不良品重復返工解決方法

① u8生產企業不良品返工應該怎麼處理，財務怎麼做帳

這個看企業內部是什麼流程啊
如果企業是把這部分算入生產成本那就是生產成本
如果企業是把返工的費用算入製造費用那就是製造費用
這個不良品處理是企業一大流程，每個企業處理都可能不同
返工還有多種情況的，原材料造成的、工人失誤、設備問題、BOM出錯等等
具體原因具體分析

② 如何解決製造不良品的效率損失答案

製造不良品的效率損失；第十一講製造不良品的效率損失（上）；產生不良的損失原因分析與改善策略；（一）產生不良效率損失的原因；製造不良品的浪費應該包括以下幾種：；基本浪費；當產生不良品時，會造成原材料、人工、設備、能源、；返修和報廢的浪費；不良產品需要返工修補時，會產生額外的修復、選別、；救火成本；若產生不良品，訂單交期可能因此而延誤，會產生比如；防火成本

IE-製造不良品的效率損失

第十一講 製造不良品的效率損失（上）

產生不良的損失原因分析與改善策略

（一）產生不良效率損失的原因
製造不良品的浪費應該包括以下幾種：
基本浪費
當產生不良品時，會造成原材料、人工、設備、能源、管理費用等成本浪費。
返修和報廢的浪費
不良產品需要返工修補時，會產生額外的修復、選別、檢驗等成本浪費，報廢則意味著完全的損失。
救火成本
若產生不良品，訂單交期可能因此而延誤，會產生比如緊急換線、調貨、加班、海運變空運等等的救火成本。
防火成本
防火成本是指為了預防救火成本的出現而投入的管理成本。
不良品未被發現而繼續向後流出的損失
如果一個不良品在產生的第一時間沒有被發現，其結果很可能造成大批量的返工，大批量的返工會產生連鎖反應。比如，大批量的返工可能會影響企業的生產進度， 導致生產計劃的變更。而生產計劃的變更，會導致產品來不及交付，還可能會影響到別的訂單的產品，致使整個生產進度都會受到波及干擾。同時可能出現救火成本 和預防這種情況出現的防火成本。 在管理上這叫做一人錯誤百人忙，它是一種成本擴大的連鎖效應。

【圖解】
通常一個錯誤往後傳遞，會產生所謂的「成本倒增曲線」。這個曲線在日本有一個指數是1：35：600。它指的是，在產生不良品的第一個時間點進行改正，可 能糾正的成本只要1元人民幣。若這個錯誤往後傳遞到下一道工序、工段或部門後再被發現，企業需要彌補錯誤的成本可能是35元人民幣。而在更後面的流程中被 發現，彌補錯誤的成本可能要高達600元人民幣。
比如，技術部門的一張圖紙上有一個技術參數寫錯。在技術部門更改，可能3分鍾就解決了，也許成本會低於1元人民幣；若這張圖紙的錯誤沒有被發現，已經進入 車間開始裁減材料時才被發現，可能成本是35元人民幣；假如這時還沒有發現錯誤，繼續往後倒流，員工按照圖紙進行加工，在做了500個或1000個以後， 到質量檢驗的時候才發現錯了，這個時候要返工，很可能要花600元人民幣的代價才能彌補這個錯誤。

（二）產生不良效率損失的改善策略
一個產品不良的錯誤會產生很多的波動，而且每一個波動都會帶來變化。假設在生產流程中有一次不良品，就可能會有500個不良品必須返工，這就會產生變化。 企業的生產計劃要變更，所有物料供應計劃要變更，所有生產工藝准備的時間計劃也要變更。只要波動的來源不消除，企業的生產計劃就永遠跟不上變化。因此，要 消除產生不良品的效率損失，關鍵並不在於確保不生產出不良品，而在於要盡可能地消除產生生產波動的原因。

1.外部波動
來自客戶端
產品設計變化、訂單數量變化以及交期變化都可能是源於客戶端的波動。
以廣大中小企業而論，不是企業挑選客戶，而是客戶挑選企業。企業必須用很長的一段時間，持續不斷地改善生產供需流程，提高產品質量，縮短生產周期。只有整 個生產的績效達到一定的程度，才能找到所謂的「好客戶」。「好客戶」的管理到位，給企業帶來的波動就會少些，甚至會幫助企業解決很多供應商的波動問題。
有一些客戶本身管理不到位，對這種客戶必須要篩選，但這種篩選是需要時間積累的。通過持續不斷地提高自己的管理水平，來滿足檔次更高的客戶的要求，這是企業應該做到的。 來自供應端
供應端承諾的產品數量、質量、交期也可能產生波動。
外部的波動不容易控制，尤其是來自於供應端的波動往往是企業難以控制的。若大企業是小企業的供應商，這種問題就更加嚴重，作為客戶端的中小企業，市場影響力太微薄，根本無法管理供應商。但通過和大廠商的合作或許能夠解決這個問題。
【案例】
阿*的供應商選擇
阿迪達斯在全球每年大概銷售23000萬套服裝。它的OEM工廠本來30幾個，現在一路減少，據傳2005年准備減少到9家或是7家。一般的服裝廠10% 的毛利根本沒辦法保證盈餘，阿迪達斯的代工廠雖然只有10%的毛利，但因為不受外部波動干擾，所以工廠仍然能夠生存和發展，許多中小企業也熱衷於成為阿迪 達斯的代工廠。
因為有大批的面料商想和阿迪達斯簽約，因此，這些代工廠可以運用阿迪達斯大批量采購的影響力去影響面料商。代工廠可以要求面料的確切到達時間，若不到，工 廠產生的空運費用就由面料商負責；若提供的面料質量有問題，廠家抽檢超過3%不合格，就可以改變成全檢，檢驗費用由面料商負責；若發現面料有問題，要求換 面料，換料的費用仍然由面料商負責。
阿迪達斯幫助它的代工廠降低了波動來源，使得這些代工廠只要持續不斷地強化管理水平，持續不斷地用時間換取更多更好的客戶，就能夠越做越好。

2.內部波動
內部波動指的是來自技術端遺留給車間解決的一些問題：如過程失控、設備故障、質量不良、人員流動、安全事故等等原因帶來的干擾。
豐田汽車公司認為：相同的問題一再重復發生，是管理上不負責任的行為。比如，水龍頭每天都不關，每天都會淹水，解決的辦法並不是每天拖地，而是要找到水龍頭，即亂源，這才是杜絕混亂現象的根本。

製造過多的損失原因分析與改善策略

（一）製造過多效率損失的原因分析
整體生產效率的改善，在於瓶頸的解決。同理，非瓶頸的資源利用率，不是完全由全部產能決定，而是由系統中的制約條件即瓶頸決定的。例如，企業利用生產中的 非瓶頸資源，開足馬力，超時超量，一口氣把產品全部做出來，變成半成品。而生產瓶頸並未解決，所以半成品並不能成為最後的產品，更不可能成為最後的效益。 在這種情況下，很可能會給企業造成重大的損失，
其中包括：
積壓流動資金
庫存搬來搬去
庫存可能因為搬來搬去產生質量問題
客人若取消訂單，則生產出來的半成品就得統統報廢
所以說，盲目地追求非瓶頸資源的局部優化，或者最大效能地在局部進行生產，反而會造成浪費。

（二）製造過多效率損失的改善策略
在管理上有一句話叫做「啟動資源，並不等於有效地利用資源」。
即便企業把非瓶頸工序的效率提高了，也只不過是製造出來更多庫存的半成品，事實上可能是製造出來更多的等待，對效率而言可能不是提升，而是降低。因此，企 業要想避免製造過多造成的效率損失，唯一的出路是不斷找到企業的瓶頸，並努力改善，而不該只追求片面的、局部的效率提升。只有把真正的成果兌現成能改善整 體效率的改善，才是真正有效的、有價值的改善。
【自檢6-1】
生產的內部波動有哪些？

第十二講 製造不良品的效率損失（下）

效率損失分析機制的運行邏輯

（一）效率損失分析機制的建立
效率損失分析機制建立的前提，是創造出容易讓問題浮現出來的環境和條件，創造出易於發現問題的環境和工具。具體步驟如下：

1.作業的流線化
作業的流線化是指組建起一種暢通有序的流水線，把各種不同設備按照工序排列在一起，讓產品可以單件流動。

2.動作的標准化
動作的標准化是指排除一些波動因素，盡可能把動作按照正確的模式固定化。

3.目視化
簡單來說，目視化就是將需要管理的部門都置於管理者的視線之內。企業的每一個部門里都有自己的管理者，盡管問題出在其他部門，卻可能影響到本部門。對於其 他部門出現的問題，可能自己看不到或者管不了，在這種情況下，建立一個目視化的環境，就能有效減少各部門之間
的隔膜，加強聯系和協調，促進部門之間的協 作。

4.安燈
所謂「安燈」是在每台設備的上面裝一個警告燈，當一個產品生產出來，質量有問題時，設備可以自動偵測，自動發出警告，自動停止生產。
這種做法也可以擴大到整個流水線的范圍。
【案例】
豐田公司的流水線「安燈」設置
豐田公司在每個工人的工作台前面裝了一個警告燈和按鈕。只要一拍按鈕，警告燈就亮。只要燈一亮，基本上這條流水線就會全部停下來。同時，所有相關環節的管 理人員都會在30秒之內到現場解決問題；假如還沒辦法發現原因，在不超過5個節拍的時間內，工作主導員就應到現場；假如流水線停工超過10分鍾，廠長應到 達現場；假如停工一個小時以上，總經理就應到達現場，在現場找到問題的原因並加以解決，保證以後不再發生類似問題。因此，雖然流水線停工，但能迅速找到問 題的原因並加以解決，就能避免更多的損失。

（二）為分析項目設定測量基準
進行效率損失的分析，要為分析項目設定測量的基準。即反對用太復雜的方法檢查和改正錯誤，要用最簡單、最正確的方法解決問題，因為復雜本身就是一種浪費。

（三）建立數據採集流程與權責分工

1.數據採集流程
奔赴現場
相關的管理人員在規定的時間之內必須到達現場，根據實際情況解決問題。這種方法簡稱「三現」：即現地、現物、現實。
【案例】
豐田公司的現場解決方法
豐田公司認為，管理者絕不能在辦公室里靠閉門造車來解決問題。哪一道工序、哪一個工位出了問題，管理者必須及時奔赴現場，到現場看現物，按照實際所採集的事實，即現實來作判斷，絕不能靠猜測和經驗去判斷和解決問題。
連問五個為什麼
連續問五個為什麼，在豐田公司叫現場QCC 。連續問為什麼，是為了先找到出現問題的原因。即用所謂的事前管理，找出問題的根源，在問題還沒出現時，就想辦法把可能出現問題的隱患控制住。
【案例】
地上一灘油的解決辦法
某企業地上有一灘油，應該怎麼解決？該企業管理者通過提出一系列問題，找到了問題的答案。 管理者問：油是怎麼出來的？回答是設備漏油；設備為什麼漏油？回答是油封壞了；是不是所有的機器都漏油呢？回答是只有新換油封的3台機器漏油。就此管理者得出結論，問題出在新采

③ 不良品的三種處理方式

1、返工與返修：返工、返修是指對不合格品的重新加工和修理，使產品品質達到規定要求。

2、退貨：因來貨品質不合格，經鑒定後，將來貨退回發貨部門的行為。

3、報廢：由於物料的報廢，將直接造成工廠的經濟損失，所以品質部在收到物料的報廢申請時必須認真核對。

④ 電泳不良品返工如何處理

看你哪是不是外觀件，是就脫漆啊，如不是外觀件就可以在噴漆就好了

⑤ 不良品的三種處理方式

1、返工與返修：返工、返修是指對不合格品的重新加工和修理，使產品品質達到規定要求。
2、退貨：因來貨品質不合格，經鑒定後，將來貨退回發貨部門的行為。
3、報廢：由於物料的報廢，將直接造成工廠的經濟損失，所以品質部在收到物料的報廢申請時必須認真核對。
條件收貨（AOD）：1、條件收貨定義：
不合格品經局部修整後，可接受或直接使用時，且不會影響產品的最終性能，在品質上可視為允許品范圍內。對此類產品的接受，也稱為讓步接受或偏差接受。
2、操作步驟：
當該批來貨被特許進廠後，IQC應在該批來貨上作特采標記，並將驗貨信息傳遞給來貨使用部門和該部門的PQC，以備相關部門作出應對行動。
對於條件收貸中的條件，通常是指對供應商的扣款或要求供應商按不合格品數量進行補貨。

⑥ 精益生產如何控制不良品有哪些措施

精益生產對現場品質控制的方法強調不一定用多麼高深的技術和大量高精尖檢驗設備的投入。精益生產認為不良的產生往往是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現，因此在精益生產管理模式下的現場品質控制方法是簡單而實用的，例如：
一、讓不良品表面化
精益生產管理認為任何不良的出現，必定有其內在的原因，只有解決了發生不良的每個原因，才能真正地實現零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。如果按照傳統的思維和做法由作業者對不合格品自行返工或報廢，那麼下次還會發生同樣的問題。因此要設置專用的不合格品展示台，不間斷地展示不合格品，針對不合格品產生的原因和應採取的對策由現場人員對操作工工逐個分析，提高每個員工的辨別識別能力，轉變其對不良的態度。
二、發現異常狀況要停機
精益生產管理強調能夠實現「自動化系統」（即能停止的生產系統），保證能夠停止生產。在精益生產管理中任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因品質不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。
三、實現操作者的100%自檢
零不良的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待，只向後工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。因此作為工序作業控制的一部分必須要求操作者實施全數檢查。
四、充分使用防錯裝置
在生產過程中，操作者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質水平依賴於人的工作態度，則品質仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產管理普遍使用的防錯裝置。如作業忘記或失誤時，機器不能啟動；操作過程失誤時報警裝置鳴叫，設備停止；出現加工錯誤時，運輸帶會阻擋不良的工件，不流到下工序……等等。
五、生產和作業平準化
平準化包括數量平準和品種平準。平準化生產後，由於流程中在製品數量急劇減少，造成搬運動作的減少、碼放動作的減少等，這些都會減少由於磕碰、擠壓而產生的不良。同時由於工件減少使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發生，這樣由於生產作業是在有規則和平穩的狀況下運行的，錯誤作業發生的可能性得到大幅度下降。
六、執行標准化作業
標准化作業是指徹底消除作業浪費，使操作者的作業規律化、定期化。標准化作業以在現場不生產不良品為出發點，也是改善的出發點和維持點。同時標准化作業也為培養新人和生產標兵提供有效保證。
總之，精益生產管理是控制不良品的制勝法寶，帶給人們一種雙贏的思想理念，其精髓是解決問題、消除浪費，實現品質零缺陷的跨躍。隨著產品和設備技術的日益更新，人們會愈加追求「零缺陷」的精益生產，更加重視現場生產管理的細致化、果斷化

⑦ 在工作生產過程中出現了不良品應如何處理

摘要 不良品是指生產製造中不符合相關品質要求的原料、半成品、成品。其中品質要求可以是驗貨的檢驗品質要求、製造過程品質的要求、客戶的品質要求、國家法律法規規定等。

⑧ 出口不良品的退運返工怎麼操作

這種通常有以下3種方式：
1、按部分退運處理
2、按一般貿易進口處理
3、進保稅區返修後復出口

⑨ 塑膠噴漆後過UV,發現不良,可不可以重新再返工噴過一次,如何返工是比較好的.

塑膠噴UV其之後出現不良問題，是可以返修的，通過UV返修水重塗返工。

靜川化工UV返修水應用於UV油不良品表面處理後，將不良品（不合格）返修成良品（合格品），提高生產良率，從而節約生產成本。
靜川UV返修水應用於塑膠、金屬、木器等UV大面積噴塗表面缺陷修復塗底水，附著力效果好。其作用並不是把原有UV漆膜除去，而是起承上啟下作用使原UV漆膜鉸鏈上再噴塗的UV，達到附著，可大大提高製程良率，達到節約成本的目的。
施工工藝：
(1) 塗裝工藝流程：（不良品→不良打磨）工件表面的清潔→噴塗UV翻修水→風干1-2分鍾→翻噴UV光油→IR流平（60±10℃×4～6min）→UV固化（700±100mj/cm2）→檢驗，成品。
施工粘度：8±1秒(岩田2#杯)
施工氣壓：3-4Kg/cm2
(2) 施工要求：
1.翻噴時使用相同UV面漆;
2.不良品打磨後用白電油擦拭表面，保障其夠清潔；
3.注意UV翻修水的噴塗膜厚，一般用低流量，十字型噴均勻即可；
4.翻噴的UV面漆，保障光澤等外觀效果的情況下，盡可能比正常噴塗漆膜薄為佳。