『壹』 液壓系統常見故障的診斷及消除方法
一、液壓油的故障。
據統計，液壓裝置的故障，70%與液壓油有關，而且這70%中約90%是由於雜質所造成的。液壓油的檢查內容主要有以下幾點：液壓油的清潔度、顏色、粘度和稠度；此外還的氣味。液壓油從高壓側流向低壓側而沒有作機械功時，液壓系統內就會產生熱。液壓油溫度過高，會使很貴的密封件變質和油液氧化至失效，會引起腐蝕和形成沉積物，以至堵塞阻尼孔和加速閥的磨損，過高的溫度將使閥、泵卡死，高溫還會帶來安全問題。藉助對油箱內油溫的檢查，有時可以在嚴重的危害未發生前使系統故障得以消除。在大多數系統里，溢流閥是主要的發熱源，減壓閥通過的流量太大也是引起發熱的另一個主要原因。由於效率低與能量損失有關，因此，檢查工作溫度就可知道是否存在效率低的問題，對液壓系統而言，油液中污染物的控制是一個主要工作，污染物的來源主要有以下幾個方面：
1、隨新油進入的。
2、在裝配過程中系統內部的。
3、隨周圍空氣進入的。
4、液壓元件內部磨損產生的。
5、通過泄漏或損壞的密封進入的。
6、在檢修時帶入的。
污染物的清除與控制需要使用過濾器，液壓系統可能裝有很好的過濾器，安裝位置也很合適，但如果不精心保養和及時維護，過濾器不能起到應有的作用，浪費了所花的費用。所以應做好下例工作：
1、制定一個過濾器的維護日程表並嚴格執行。
2、檢查從系統中更換下來的濾芯，找出系統失效及潛在問題的預兆。
3、不要把泄漏出來的任何油液倒回系統中。
二、泵、閥的故障。
泵如果正確的安裝使用，液壓泵可連續使用多年而不需要維修。一但發現問題，應該及早找出原因並盡快排除。藉助於液壓圖對系統進行故障診斷，工作就要簡單的多。液壓閥的製造精度高，只要合理裝配並保持良好的工作狀態，一般很少泄漏，並可精確地控制系統內的油液壓力、方向和流量。油中的污染物是閥失效的主要原因，少量的纖維、臟物、氧化物或淤渣都會引起故障或閥的損壞。如果採用信得過的製造廠的產品，設計不當的可能性是很小的。引起泵、閥的故障的主要有以下幾方面原因：
1、外界條件
1．1緊固螺栓的松動，由於緊固過度造成的變形與破損。
1．2負荷的劇烈變化。
1．3振動、沖擊。
1．4組裝、拆卸、修補做業和順序的錯誤，工具的好壞，零件的破損、變形以及產生傷痕和丟失。
1．5配管扭曲造成的變形與破損，或配管錯誤等。
2、液壓油條件
2．1混入雜質、水、空氣及劣化。
2．2粘度、溫度是否合適。
2．3潤滑性。
2．4吸入條件是否良好（防止氣穴、過大的正壓或負壓）。
2．5異常的高壓、壓力波動。
3、元件本身的好壞
3．1結構、強度。
3．2零部件（軸承、油封、螺栓、軸）的品質。
3．3滑動部分的磨損、劃傷、粘滯。
3．4零部件的磨損、劃傷、變形、劣化。
3．5漏油（內泄漏、外泄漏）。
為使閥的維修工作安全可靠，應遵循下例原則：
1、在拆卸液壓閥之前要切斷電源，以免系統意外啟動或使工具飛出。
2、在拆卸液壓閥之前，要將閥的手柄向各個方向移動，以便將系統內的壓力釋放。
3、在拆卸液壓閥之前，要將液壓傳動的所有工作機構鎖緊或將其置於較低位置
三、蓄能器的故障
蓄能器是貯存高壓油的裝置，當泵處於正常的無負荷狀態或空轉狀態，就可給蓄能器充油。蓄能器貯存的高壓油在需要時可以釋放出來，補充泵的流量，或在停泵時給系統供油。我們現使用的蓄能器大多為隔膜式和氣囊式；蓄能器靠壓縮惰性氣體來貯存能量，通常採用氮氣，實際充氣壓力不能高於臨界值，大多數場合，充氣壓力值應在系統最高壓力值的1/3到1/2的范圍內，這樣效果最好，迴路工作特性很少變化。特別強調的是，不要使用氧氣或含氧氣的混合氣體。
總之，通過對液壓系統更加深入的了解和掌握，不斷提高技術和工作能力，才能更好的解決好液壓設備使用者面臨的主要問題，管理好液壓系統。當系統出現問題時能找出引起系統故障真正的原因，更多的工作是從平時的日常點檢開始，注重設備檢查和維修工作的細節，在故障早期就將引起故障的各種因素消除，通過對工作循環不斷的改進與提高，從而使預知維修工作能在不斷變化的工作環境中更進一步，確保設備發揮更大的效益，實現設備事故為零的目標。
『貳』 檢查液化石油氣管道或閥門漏的正確方法是
如果沒有裝液化氣的新安裝管道和閥門，可以打水壓到規定值，用已經裝好的精密壓力表檢測壓力會否有下降。
如果已經裝入液化氣：
檢測液化氣管道泄漏簡單有效的方法是用肥皂液噴在檢測處。
檢測閥門（法蘭或者螺紋閥門）在連接處是否「外」漏，簡單有效的方法也是用肥皂液噴在檢測處。
檢測法蘭閥門「內」漏的方法是豎裝在檢測管上（承壓要在4MPA以上），關閉閥門，在閥門向上的一端的閥內「坑」內加入清水，用氮氣向檢測管內打壓，仔細觀察裝水的上端有沒有氣泡出現。
如果是液相管泄漏，用肉眼觀察，泄漏位置會有明顯的結霜現象。
『叄』 閥門泄漏試驗怎麼做
閥門通常有三種泄漏：1 填料泄漏就是外漏，更換填料重新壓緊；2密封面泄漏，就是內漏，重新修復或者更換；3、閥體泄漏，如果是氣孔可焊補，裂紋或者大面積，無法找到泄漏點，需要返修或者更換
『肆』 修理液壓閥的方法和秘訣有哪些
液壓閥使用時間過長，出現故障或失效是必然的。如果在使用過程中液壓閥出現了故障的話應該怎麼去維修呢?以下是我為你整理的修理液壓閥的方法，希望能幫到你。
液壓閥清洗
拆卸清洗是液壓閥維修的第一道工序。 對於因液壓油污染造成油污沉積， 或液壓油中的顆粒狀雜質導致的液壓閥故障，經拆卸清洗一般能夠排除故障，恢復液壓閥的功能。
1)拆卸
雖然液壓閥的各零件之間多為螺栓連結， 但液壓閥設計是面向非拆卸的， 如果沒有專用設備或專業技術，強行拆卸極可能造成液壓閥損壞。 因此拆卸前要掌握液壓閥的結構和零件間的連結方式， 拆卸時記錄各零件間的位置關系。
2)檢查清理
檢查閥體、閥芯等零件的污垢沉積情況，在不損傷工作表面的前提下，用棉紗、毛刷、非金屬刮板清除集中污垢。
3)粗洗
將閥體、閥芯等零件放在清洗箱的托盤上，加熱浸泡， 將壓縮空氣通入清洗槽底部， 通過氣泡的攪動作用，清洗掉殘存污物，有條件的可採用超聲波清洗。
4)精洗
用清洗液高壓定位清洗，最後用熱風乾燥。 有條件的企業可以使用現有的清洗劑， 個別場合也可以使用有機清洗劑如柴油、汽油。
5)裝配
依據液壓閥裝配示意圖或拆卸時記錄的零件裝配關系裝配，裝配時要小心，不要碰傷零件。 原有的密封材料在拆卸中容易損壞，應在裝配時更換。
清洗時注意以下問題：①對於沉積時間長，粘貼牢固的污垢，清理時不要劃傷配合表面;②加熱時注意安全，某些無機清洗液有毒性，加熱揮發可使人中毒，應當慎重使用，有機清洗液易燃，注意防火;③選擇清洗液時，注意其腐蝕性，避免對閥體造成腐蝕;④清洗後的零件要注意保存，避免銹蝕或再次污染;⑤裝配好的液壓閥要經試驗合格後方能投入使用。
2.彈簧的修理
壓力閥中的彈簧容易損環和變形， 變形後的彈簧對閥的工作性能有很大影響，會導致產生一些故障，對於損壞或變形的彈簧，應給予更換。 除了在尺寸和性能上與原彈簧相同之外，還應將兩端面磨平，並與彈簧自身軸線垂直。 若彈簧變形不大，可以校正修復，彈性減弱後，可以用增加調整墊片的方法予以補償。
零件組合選配維修
液壓閥製造過程中， 為提高裝配精度多採用選配方法，即對一批加工完畢的零件，如閥體和閥芯，依據實際尺寸選擇配合間隙最為恰當的一對進行裝配，以保證良好的閥芯滑動和密封性能。 也就是說，同一類型的液壓閥，閥芯與閥體的配合尺寸有一定的差異，對於使用企業當某一種失效液壓閥的數量較多時，可以將所有閥拆卸清洗，檢查測量各零件，依據檢測結果將零件歸類，依據下列方法重新組合選配。
經檢查如果閥芯、閥體屬於均勻磨損，工作表面沒有嚴重劃傷或局部嚴重磨損，選擇出具有合適間隙的閥芯、閥體重新裝配;或閥芯、閥體兩者配合間隙比產品圖紙規定裝配間隙數值增大 20%～25%時，必須對閥芯採取增大尺寸的方法後進行配研修復。 而錐閥類組件的閥芯與閥座， 當圓錐形座閥密封接觸面不良時，因錐閥可以在彈簧作用下自動補償間隙，因此，只需研磨即可。 如果閥芯、閥體磨損不均勻或工作表面有劃傷，通過上述方法已經不能恢復液壓閥功能，則選擇滿足加工餘量要求的過盈量的一對閥芯、閥體(孔尺寸小的閥體與外徑尺寸大的閥芯)， 對閥體孔進行鉸削或磨削，對閥芯進行磨削，達到合理的形狀精度、配合間隙後裝配。常見液壓閥閥孔形狀精度和配合間隙。
液壓閥閥孔與閥芯形狀精度和配合間隙參考值 閥芯、閥體維修下面以單向閥為例對閥芯、閥體的研磨和壓修法。鋼球式單向閥在使用過程中，會因銹蝕、劃傷等造成密封不嚴的故障現象，可用研磨方法排除，恢復閥門的密封性。
1)磨料及研磨工具
磨料的粒度是指磨粒顆粒尺寸大小。 按磨粒顆粒尺寸范圍，磨料可分為磨粒、磨粉、微粉和精微粉 4 組。研磨僅使用粒度為 100 號以上的磨料。 用於研磨的磨料通常稱作研磨法，研磨時磨料粒度的選擇，一般由研磨的生產率、工件材質、研磨方式、表面粗糙度及研磨餘量等決定。 磨料的研磨性能除與其粒度有關之外，還與它的硬度、強度有關。 磨料的硬度是指磨料的表面抵抗局部外力的能力， 因研磨工通過磨料與工件的硬度差實現的。 所以磨料的硬度越高，其切削能力越強，研磨性越好。 磨粒承受外力而不被壓碎的能力稱為強度。 強度差的磨粒在研磨中易碎，切削能力下降，使用壽命較短。 若以金剛石的研磨能力為 1，則其他研磨的研磨能力如下：碳化硼 0.5;綠色碳化硅 0.28;黑 色碳化硅0.25;白剮玉 0.12;棕剛玉 0.10。取1 個與單向閥鋼球直徑相同的鋼球， 焊在金屬棒上做為研磨閥座的工具。
2)研磨及壓制閥口的方法在研磨閥座的工具鋼球上塗上磨料， 放入閥體內研磨閥座，直到排除損傷為止。 鋼球上的輕微損傷，可用鹿皮布塗上磨料，以研磨排除。 如損傷嚴重則需更換新鋼球。 單向閥座上有嚴重銹蝕、劃傷時，如果只採用研磨方法，不但修復效率很低，而且還往往由於研磨後閥口工作面太寬， 不容易保證單向閥的密封性。為此，目前多採用壓制閥口的方法，即將閥座閥口處壓製成 1 圈很窄的圓弧面，使之與鋼球緊密接觸，以保持密封性。 對於一般在工作中受撞擊力不大或工作不太頻繁的閥，可採用壓制單閥口的方法。對於一般在工作中受撞擊力較大或工作比較頻繁的閥，例如液壓鎖內的干球式單向閥， 可以採用壓制雙閥口的方法。
3)單閥口的壓制
壓制前，先要除去單向閥座上的損傷，使閥口處成直角。 有的單向閥座可直接在平台上研磨，但對於殼體孔內的閥座，可用平面銑刀銑削或車削，以除去損傷。 然後用細紗布打磨毛刺，用汽油洗凈。 壓制時，將該單向閥的鋼球放在單向閥座上， 用壓力機對鋼球加壓 (也可用鐵錘敲擊)， 使之在單向閥座上壓出約 0.3mm 寬的圓弧線。
經過壓制(或敲擊)的單向閥座，不僅能使鋼球與單向閥座接觸緊密， 而且由於加壓後能使材料做冷硬化，提高了單向閥座閥口處材料的表面硬度，從而可延長單向閥的使用壽命。
單向閥座經壓制後，將單向閥裝配好，用規定的油壓或氣壓進行試驗，不許漏油或漏氣。 如達不到要求，可用如圖 1 所示的帶鋼球的研磨工具研磨單向閥座，以降低閥口處的表面粗糙度。
4)雙閥口的壓制
對於承受撞擊力較大或工作頻繁的單向閥， 除了在鋼球與單向閥座接觸面處壓制 1 道工作閥口外，還要壓制 1 外閥口(見圖 5)。
這樣，不僅可以使鋼球與單向閥座接觸密合，還能提高單向閥閥口處材料表面硬度。 而且，當單向閥在工作中受液壓沖擊或振動等使鋼球偏離單向閥軸線而撞擊單向閥座時，外閥口則承受鋼球的沖擊力，並引導鋼球滑入工作閥口，從而保護工作閥口的完好，延長閥的
(1)用細紗布拋光單向閥孔的邊緣，除去毛刺和鍍層，使表面粗糙度 Ra 達到 0.02μm;
(2)用汽油清洗零件和工具;
(3)壓制外閥口 ：將比工作鋼球大 1.2～1.5 倍的鋼球放在單向閥座上，對鋼球施加垂直外力，保持 30s，壓
入的深度為 0.3～0.6mm，閥口線寬窄要均勻;
(4)整孔：整孔的目的是去掉壓外閥口時產生的毛刺, 方法是用比單向閥孔大 0.5+0.1mm 的鋼球壓過單向閥。
對任何液壓系統而言，正確選用液壓閥，將是使得液壓系統設計合理，性能優良，安裝簡便，維護容易，同時保證系統正常工作的重要條件。下面從幾個方面來簡述如何合理選用液壓閥。
1.選擇的一般原則
首先根據系統的功能要求，確定液壓閥的類型。應盡量選擇標准系列的通用產品。根據實際安裝情況，選擇不同的連接方式，例如管式或板式連接等。然後，根據系統設計的最高工作壓力選擇液壓閥的額定壓力，根據通過液壓閥的最大流量選擇液壓閥的流量規格。如溢流閥應按液壓泵的最大流量選取;流量閥應按迴路控制的流量范圍選取，其最小穩定流量應小於調速范圍所要求的最小穩定流量。
2.液壓閥安裝方式的選擇
液壓閥的安裝方式對液壓裝置的結構形式有決定性的影響，因此要根據具體情況來選擇合適的安裝方式。一般來說，在選擇液壓閥安裝方式的時候，應根據所選擇的液壓閥的規格大小、系統的復雜程度及布置特點來定。上面所介紹的幾種安裝方式，各有特點。螺紋連接型，適合系統較簡單，元件數目較少，安裝位置比較寬敞的場合。板式連接型，適合系統較復雜，元件數目較多，安裝位置比較緊湊的場合。連接板內可以鑽孔以溝通油路，將多個液壓元件安裝在這連接板上，可減少液壓閥之間的連接管道，減少泄漏點，使得安裝、維護更方便。法蘭連接型一般用於大口徑的閥。
3.液壓閥額定壓力的選擇
液壓閥的額定壓力是液壓閥的基本性能參數，標志著液壓閥承壓能力的大小，是指液壓閥在額定工作狀態下的名義壓力。液壓閥額定壓力的選擇，應根據液壓系統設計的工作壓力選擇相應壓力級的液壓閥。一般來說，應使液壓閥上標明的額定壓力值適當大於系統的工作壓力。
4.液壓閥流量規格的選擇
『伍』 如何進行閥門泄漏量試驗
在日常閥門的使用過程中往往會遇到各種各樣的故障，閥門的閥體和閥蓋泄漏是眾多故障中的一種，產生這種現象的原因是什麼呢？還有什麼其他故障需要注意？
一、閥體和閥蓋的泄漏
► 原因：
1.鑄鐵件鑄造質量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、鬆散組織、夾渣等缺陷；
2.天冷凍裂；
3.焊接不良，存在著夾渣、未焊接，應力裂紋等缺陷；
4.鑄鐵閥門被重物撞擊後損壞。
► 維護方法：
1.提高鑄造質量，安裝前嚴格按規定進行強度試驗；
2.對氣溫在0°和0°以下的閥門，應進行保溫或拌熱，停止使用的閥門應排除積水；
3.由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應按有關焊接操作規程進行，焊後還應進行探傷和強度試驗；
4.閥門上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門，大口徑閥門的安裝應有支架。
► 閥體泄漏具體處理方法：
1.粘接法
利用膠粘劑固化速度快的特點，及時地將銷釘附近塗滿膠粘劑，成立一個新的固體密封結構，達到止漏的目的。它是利用膠粘劑的特殊機能進行帶壓堵漏的一種方法。
對於壓力介質及泄漏量小的砂眼部位，可先把泄漏點附近打磨出金屬光澤，然後用錐度銷釘對准泄漏點，適當力度打入。
操作時把頂壓機構固定在調節閥門的一側，高速頂壓螺桿，使頂壓螺桿的軸向正對泄漏點，旋轉頂壓螺桿，利用頂壓螺桿端部的鉚釘牢牢地壓在泄漏部位上，迫使泄漏休止。
2.焊接法
A）在閥體的泄漏介質壓力低，漏量小的情況下，可用一個內徑比泄漏點大一倍以上的螺帽，讓泄漏介質從螺帽內流出，把螺帽焊在閥體上，再配一個與螺帽相同規格的螺栓，在螺帽底部放置一塊橡膠墊或石棉墊，將螺栓頂部繞上生膠帶擰入螺帽內，達到阻止泄漏的目的。
對於泄漏介質壓力高，泄漏量大的閥體，可用引流焊接法。首先用一塊鐵板，中間開設一圓孔，把一個與圓孔相稱口徑的隔離閥焊接在鐵板的圓孔上，打開隔離閥，把鐵板中央孔對准泄漏點貼合在閥體，讓泄漏介質經鐵板中央孔與隔離閥流出。
B）在閥體的泄漏介質高溫高壓，但是調節閥門有較大的形狀尺寸、泄漏量不大的情況也可以用焊接的方法。
首先直接把閥體上與漏點相關的縫隙都焊死（不焊漏點），然後用一段符合工況（工作溫度、壓力）的管子長度視現場環境而定（一般取200mm左右即可），其直徑應該大於漏點，把一台與管子相適應的調節閥門焊接在管子一端，並全開調節閥門，然後把管子另一端取對准漏點焊接好後，封閉調節閥門即可止住泄漏。
假如貼合面不好，可在貼合面放置橡膠或石棉墊，然後把鐵板附近與閥體焊好，再封閉隔離閥就能達到重新密封的目的。
二、填料處的泄露
閥門的外漏，填料處占的比例為最大
► 原因：
1.填料選用不對，不耐介質的腐蝕，不耐閥門高壓或真空、高溫或低溫的使用；
2.填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；
3.填料超過使用期，已老化，喪失彈性；
4.閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷；
5.填料圈數不足，壓蓋未壓緊；
6.壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；
7.操作不當，用力過猛等；
8.壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。
► 維護方法：
1.應按工況條件選用填料的材料和型式；
2.按有關規定正確的安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；
3.使用期過長、老化、損壞的填料應及時更換；
4.閥桿彎曲、磨損後應進矯直、修復，對損壞嚴重的應及時更換；
5.填料應按規定的圈數安裝，壓蓋應對稱均勻地把緊，壓套應有5mm以上的預緊間隙；
6.損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應及時修復或更換；
7.應遵守操作規程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；
8.應均勻對稱擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應適當增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過大，應予更換。
三、密封面的泄漏
► 原因：
1.密封面研磨不平，不能形成密合線；
2.閥桿與關閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；
3.閥桿彎曲或裝配不正，使關閉件歪斜或不逢中；
4.密封面材質量選用不當或沒有按工況條件選用閥。
► 維護方法：
1.按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；
2.應均勻對稱地擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應有一定的預緊間隙；
3.墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；
4.靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關要求；
5.安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清，墊片不應落地。
四、密封圈連結處的泄漏
► 原因：
1.密封圈輾壓不嚴；
2.密封圈與本體焊接，堆焊質量差；
3.密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；
4.密封圈連接而被腐蝕。
► 維護方法：
1.密封輾壓處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定；
2.密封圈應按施焊規范重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應清除原堆焊和加工；
3.卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復；
4.密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復，無法修復時用應更換密封圈。
五、關閉件脫落產生泄漏
► 原因：
1.操作不良，使關閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；
2.關閉件連接不牢固，松勁而脫落；
3.選用連接件材質不對，經不起介質的腐蝕和機械的磨損。
► 維護方法：
1.正確操作，關閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開後，手輪應倒轉少許；
2.關閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件；
3.關閉件與閥桿連接用的緊固件應經受住介質的腐蝕，並有一定的機械強度和耐磨性能。
『陸』 液壓機壓力打不上來，請問是什麼原因啊
液壓機壓力加不主要有兩個方面的原因，一個是液壓油缸的內漏，是密封圈損壞造成的，在加壓的時候油泄漏了，解決辦法是更換密封圈；另外一個是液壓閥的泄漏，主要是因為液壓閥在長期高壓的情況下使用造成閥芯蠕動變形密封效果下降有泄漏，在這種情況下需要更換液壓閥或者研磨閥芯。
『柒』 液壓閥都有泄漏嗎 液壓缸是不是密封做的很好 現在都不怎麼泄漏 液壓閥是不是都有泄漏 滑閥這種 要是插裝閥
泄露基本是不可避免的，液壓缸的密封做的好，主要是看密封件和缸體的配合，和缸體本身的粗糙度，工況都是影響因素，但液壓閥的泄露相對於液壓缸來講肯定是要小和少很多，液壓閥要做的更加精密，滑閥和插裝閥只是閥的兩種，原理都是一樣的，所以都會有泄露
『捌』 鋁型材擠壓機有壓力壓不動是什麼原因以及怎麼樣來檢查液壓閥的泄漏
料膽溫度，磨具溫度，棒溫，有一個不夠就擠不動。如果閥泄露，就會起熱，哪個最熱就可能是哪個，或者是閥被臟東西堵了，溢流閥容易被卡回不到位。當然，主缸邊缸如果活塞泄露也擠不動。泄露有聲音的，邊缸泄露也會起熱。
『玖』 裝載機液壓系統的泄漏怎麼進行防治
1、泄漏的種類
裝載機液壓系統的泄漏主要有兩種，一是固定不動部位（即靜接合面，如液壓缸缸蓋與缸筒的接合處）密封的泄漏；二是滑動部位（即動結合面，如液壓缸活塞與缸筒內壁、活塞桿與缸蓋導向套之間）密封的泄漏，亦可分為內泄漏和外泄漏。內泄漏主要產生在液壓閥、液壓泵（液壓馬達）及液壓缸內部油液從高壓腔流向低壓腔；外泄漏主要產生在液壓系統的液壓管路、液壓閥、液壓缸和液壓泵（液壓馬達）的外部，即向零部件的外面滲漏。具體表現為管接頭、密封件、元件接合面、殼體及系統自身原因而引起的油液泄漏。
2、泄漏的原因
液壓系統的泄漏一般都是在使用一段時間後產生。從表面現象看，多為密封件失效、損壞、擠出，或密封表面被拉傷等造成。主要原因有：油液污染、密封表面粗糙度不當、密封溝槽不合格，管接頭松動、配合件間隙增大、油溫過高、密封圈變質或裝配不良等。
（1）管接頭的泄漏與連接處的加工精度、緊固強度及毛刺是否被除掉等因素有關。主要表現是選用管接頭的類型與使用條件不符；管接頭的結構設計不合理；管接頭的加工質量差，不起密封作用；壓力脈動引起管接頭松動，螺栓蠕變松動後未及時擰緊；管接頭擰緊力矩過大或不夠。
（2）密封件引起的泄漏與密封件的損壞或失效有關。主要表現是密封件的材料或結構類型與使用條件不符；密封件失效、壓縮量不夠、老化、損傷、幾何精度不合格、加工質量低劣、非正規產品；密封件的硬度、耐壓等級、變形率和強度范圍等指標不合要求；密封件的安裝不當、表面磨損或硬化，以及壽命到期但未及時更換。
（3）由元件結合面引起的泄漏與設計、加工和安裝都有關。主要表現是密封的設計不符合規范要求，密封溝槽的尺寸不合理，密封配合精度低、配合間隙超差；密封表面粗糙度和平面度誤差過大，加工質量差；密封結構選用不當，造成變形，使接合面不能全面接觸；裝配不細心，接合面有沙塵或因損傷而產生較大的塑性變形。
（4）殼體的泄漏主要發生在鑄件和焊接件的缺陷上，在液壓系統的壓力脈動或沖擊振動的作用下逐漸擴大。
（5）系統自身泄漏的主要原因是，系統裝配粗糙，缺乏減振、隔振措施；系統超壓使用；未做到按規定對系統適時檢查及處理；易損件壽命到期但未及時更換。
3、泄漏的防治
（1）防止油液污染
液壓泵的吸油口應安裝粗濾器，且吸油口處應距油箱底部一定距離；出油口處應安裝高壓精濾器，且過濾效果應符合系統的工作要求，以防污物堵塞而引起液壓系統故障；液壓油箱隔板上應加裝過濾網，以除去回油過濾器未濾去的雜質。液壓缸上應安裝金屬防護圈，以防污物被帶進缸內，並可防止泥水和光輻射對液壓缸侵蝕而引起泄漏；液壓元器件安裝前應檢查、清理干凈其內部的鐵屑及雜質；定期檢查液壓油，一旦發現油液變質、泡沫多、沉澱物多、油水分離等現象後應立即清洗系統並換油。新油加入油箱前應經過靜置沉澱，過濾後方可加入，必要時可設中間油箱以進行新油的沉澱和過濾，確保油液的清潔。
（2）密封表面的粗糙度要適當
液壓系統相對運動副表面的粗糙度過高或出現軸向劃傷時將產生泄漏；粗糙度過低，達到鏡面時密封圈的唇邊會將油膜颳去，使油膜難以形成，密封刃口產生高溫，加劇磨損，所以密封表面的粗糙度不可過高也不能過低。與密封圈接觸的滑動面一定好有較低的粗糙度，液壓缸、滑閥等動密封件表面的粗糙度應在Ra0.2~0.4дm之間，以保證運動時滑動面上的油膜不被破壞。當液壓缸、滑閥的桿件上出現軸向劃傷時，輕者可用金相砂紙打磨，重者應電鍍修復。
（3）合理設計和加工密封溝槽
液壓缸密封溝槽的設計或加工的好壞，是減少泄漏、防止油封過早損壞的先決條件。如果活塞與活塞桿的靜密封處溝槽尺寸偏小，密封圈在溝槽內沒有微小的活動餘地，密封圈的底部就會因受反作用力的作用使其損壞而導致漏油。密封溝槽的設計（主要是溝槽部位的結構形狀、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等），應嚴格按照標准要求進行。
防止油液由靜密封件處向外泄漏，須合理設計靜密封件密封槽尺寸及公差，使安裝後的靜密封件受擠壓變形後能填塞配合表面的微觀凹坑，並能將密封件內應力提高到高於被密封的壓力。當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時，配合表面將在油液壓力作用下分離，造成間隙過大，隨著配合表面的運動，靜密封就變成了動密封。
（4）減少沖擊和振動
液壓系統的沖擊主要產生於變壓、變速、換向的過程中，此時管路內流動的液體因很快的換向和閥口的突然關閉而瞬間形成很高的壓力峰值，使連接件、接頭與法蘭松動或密封圈擠入間隙損壞等而造成泄漏。為了減少因沖擊和振動而引起的泄漏，可以採取以下措施：
①用減振支架固定所有管子以便吸收沖擊和振動的能量。
②採用帶阻尼的換向閥、緩慢開關閥門、在液壓缸端部設置緩沖裝置（如單向節流閥）。
③使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊。
④適當布置壓力控制閥來保護系統的所有元件。
⑤盡量減少管接頭的使用數量，且管接頭盡量用焊接連接。
⑥使用螺紋直接頭、三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭。
⑦盡量用回油塊代替各個配置。
⑧針對使用的最高壓力，規定安裝時使用的螺栓扭距和堵頭扭距，防止接合面和密封件被損壞。
（5）減少動密封件的磨損
液壓系統中大多數動密封件都經過精確設計，如果動密封件加工合格、安裝正確、使用合理，均可保證長時間無泄漏。從設計角度來講，可以採用以下措施來延長動密封件的壽命：
①消除活塞桿和驅動軸密封件上的徑向載荷。
②用防塵圈、防護罩和橡膠套保護活塞桿，防止粉塵等雜質進入。
③設計、選取合適的過濾裝置和便於清洗的油箱，以防止粉塵在油液中累積。
『拾』 液壓閥組如何檢驗
S/V,表示這個閥具有「閥芯位置反饋」的功能,監測通過閥的流量的,做小閉環控制時能用到這個功能。
液壓閥是一種用壓力油操作的自動化元件，它受配壓閥壓力油的控制，通常與電磁配壓閥組合使用，可用於遠距離控制水電站油、氣、水管路系統的通斷。常用於夾緊、控制、潤滑等油路。有直動型與先導型之分，多用先導型。