配方硫化體系就可以解決。
儲存條件不當造成的噴霜也容易鑒別，只要對儲存溫度、時間、濕度等進行不同的對比實驗，就可以
鑒別出來。對此，只要採取適當的儲存條件就可以避免。
原材料質量波動造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜通常是偶然的、成批的，對此，只要對不同批次
、不同產地原材料進行對比實驗，就可以鑒別出來，通過調換原材料就可以解決該問題。
工藝操作不當造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜也是偶然的、局部的。只要對配合劑准確稱量，避
免錯配、多配、少配、漏配等，操作時嚴格按工藝進行，避免膠料混煉不均，輥溫過高，就可以解決。
橡膠老化造成的噴霜可以根據其容易發生在氣溫高的夏天和陽光暴曬的環境中這一特點來鑒別。配合
劑超量使用造成的噴霜比較難於鑒別，對此只能採用一一排除法。
這兩種噴霜都是大批量的，後果也比較嚴重，相對地也較難處理。一般採用擦凈噴霜物，用溶劑浸泡
製品4～6 h後，取出陰干，包裝入袋方法處理。但是要從根本上解決就必須改進膠料配方。
『叄』 關於EPDM橡膠製品的白化問題
EPDM最主要的特性就是優越的耐氧化、耐臭氧老化和抗侵蝕的能力。EPDM屬於聚烯烴家族，具有極好
的硫化特性；在所有橡膠當中，它具有最小的密度，能充人大量的填料和油而對性能影響不大，可以降低
製作成本；EPDM分子主鏈是完全飽和的，這個特性使得它可以抵抗熱、光、氧氣，尤其是臭氧；EPDM對極
性溶液和化學物具有耐抗性，吸水率低，具有良好的絕緣特性。但是乙丙橡膠由於分子結構中缺少活性基
團，內聚能低，自粘性和互粘性很差，膠料易於噴霜。
1 橡膠噴霜的形式
橡膠噴霜是液體或固體配合劑從橡膠內部遷移到橡膠表面的現象。橡膠噴霜的形式大體分為3種，即
噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡
膠表面，而形成一層粉狀物。噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。噴油是軟化
劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。
在實際中，橡膠噴霜有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。對乙丙橡膠來說
，噴霜的形式主要以噴粉為主。
2.橡膠噴霜的原因
橡膠飽和噴霜是由於橡膠內部配合劑達到過飽和狀態後，橡膠近表層的配合劑首先析出，內層的配合
劑再向表層遷移析出。當配合劑在橡膠中達到飽和狀態時，析出過程才結束。
使配合劑達到過飽和狀態，即導致橡膠噴霜的主要原因有膠料配方設計不當，工藝操作不當，原材料
質量波動，貯存條件差，製品欠硫，製品老化等。
2.1 配方設計不當
飽和噴出常見於硫黃、促進劑、活性劑、防老劑；遷移噴出常見於加工助劑、遷移性防老劑、抗靜電
劑；生成噴出常見於硫黃硫化體系中促進劑並用反應生成物；反應滯留常見於有機過氧化物硫化體系低分
子物質過量；應力噴出常見於無機填料如碳酸鈣。
2.2 工藝操作不當
混煉不均造成配合劑分散不良，局部超過飽和度；煉膠溫度過高，使配合劑局部過量；稱量不準確(
多稱、少稱、漏稱、錯稱)；硫化溫度過高，高分子降解造成噴霜；硫化溫度過低，造成反應不完全而發
生的欠硫噴霜；硫化時間不夠，造成欠硫噴霜；噴灑的脫模劑或洗模水不當，造成橡膠表面發白現象。
2.3 原材料質量波動
因產地材質不同、製法不同、工藝不同、批量不同，原材料性質有很大差別。生膠的合成工藝如聚合
溫度、催化劑、合成單體等的差異引起溶解度的不同，純度、水分、灰分＼pH值、物理性能等發生變化。
2.4儲存條件差
配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降。
橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大
。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出於橡膠表面，形成噴霜；如果空氣
的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜；儲
存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由於儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，並且差別
較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。
2.5 橡膠老化
橡膠老化大都導致硫化膠形成的完整、均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合
劑與生膠分子以及配合劑之間的化學或物理結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。因此，那些局部
處於過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。
2.6 橡膠欠硫
配合劑在橡膠中的溶解度隨著硫化程度的不同而不同，一般在橡膠正硫化時配合劑達到最大溶解度。
這是因為在硫化交聯過程中化學鍵(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加強了配合劑與生膠分子之間
以及配合劑之間的化學結合或物理結合，這有利於配合劑在橡膠中的溶解；其次配合劑參與化學鍵形成的
反應或其它副反應，減少了配合劑的含量，降低了配合劑的濃度。所以欠硫會導致配合劑的溶解度下降，
使橡膠表面出現噴霜。
3 噴霜的危害
橡膠噴霜不僅嚴重地影響了橡膠製品的外觀質量，而且在一定程度上也影響著橡膠製品的使用性能及
壽命。
噴霜首先使橡膠的外觀質量和裝飾性能受到影響。噴粉後，橡膠表面會泛白、泛黃、泛灰，有時還會
出現亮點。噴油後，橡膠表面會泛黃、泛藍或有熒光或失光。噴蠟後，橡膠表面會失光、泛白。
其次，噴霜會降低壓延膠料表面粘性，給下一道工序的貼合、成型帶來困難，容易產生廢次品；會影
響半成品的外觀質量，降低膠料與骨架的粘合性能，使製品質量下降，壽命縮短。
噴霜還會造成膠料焦燒和製品老化。如果在膠料表面噴霜的成份中主要是硫化劑或促進劑，那麼膠料
表面的硫化劑或促進劑的含量就非常高，在膠料儲存或生產過程中，由於熱積累增大，很容易發生焦燒；
硫化時會造成硫化程度不均，表面硫化程度高，而內部則低，使硫化膠的物理性能下降。如果在製品表面
噴霜的成份主要是硫化劑一硫黃，則會加速製品老化。因為硫黃在空氣的氧化作用下能生成二氧化硫，二
氧化硫和空氣中的水分作用又會生成亞硫酸和硫酸，腐蝕製品表面膠層，並由表及裡，這樣就加快了橡膠
製品老化，縮短了使用壽命。
4 噴霜的解決措施
4.1 解決硫黃噴出的措施
在配方設計時，硫黃在乙丙橡膠中的用量不超過2份；在生產成本和加工工藝允許的條件下採用不溶
性硫黃。
4.2 解決促進劑和防老劑噴出的措施
乙丙橡膠是非極性飽和橡膠，因此，促進劑和防老劑的溶解度較小，易產生噴出現象。可以採用兩種
或多種促進劑和防老劑並用。
4.3 解決無機填料噴出的措施
無機填料主要指白炭黑、碳酸鈣和碳酸鎂等，其形態和物理性能與橡膠完全不同，與橡膠的相容性較
差，用量大時，從橡膠表面噴出。採用偶聯劑等表面處理劑改性無機填料，使填料粒子與橡膠分子發生化
學結合並形成網狀結構，降低填料的遷移性。
4.4 解決增塑劑噴出的措施
一般來說，用量適當、粘度較高、分子結構較復雜以及與橡膠的相容性好的增塑劑較少滲出。對於乙
丙橡膠，選擇環烷油比較適合。
5 噴霜的檢驗方法
噴霜是由各種各樣原因引起的。對於已經發生噴霜的橡膠，只有分析出噴霜的原因，才能有效地處理
。
製品欠硫造成的噴霜容易鑒別，因為這種噴霜往往是局部的、偶然的。對此只要採取改進硫化工藝或
強化配方硫化體系就可以解決。
儲存條件不當造成的噴霜也容易鑒別，只要對儲存溫度、時間、濕度等進行不同的對比實驗，就可以
鑒別出來。對此，只要採取適當的儲存條件就可以避免。
原材料質量波動造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜通常是偶然的、成批的，對此，只要對不同批次
、不同產地原材料進行對比實驗，就可以鑒別出來，通過調換原材料就可以解決該問題。
工藝操作不當造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜也是偶然的、局部的。只要對配合劑准確稱量，避
免錯配、多配、少配、漏配等，操作時嚴格按工藝進行，避免膠料混煉不均，輥溫過高，就可以解決。
橡膠老化造成的噴霜可以根據其容易發生在氣溫高的夏天和陽光暴曬的環境中這一特點來鑒別。配合
劑超量使用造成的噴霜比較難於鑒別，對此只能採用一一排除法。
這兩種噴霜都是大批量的，後果也比較嚴重，相對地也較難處理。一般採用擦凈噴霜物，用溶劑浸泡
製品4～6 h後，取出陰干，包裝入袋方法處理。但是要從根本上解決就必須改進膠料配方。
目前，北京橡膠工業研究設計院開發的橡膠噴霜快速檢測箱可以檢測噴霜物，其檢測原理是薄層色譜
法。橡膠噴霜快速檢測箱主要由薄層板、犀開缸、展開劑、顯色劑、加熱器及熒光檢測器組成，對橡膠制
品及膠料噴霜物進行檢測。經裂解氣相色譜法驗證，噴霜快速檢測箱可快速、准確地定性檢測出噴霜物中
常用促進劑、防老劑和軟化劑等有機配合劑的種類，為改進膠料配方，減少噴霜提供依據。
6 噴霜的防止
在EPDM中僅用促進劑TMTD時，很容易噴霜；如果用TRA代替÷半用量的TMTD則很少噴霜；如果進一步
與促進劑TETA並用，則噴霜更少。乙丙橡膠用促進劑TMTD/M體系時容易發生噴霜，用促進劑M/TRA/BZ並用
則可以解決噴霜問題。
德國DOG公司的綜合促進劑EG-3和VP-148應用在：EPDM中可解決噴霜問題。
7 結論
噴霜是乙丙橡膠常見的質量問題，只要我們選用合適的材料，設計合理配方，控制好混煉和硫化工藝
，就可以解決乙丙橡膠噴霜問題。
『肆』 什麼是橡膠噴霜及其對橡膠的影響
橡膠噴霜是液或固體配合劑由橡膠內部遷移到橡膠表面的現象。噴霜的形式可分為三種：即噴粉、噴蠟、噴油。噴粉是硫化劑、活性利、防老刊、填充劑等粉狀配合劑析出，在橡膠表面形成一層類似霜狀的粉層：噴蠟是膠料中蠟類配合劑析出，在橡膠表面形成一層蠟膜；噴油是增塑劑、增黏劑、潤滑劑等液態配合劑析出，在像膠表面形成一層油狀物。 噴霜對橡膠產生如下影響： 1） 噴霜影響製品的表觀質量；噴霜使橡膠製品表面出現泛白、泛黃、泛灰等，有時還出現亮點，使其表面失去光澤。 2） 噴霜影響橡膠的性能；噴霜會降低膠料的自黏性，影響膠料與纖維材料和金屬材料的黏合性能，給成型造成困難。 3） 若噴霜的主要成分是硫化劑和促進劑，會造成膠料表面的硫化劑和促進劑的濃度增加，在貯存和加工過程中，膠料醫焦燒，會造成硫化膠硫化程度不均，物理機械性能下降。
『伍』 用什麼方法可快速檢測丁腈橡膠會噴霜急！
如果條件應許可以放在噴霜試驗箱裡面；要不就按他的原理放在95-100%水分，溫度在60-70攝氏度溫度試驗箱，24-72小時可以觀測噴霜效果！具體探討可以在網路空間用戶名片頁（用戶資料）聯系！
『陸』 橡膠噴霜是什麼原因製品上面一層吐白霜
這是由於硫、石蠟、某些防老劑、軟化劑的使用量超出了它們在橡膠中的溶解度而引起的。為防止噴霜，上述各種配合劑用量要適當，對常見的硫黃噴霜可採用不溶性硫黃加以防止。在橡膠中適當加入松焦油，液體古馬隆等可增加膠料對上述配合劑的溶解度，以減少噴霜現象。如果已經硫化好橡膠的產品發生吐白噴霜現象，一般不太容易處理，即時擦掉一般也會再次噴出發白。常見的處理方法是：如果是欠硫引起的發白噴霜處理，可以將產品用烘箱進行二次硫化後再將表面的白色物質擦掉。如果不是欠硫引起的，可以將已噴霜發白的橡膠產品放在室外讓其充分的吐出白色的東西後，用天那水等化學溶劑擦拭乾凈。如果還不行的話可以用專門的處理水進行浸泡擦拭。以上方法還不行的話，還可以用油漆類的東西在橡膠表面噴一層油漆也掩蓋噴出來的白色物質。具體採用那種方法還得根據處理的成本和效果決定。
『柒』 三元乙丙橡膠產品表面噴霜烘完後表面成了一個個白點怎麼回事，怎麼解決
橡膠噴霜的形式
橡膠有未硫化橡膠(以下稱膠料)和硫化橡膠(以下稱製品)之分，橡膠噴霜就包括膠料表面噴霜和製品表面噴霜。噴霜（bloom）是液體或固體配合劑由橡膠內部遷移到橡膠表面的現象[1]。可見橡膠內部配合劑析出，就形成了噴霜。對橡膠噴霜的形式歸納起來，大體分為三種。即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。
噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。
在實踐中，橡膠表面噴霜的形式有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。
3 橡膠噴霜的原因
橡膠噴霜是由於橡膠內部配合劑達到過飽和狀態後，橡膠近表層的配合劑首先析出，再由內層向表層遷移析出，當配合劑在橡膠中降低到其飽和狀態時，析出過程才告結束。使配合劑達到過飽和狀態，導致橡膠噴霜的主要原因有:膠料配方設計不當，工藝操作不妥，原材料質量波動，貯存條件
差，製品欠硫、製品老化等。
3.1 配方設計不當
配方設計不當主要指配合劑在橡膠中的用量超過其最大使用量。在一定條件下(主要是溫度，其次是壓力)一般配合劑在橡膠中都有一定的溶解度，達到配合劑溶解度的配合量稱為配合劑的最大使用量。配方設計時，配合劑用量超過其最大使用量，配合劑就不能完全溶解在橡膠中，使得配合劑在橡膠中達到過飽和狀態，由於配合劑在橡膠中最終要達到飽和狀態，在趨於飽和狀態過程中，超量使用的、不能溶解的配合劑便要析出，而在橡膠表面形成噴霜。
通常情況下，配方設計不當容易造成噴霜的配合劑有硫化劑:硫黃。促進劑:二硫化二苯並噻唑(DM)、二硫化四甲基秋蘭姆(T MTD)、2一硫醇基苯並噻唑(M)、一硫化四甲基秋蘭姆(TMTM)、乙撐硫脲(NA 22)等。防老劑:N－苯基－β－萘胺(D)、N, N'一二苯基對苯二胺與苯基分萘胺混合物(H ) . N－環己基－N'一苯基對苯二胺(4010) , N, N'二(β－萘基)對苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯並咪唑( MB)、石蠟等。增塑劑:機油、酯類油等。活性劑:氧化鋅、硬脂酸等。填充劑:輕鈣、碳酸鎂
等。防焦劑:N－環己基硫代鄰苯二甲酞亞胺(CTP)等。還有一些其它配合劑。
3.2 工藝操作不當
膠料生產時，首先配合劑稱量要准確，以免造成多配，使得配合劑的用量超過其在橡膠中的最大用量，並造成噴霜。其次，要按工藝操作充分壓合，以免造成搗膠不均，配合劑分散不勻，使得配合劑在膠料中局部濃度過大，達到過飽和狀態，而造成噴霜。再者，加入硫黃時，膠溫、輥溫不要過高，由於硫黃在橡膠中的溶解度隨溫度升高而增大[2]，硫黃溶解度增大，其在橡膠中的溶解速度加快，就容易引起分布不均，使得硫黃在膠料中局部含量多，局部含量少。待膠料冷卻後，硫黃在膠料中的溶解度下降，膠料中局部含量過多的硫黃，便達到過飽和狀態，就造成噴霜，此種噴霜也稱噴硫。
3.3 原材料質量波動
橡膠工業原材料包括兩大類，即生膠和配合劑。不同的配合劑在同一種生膠中有著不同的溶解度，同一種配合劑在不同的生膠中也有著不同的溶解度，就是在同一類生膠中，由於其共聚組分比不同、門尼粘度不同、污染非污染之分而形成的不同規格中同一配合劑的溶解度也不同，即使產品樣本上數據幾乎相同的生膠，因生產廠家所採取的工藝不同、合成單體的差異、製造批量的不同，而使同一配合劑的溶解度也不同。
生膠質量發生波動就會引起生膠極性、結晶性、分子結構、分子量分布、門尼粘度，灰分、揮發分、物理性能等發生變化。由於配合劑在生膠中的溶解度主要取決於生膠和配合劑的結構與性能，那麼生膠質量發生波動就會影響配合劑的溶解度。如果造成配合劑溶解度下降，便會發生噴霜現象。
橡膠用配合劑大都屬於工業品，純度不高其成分與我們通常所說的化學葯品有很大不同。硫化促進劑和防老化劑等化學成分不管怎樣說還是比較清楚的，而其它配合劑卻是很粗製的[3]。例如，橡膠用硬脂酸是一種混合脂肪酸，不是純粹的硬脂酸，它只相當於十六烷酸(軟脂酸)和油酸的混合物。氧化鋅、氧化鎂和炭黑等其它物質在製造中混入很多雜質。輕鈣、陶土等物質因產地材質不同、製法不同、工藝不同、批量不同而有很大差別。配合劑質量發生波動就會引起其純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發生變化，這些因素影響著其在橡膠中的溶解度。如果溶解度下降，配合劑便會發生噴霜。
3.4 儲存條件差
配合劑在橡膠中的溶解度是在一定條件下測定或計算的。配合劑在橡膠中的溶解度除與配合劑和生膠兩者的化學結構、極性、結晶性、分子量大小及分布、溶解度或溶解度參數等有關外，還與貯存時的溫度、壓力、濕度、時間有關。
配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降[4]。因此，橡膠在儲存和使用時的溫度高於標准溫度，配合劑的用量就可能達到最大用量;而在低於標准溫度時就不能用到最大用量，否則橡膠表面就會出現噴霜。
表1列出了常用配合劑硫黃在100克不同生膠中的溶解量(克)。從中看出:硫黃在不同的生膠中有著不同的溶解度，但都隨著溫度的升降而升降。
可見，溫度對配合劑的溶解度影響很大，直接影響著橡膠表面噴霜。
橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大[6]。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出於橡膠表面，形成噴霜;如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜;儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由於儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的
變化而不同，並且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。
3.5 製品的欠硫
配合劑在橡膠中的溶解度隨著製品硫化程度的深淺而不同。一般在製品達到正硫化時配合劑則達到最大溶解度。這是因為在硫化交聯過程中化學鍵(C－Sx－C、C－S-C、C－C、C－O-C等)的形成，加強了配合劑與生膠分子之間以及配合劑之間的化學結合或物理結合過程，這有利於配合劑在橡膠中的溶解;其次配合劑參與化學鍵形成的反應或其它副反應，減少了配合劑的含量，降低了配合劑的濃度。所以，製品欠硫就會導致配合劑的溶解度下降使橡膠表面出現噴霜。
3.6 橡膠老化
橡膠老化大都導致硫化膠完整的均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學的或物理的結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。因此，那些局部處於過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。
橡膠老化引起的噴霜與其它類型的噴霜不同。它不是容易發生在溫度低、濕度大的冬天和秋天，而是發生在溫度高的夏天和陽光暴曬的環境中。
4 橡膠噴霜的危害
橡膠表面噴霜不僅嚴重地影響了產品的外觀質量，而且在一定程度上也影響著橡膠製品的使用性能及壽命，也影響著膠料的工藝性能及物理機械性能。
噴霜首先使橡膠的外觀質量和裝飾性能受到影響。噴粉後，橡膠表面會乏白、泛黃、泛灰，有時還會出現亮點。噴油後，橡膠表面會泛黃、泛蘭或有熒光或失光。噴蠟後，橡膠表面會失光、泛白。
其次，噴霜會使膠料在壓延時降低表面粘性，給下工序的貼合，成型帶來困難，容易造成廢次品;使膠料在擠出後，影響半成品的外觀質量，降低膠料與骨架層的粘著性能，使製品質量下降，壽命縮短。
噴霜還會造成膠料焦燒和製品老化。如果在膠料表面噴霜的成份中主要是硫化劑或促進劑，那麼膠料表面的硫化劑或促進劑的含量就非常高，在膠料儲存或生產過程中，由於熱積累的增大，很容易發生焦燒。若在硫化時就會形成硫化程度不均，表面硫化程度高，而內部則低，使得膠料物理機械性能下降。如果在製品表面噴霜成份主要是硫化齊J_硫黃，則會加速製品老化。因為硫黃在空氣的氧化作用下能生成二氧化硫，二氧化硫和空氣中的水分作用又會生成亞硫酸和硫酸，腐蝕製品表面膠層，並由表及裡。這樣就加快了製品老化，縮短了使用壽命。
噴霜對橡膠確有「百害」，但也有「一利」。有些製品表面往往需要噴出石蠟，形成一層蠟狀膜，隔離空氣的接觸，避免製品表層發生氧化，起到防止老化的作用。有些膠料表面要求噴出一定的粉、油、蠟、防止膠片相互粘連，起到隔離劑的作用，減少隔離劑的使用，有利工人操作和身體健康，減少灰塵飛揚，有利環境保護。
5 噴霜的防止措施
橡膠表面噴霜，其成分往往是復雜的，很少是單一的。在噴霜的復雜成分中總有主次之分，因為配合劑在橡膠中相互影響，只要一種配合劑噴出，就會破壞整個配合劑在橡膠中的均勻程度，並產生濃度梯度，這樣就容易使其它配合劑伴隨著前一種配合劑的噴出而噴出。所以為了防止噴霜，必須首先分析噴霜中的主要成分，再根據造成噴霜的原因，最終採取措施，加以防止。
5 .1 調整配方
噴霜主要取決於橡膠的配方設計。配方設計時配合劑用量若超過其在橡膠中的最大用量，就會導致橡膠表面出現噴霜。
5 .1 .1 限制配合劑用量
配方設計時，配合劑的用量必須限制在橡膠儲存和使用時的條件(包括溫度、壓力、介質、濕度等)所允許的最大用量內。為此，可以參照表2、表3，選用溶解度參數與配方生膠接近的配合劑;或者採用幾種配合劑並用。這樣既達到了同樣的效果，又避免了配合劑的噴霜。
5 .1 .2改進生膠種類
同一配合劑在不同的生膠中有著不同的溶解度，不同的生膠其溶解度參數也不同。為此在橡膠性能滿足使用要求的情況下，可以通過選用或並用溶解度大的生膠;選用與配合劑溶解度參數相近的生膠;選用或並用所需性能較好的生膠，減少配合劑的用量等措施來避免配合劑的噴霜。
5.2 改進工藝
5 .2 .1 提高配合劑的分散性
通過降低煉膠溫度，延長煉膠時間，增加薄通次數、開刀次數，或在配方中添加分散劑(均勻劑)來提高配合劑在橡膠中的分散性，使其均勻分散。
5 .2 .2 提高製品的硫化程度
通過延長硫化時間，提高硫化溫度等來提高硫化程度，避免製品欠硫而造成噴霜。
5.3 改善儲存條件
改善儲存條件，避免橡膠噴霜，應該採取以下措施。降低儲存溫度，嚴禁陽光照射;降低空氣濕度，使儲存環境乾燥、通風;縮短庫存周期，避免長時間存放;避免橡膠相互擠壓、碰擦，做到單放或架放。
6 噴霜的鑒別和處理方法
噴霜是由各種各樣原因引起的。對於已經發生噴霜的橡膠，只有分析出引起噴霜的原因，才能有效地加以處理。
製品欠硫造成的噴霜容易鑒別，因為這種噴霜往往是局部的、偶然的。對此只要採取改進硫化工藝或強化配方硫化體系就可以解決。
儲存條件不當造成的噴霜也容易鑒別，只要對儲存溫度、時間、濕度等進行不同的對比試驗，就可以鑒別出來。對此，只要採取適當的儲存條件就可以避免。
原材料質量波動造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜通常是偶然的、成批的，對此，只要對原材料的不同批次、不同產地進行對比試驗，就可以鑒別出來。這樣，只要更調原材料的批次、產地就可以解決。
工藝操作不當造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜是偶然的、局部的。對此，只要對配合劑准確稱量，避免錯配、多配、少配、漏配等，操作時嚴格按工藝進行，避免膠料混煉不均、輥溫過高，就可以解決。
橡膠老化造成的噴霜可以根據其容易發生在氣溫高的夏天和陽光暴曬的環境中這一特點來鑒別。配合劑超量使用造成的噴霜比較難於鑒別，對此只能採用一一排除法。以上兩種噴霜都是大批量的，後果也比較嚴重，相對地也很難處理。一般採用擦凈噴霜物，用溶劑浸泡4到6小時後，取出陰干，包裝入袋。但是要從根本上解決就必須改進膠料配方。
7 結語
橡膠表面噴霜，不但影響製品的外觀質量和使用壽命，而且也影響膠料半成品的加工性能和工藝性能，同時給企業也造成一定的經濟損失，對企業的聲譽帶來難以估量的損害。因此，配方設計人員，工藝制訂人員在設計配方、制訂工藝時要充分考慮生膠特性、配合劑性能和用量，工廠的加工條件、儲存環境，製品的存放周期、使用條件等等;生產操作人員一定要按照工藝規程進行操作;采購人員要按照配方設計中所要求的材料產地、標准進行組織，使橡膠各種性能達到或接近配方設計時的水平，以便避免橡膠噴霜等質量問題的發生。
『捌』 你好，我們的三元乙丙放幾個月表面就噴霜，怎麼都解決不了，請幫忙一
橡膠表面噴霜，其成分往往是復雜的，很少是單一的。在噴霜的復雜成分中總有主次之分，因為配合劑在橡膠中相互影響，只要一種配合劑噴出，就會破壞整個配合劑在橡膠中的均勻程度，並產生濃度梯度，這樣就容易使其它配合劑伴隨著前一種配合劑的噴出而噴出。所以為了防止噴霜，必須首先分析噴霜中的主要成分，再根據造成噴霜的原因，最終採取措施，加以防止。
5 .1 調整配方
噴霜主要取決於橡膠的配方設計。配方設計時配合劑用量若超過其在橡膠中的最大用量，就會導致橡膠表面出現噴霜。
5 .1 .1 限制配合劑用量
配方設計時，配合劑的用量必須限制在橡膠儲存和使用時的條件(包括溫度、壓力、介質、濕度等)所允許的最大用量內。為此，可以參照表2、表3，選用溶解度參數與配方生膠接近的配合劑;或者採用幾種配合劑並用。這樣既達到了同樣的效果，又避免了配合劑的噴霜。
5 .1 .2 改進生膠種類
同一配合劑在不同的生膠中有著不同的溶解度，不同的生膠其溶解度參數也不同。為此在橡膠性能滿足使用要求的情況下，可以通過選用或並用溶解度大的生膠;選用與配合劑溶解度參數相近的生膠;選用或並用所需性能較好的生膠，減少配合劑的用量等措施來避免配合劑的噴霜。
5.2 改進工藝
5 .2 .1 提高配合劑的分散性
通過降低煉膠溫度，延長煉膠時間，增加薄通次數、開刀次數，或在配方中添加分散劑(均勻劑)來提高配合劑在橡膠中的分散性，使其均勻分散。
5 .2 .2 提高製品的硫化程度
通過延長硫化時間，提高硫化溫度等來提高硫化程度，避免製品欠硫而造成噴霜。
5.3 改善儲存條件
改善儲存條件，避免橡膠噴霜，應該採取以下措施。降低儲存溫度，嚴禁陽光照射;降低空氣濕度，使儲存環境乾燥、通風;縮短庫存周期，避免長時間存放;避免橡膠相互擠壓、碰擦，做到單放或架放。
6 噴霜的鑒別和處理方法
噴霜是由各種各樣原因引起的。對於已經發生噴霜的橡膠，只有分析出引起噴霜的原因，才能有效地加以處理。製品欠硫造成的噴霜容易鑒別，因為這種噴霜往往是局部的、偶然的。對此只要採取改進硫化工藝或強化配方硫化體系就可以解決。儲存條件不當造成的噴霜也容易鑒別，只要對儲存溫度、時間、濕度等進行不同的對比試驗，就可以鑒別出來。對此，只要採取適當的儲存條件就可以避免。
原材料質量波動造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜通常是偶然的、成批的，對此，只要對原材料的不同批次、不同產地進行對比試驗，就可以鑒別出來。這樣，只要更調原材料的批次、產地就可以解決。
工藝操作不當造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜是偶然的、局部的。對此，只要對配合劑准確稱量，避免錯配、多配、少配、漏配等，操作時嚴格按工藝進行，避免膠料混煉不均、輥溫過高，就可以解決。
橡膠老化造成的噴霜可以根據其容易發生在氣溫高的夏天和陽光暴曬的環境中這一特點來鑒別。配合劑超量使用造成的噴霜比較難於鑒別，對此只能採用一一排除法。以上兩種噴霜都是大批量的，後果也比較嚴重，相對地也很難處理。一般採用擦凈噴霜物，用溶劑浸泡4到6小時後，取出陰干，包裝入袋。但是要從根本上解決就必須改進膠料配方。
『玖』 橡膠表面起蠟怎麼辦
橡膠表層起蠟就是遷移（噴霜-噴蠟也叫）橡膠表層蠟類，需要配方設計，可以點擊我的名字或私信聯系！
2 橡膠噴霜的形式
橡膠有未硫化橡膠(以下稱膠料)和硫化橡膠(以下稱製品)之分，橡膠噴霜就包括膠料表面噴霜和製品表面噴霜。噴霜（bloom）是液體或固體配合劑由橡膠內部遷移到橡膠表面的現象 可見橡膠內部配合劑析出，就形成了噴霜。對橡膠噴霜的形式歸納起來，大體分為三種。即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。
噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。
在實踐中，橡膠表面噴霜的形式有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。
3 橡膠噴霜的原因
橡膠噴霜是由於橡膠內部配合劑達到過飽和狀態後，橡膠近表層的配合劑首先析出，再由內層向表層遷移析出，當配合劑在橡膠中降低到其飽和狀態時，析出過程才告結束。使配合劑達到過飽和狀態，導致橡膠噴霜的主要原因有:膠料配方設計不當，工藝操作不妥，原材料質量波動，貯存條件差，製品欠硫、製品老化等。
3.1 配方設計不當
配方設計不當主要指配合劑在橡膠中的用量超過其最大使用量。在一定條件下(主要是溫度，其次是壓力)一般配合劑在橡膠中都有一定的溶解度，達到配合劑溶解度的配合量稱為配合劑的最大使用量。配方設計時，配合劑用量超過其最大使用量，配合劑就不能完全溶解在橡膠中，使得配合劑在橡膠中達到過飽和狀態，由於配合劑在橡膠中最終要達到飽和狀態，在趨於飽和狀態過程中，超量使用的、不能溶解的配合劑便要析出，而在橡膠表面形成噴霜。,
通常情況下，配方設計不當容易造成噴霜的配合劑有硫化劑:硫黃。促進劑:二硫化二苯並噻唑(DM)、二硫化四甲基秋蘭姆(T MTD)、2一硫醇基苯並噻唑(M)、一硫化四甲基秋蘭姆(TMTM)、乙撐硫脲(NA 22)等。防老劑:N－苯基－β－萘胺(D)、N, N'一二苯基對苯二胺與苯基分萘胺混合物(H ) . N－環己基－N'一苯基對苯二胺(4010), N, N'二(β－萘基)對苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯並咪唑( MB)、石蠟等。增塑劑:機油、酯類油等。活性劑:氧化鋅、硬脂酸等。填充劑:輕鈣、碳酸鎂等。防焦劑:N－環己基硫代鄰苯二甲酞亞胺(CTP)等。還有一些其它配合劑。
3.2 工藝操作不當
膠料生產時，首先配合劑稱量要准確，以免造成多配，使得配合劑的用量超過其在橡膠中的最大用量，並造成噴霜。其次，要按工藝操作充分壓合，以免造成搗膠不均，配合劑分散不勻，使得配合劑在膠料中局部濃度過大，達到過飽和狀態，而造成噴霜。再者，加入硫黃時，膠溫、輥溫不要過高，由於硫黃在橡膠中的溶解度隨溫度升高而增大，硫黃溶解度增大，其在橡膠中的溶解速度加快，就容易引起分布不均，使得硫黃在膠料中局部含量多，局部含量少。待膠料冷卻後，硫黃在膠料中的溶解度下降，膠料中局部含量過多的硫黃，便達到過飽和狀態，就造成噴霜，此種噴霜也稱噴硫。
3.3 原材料質量波動
橡膠工業原材料包括兩大類，即生膠和配合劑。不同的配合劑在同一種生膠中有著不同的溶解度，同一種配合劑在不同的生膠中也有著不同的溶解度，就是在同一類生膠中，由於其共聚組分比不同、門尼粘度不同、產廠污染非污染之分而形成的不同規格中同一配合劑的溶解度也不同，即使產品樣本上數據幾乎相同的生膠，因生家所採取的工藝不同、合成單體的差異、製造批量的不同，而使同一配合劑的溶解度也不同。
生膠質量發生波動就會引起生膠極性、結晶性、分子結構、分子量分布、門尼粘度，灰分、揮發分、物理性能等發生變化。由於配合劑在生膠中的溶解度主要取決於生膠和配合劑的結構與性能，那麼生膠質量發生波動就會影響配合劑的溶解度。如果造成配合劑溶解度下降，便會發生噴霜現象。
橡膠用配合劑大都屬於工業品，純度不高其成分與我們通常所說的化學葯品有很大不同。硫化促進劑和防老化劑等化學成分不管怎樣說還是比較清楚的，而其它配合劑卻是很粗製的。例如，橡膠用硬脂酸是一種混合脂肪酸，不是純粹的硬脂酸，它只相當於十六烷酸(軟脂酸)和油酸的混合物。氧化鋅、氧化鎂和炭黑等其它物質在製造中混入很多雜質。輕鈣、陶土等物質因產地材質不同、製法不同、工藝不同、批量不同而有很大差別。配合劑質量發生波動就會引起其純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發生變化，這些因素影響著其在橡膠中的溶解度。如果溶解度下降，配合劑便會發生噴霜。
3.4 儲存條件差
配合劑在橡膠中的溶解度是在一定條件下測定或計算的。配合劑在橡膠中的溶解度除與配合劑和生膠兩者的化學結構、極性、結晶性、分子量大小及分布、溶解度或溶解度參數等有關外，還與貯存時的溫度、壓力、濕度、時間有關。
配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降。因此，橡膠在儲存和使用時的溫度高於標准溫度，配合劑的用量就可能達到最大用量;而在低於標准溫度時就不能用到最大用量，否則橡膠表面就會出現噴霜。
表1列出了常用配合劑硫黃在100克不同生膠中的溶解量(克)。從中看出:硫黃在不同的生膠中有著不同的溶解度，但都隨著溫度的升降而升降。
可見，溫度對配合劑的溶解度影響很大，直接影響著橡膠表面噴霜。
橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出於橡膠表面，形成噴霜;如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜;儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由於儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，並且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。
製品的欠硫
配合劑在橡膠中的溶解度隨著製品硫化程度的深淺而不同。一般在製品達到正硫化時配合劑則達到最大溶解度。這是因為在硫化交聯過程中化學鍵(C－Sx－C、C－S-C、C－C、C－O-C等)的形成，加強了配合劑與生膠分子之間以及配合劑之間的化學結合或物理結合過程，這有利於配合劑在橡膠中的溶解;其次配合劑參與化學鍵形成的反應或其它副反應，減少了配合劑的含量，降低了配合劑的濃度。所以，製品欠硫就會導致配合劑的溶解度下降使橡膠表面出現噴霜。
橡膠老化
橡膠老化大都導致硫化膠完整的均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學的或物理的結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。因此，那些局部處於過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。
橡膠老化引起的噴霜與其它類型的噴霜不同。它不是容易發生在溫度低、濕度大的冬天和秋天，而是發生在溫度高的夏天和陽光暴曬的環境中。
4 橡膠噴霜的危害
橡膠表面噴霜不僅嚴重地影響了產品的外觀質量，而且在一定程度上也影響著橡膠製品的使用性能及壽命，也影響著膠料的工藝性能及物理機械性能。
噴霜首先使橡膠的外觀質量和裝飾性能受到影響。噴粉後，橡膠表面會乏白、泛黃、泛灰，有時還會出現亮點。噴油後，橡膠表面會泛黃、泛蘭或有熒光或失光。噴蠟後，橡膠表面會失光、泛白。
其次，噴霜會使膠料在壓延時降低表面粘性，給下工序的貼合，成型帶來困難，容易造成廢次品;使膠料在擠出後，影響半成品的外觀質量，降低膠料與骨架層的粘著性能，使製品質量下降，壽命縮短。
噴霜還會造成膠料焦燒和製品老化。如果在膠料表面噴霜的成份中主要是硫化劑或促進劑，那麼膠料表面的硫化劑或促進劑的含量就非常高，在膠料儲存或生產過程中，由於熱積累的增大，很容易發生焦燒。若在硫化時就會形成硫化程度不均，表面硫化程度高，而內部則低，使得膠料物理機械性能下降。如果在製品表面噴霜成份主要是硫化齊J_硫黃，則會加速製品老化。因為硫黃在空氣的氧化作用下能生成二氧化硫，二氧化硫和空氣中的水分作用又會生成亞硫酸和硫酸，腐蝕製品表面膠層，並由表及裡。這樣就加快了製品老化，縮短了使用壽命。
噴霜對橡膠確有「百害」，但也有「一利」。有些製品表面往往需要噴出石蠟，形成一層蠟狀膜，隔離空氣的接觸，避免製品表層發生氧化，起到防止老化的作用。有些膠料表面要求噴出一定的粉、油、蠟、防止膠片相互粘連，起到隔離劑的作用，減少隔離劑的使用，有利工人操作和身體健康，減少灰塵飛揚，有利環境保護。/
噴霜的防止措施
橡膠表面噴霜，其成分往往是復雜的，很少是單一的。在噴霜的復雜成分中總有主次之分，因為配合劑在橡膠中相互影響，只要一種配合劑噴出，就會破壞整個配合劑在橡膠中的均勻程度，並產生濃度梯度，這樣就容易使其它配合劑伴隨著前一種配合劑的噴出而噴出。所以為了防止噴霜，必須首先分析噴霜中的主要成分，再根據造成噴霜的原因，最終採取措施，加以防止。
5 .1 調整配方
噴霜主要取決於橡膠的配方設計。配方設計時配合劑用量若超過其在橡膠中的最大用量，就會導致橡膠表面出現噴霜
5.1 .1 限制配合劑用量
配方設計時，配合劑的用量必須限制在橡膠儲存和使用時的條件(包括溫度、壓力、介質、濕度等)所允許的最大用量內。為此，可以參照表2、表3，選用溶解度參數與配方生膠接近的配合劑;或者採用幾種配合劑並用。這樣既達到了同樣的效果，又避免了配合劑的噴霜。
改進生膠種類
同一配合劑在不同的生膠中有著不同的溶解度，不同的生膠其溶解度參數也不同。為此在橡膠性能滿足使用要求的情況下，可以通過選用或並用溶解度大的生膠;選用與配合劑溶解度參數相近的生膠;選用或並用所需性能較好的生膠，減少配合劑的用量等措施來避免配合劑的噴霜。
改進工藝
提高配合劑的分散性通過降低煉膠溫度，延長煉膠時間，增加薄通次數、開刀次數，或在配方中添加分散劑(均勻劑)來提高配合劑在橡膠中的分散性，使其均勻分散。/
5 .2 .2 提高製品的硫化程度
通過延長硫化時間，提高硫化溫度等來提高硫化程度，避免製品欠硫而造成噴霜。
改善儲存條件
改善儲存條件，避免橡膠噴霜，應該採取以下措施。降低儲存溫度，嚴禁陽光照射;降低空氣濕度，使儲存環境乾燥、通風;縮短庫存周期，避免長時間存放;避免橡膠相互擠壓、碰擦，做到單放或架放。
噴霜的鑒別和處理方法
噴霜是由各種各樣原因引起的。對於已經發生噴霜的橡膠，只有分析出引起噴霜的原因，才能有效地加以處理。
製品欠硫造成的噴霜容易鑒別，因為這種噴霜往往是局部的、偶然的。對此只要採取改進硫化工藝或強化配方硫化體系就可以解決。
儲存條件不當造成的噴霜也容易鑒別，只要對儲存溫度、時間、濕度等進行不同的對比試驗，就可以鑒別出來。對此，只要採取適當的儲存條件就可以避免。
原材料質量波動造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜通常是偶然的、成批的，對此，只要對原材料的不同批次、不同產地進行對比試驗，就可以鑒別出來。這樣，只要更調原材料的批次、產地就可以解決。
工藝操作不當造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜是偶然的、局部的。對此，只要對配合劑准確稱量，避免錯配、多配、少配、漏配等，操作時嚴格按工藝進行，避免膠料混煉不均、輥溫過高，就可以解決。
3橡膠老化造成的噴霜可以根據其容易發生在氣溫高的夏天和陽光暴曬的環境中這一特點來鑒別。配合劑超量使用造成的噴霜比較難於鑒別，對此只能採用一一排除法。以上兩種噴霜都是大批量的，後果也比較嚴重，相對地也很難處理。一般採用擦凈噴霜物，用溶劑浸泡4到6小時後，取出陰干，包裝入袋。但是要從根本上解決就必須改進膠料配方。
結語
橡膠表面噴霜，不但影響製品的外觀質量和使用壽命，而且也影響膠料半成品的加工性能和工藝性能，同時給企業也造成一定的經濟損失，對企業的聲譽帶來難以估量的損害。因此，配方設計人員，工藝制訂人員在設計配方、制訂工藝時要充分考慮生膠特性、配合劑性能和用量，工廠的加工條件、儲存環境，製品的存放周期、使用條件等等;生產操作人員一定要按照工藝規程進行操作;采購人員要按照配方設計中所要求的材料產地、標准進行組織，使橡膠各種性能達到或接近配方設計時的水平，以便避免橡膠噴霜等質量問題的發生。