『壹』 壓力容器無損檢測主要方法有哪些
壓力容器無損檢測的主要方法有：射線檢測，超聲波檢測，磁粉檢測，滲透檢測，聲發射檢測，磁記憶檢測，等。
例如"射線檢測技術"一般用於檢測焊縫和鑄件中存在的氣孔、密集氣孔、夾渣和未融合、未焊透等缺陷。另外，對於人體不能進入的壓力容器以及不能採用超聲檢測的多層包紮壓力容器和球形壓力容器，多採用Ir或Se等同位素進行γ射線照相。但射線檢測不適用於鍛件、管材、棒材的檢測。另外該方法也不適宜較厚的工件，且檢測成本高、速度慢，同時對人體有害，需做特殊防護。
在無損檢測中，任何一種無損檢測方法都不是萬能的。因此，應盡可能多採用幾種檢測方法，互相取長補短，取得更多的缺陷信息，從而對實際情況有更清晰的了解。例如，超聲波對裂紋缺陷探測靈敏度較高，但定性不準；而射線對缺陷的定性比較准確，兩者配合使用，就能保證檢測結果可靠准確。
『貳』 壓力容器如何檢測
TSGR0004—2009 固定式壓力容器安全技術監察規程
4．5 無損檢測
4．5．1 無損檢測人員
無損檢測人員應當按照相關技術規范進行考核取得相應資格證書後，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相對應的無損檢測工作。
4．5．2 無損檢測方法
(1)壓力容器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等；
(2)壓力容器製造單位或者無損檢測機構應當根據設計圖樣要求和JB／T 4730的規定製定壓力容器的無損檢測工藝；
(3)採用未列人JB／T 4730或者超出其適用范圍的無損檢測方法時 1．9的規定。
4．5．3 壓力容器焊接接頭無損檢測
4．5．3．1 無損檢測方法的選擇按照本規程
(1)壓力容器的對接接頭應當採用射線檢測或者超聲檢測，超聲檢測包括衍射時差法超聲檢測(TOFD)、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測；當採用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應當採用射線檢測或者衍射時差法超聲檢測做為附加局部檢測； ，
(2)有色金屬制壓力容器對接接頭應當優先採用X射線檢測；
(3)管座角焊縫、管子管板焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭應當進行表面檢測；
(4)鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應當優先採用磁粉檢測。
4．5．3．2 無損檢測比例
4．5．3．2．1 基本比例要求
壓力容器對接接頭的無損檢測比例一般分為全部(100％)和局部(大於或者等於20％)兩種。碳鋼和低合金鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應當大於或者等於 50％。
4．5．3．2．2 全部射線檢測或者超聲檢測
符合下列情況之一的壓力容器A、B類對接接頭(壓力容器A、B類對接接頭的劃分按照GBl50的規定)，依據本規程4．5．3．1第(1)項的方法進行全部無損檢測：
(1)設計壓力大於或者等於1．6MPa的第Ⅲ類壓力容器；
(2)按照分析設計標准製造的壓力容器；
(3)採用氣壓試驗或者氣液組合壓力試驗的壓力容器；
(4)焊接接頭系數取1．0的壓力容器以及使用後無法進行內部檢驗的壓力容器；
(5)標准抗拉強度下限值大於或者等於540MPa的低合金鋼制壓力容器，厚度大於20mm時，其對接接頭還應當採用本規程4．5．3．1第(1)項所規定的與原無損檢測方法不同的檢測方法進行局部檢測，該局部檢測應當包括所有的焊縫交叉部位；
(6)設計圖樣和本規程引用標准要求時。
4．5．3．2．3 局部射線檢測或者超聲檢測
不要求進行全部無損檢測的壓力容器，其每條A、B類對接接頭按照以下要求採用本規程4．5．3，1第(1)項的方法進行局部無損檢測：
(1)局部無損檢測的部位由製造單位根據實際情況指定，但是應當包括A、B類焊縫交叉部位以及將被其他元件覆蓋的焊縫部分；
(2)經過局部無損檢測的焊接接頭，如果在檢測部位發現超標缺陷時，應當在該缺陷兩端的延伸部位各進行不少於250mm的補充檢測，如果仍然存在不允許的缺陷，則對該焊接接頭進行全部檢測。
進行局部無損檢測的壓力容器，製造單位也應當對未檢測部分的質量負責。
4．5．3．3 無損檢測的實施時機
(1)壓力容器的焊接接頭應當經過形狀、尺寸及外觀檢查，合格後再進行無損檢測；
(2)拼接封頭應當在成形後進行無損檢測，如果成形前已經進行無損檢測，則成形後還應當對圓弧過渡區到直邊段再進行無損檢測；
(3)有延遲裂紋傾向的材料應當至少在焊接完成24小時後進行無損檢測，有再熱裂紋傾向的材料應當在熱處理後增加一次無損檢測；
(4)標准抗拉強度下限值大於或者等於540MPa的低合金鋼制壓力容器，在耐壓試驗後，還應當對焊接接頭進行表面無損檢測。
4．5．3．4 無損檢測的技術要求
4．5．3．4．1 射線檢測技術要求
射線檢測應當按照JB／T4730的規定執行，質量要求和合格級別如下：
(1)要求進行全部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低於AB級，合格級別不低於Ⅱ級；
(2)要求進行局部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低於AB級，合格級別不低於Ⅲ級，並且不允許有未焊透；
(3)角接接頭、T形接頭，射線檢測技術等級不低於AB級，級。
4．5．3．4．2 超聲檢測技術要求合格級別不低於Ⅱ
超聲檢測應當按照JB／T4730的規定執行，質量要求和合格級別如下：
(1)要求進行全部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低於B級，合格級別為I級；
(2)要求進行局部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低於B級，合格級別不低於Ⅱ級；
(3)角接接頭、T形接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低於B級，合格級別為I級；
(4)採用衍射時差法超聲檢測的焊接接頭，合格級別不低於Ⅱ級。
4．5．3．4．3 組合檢測技術要求
當組合採用射線檢測和超聲檢測時，質量要求和合格級別按照各自執行的標准確定，並且均應當合格。
4．5．3．4．4 表面無損檢測技術要求
壓力容器所有焊接接頭的表面無損檢測均應當按照JB／T4730的規定執行，合格級別如下：
(1)鋼制壓力容器進行磁粉或者滲透檢測，合格級別為I級；
(2)有色金屬制壓力容器進行滲透檢測，合格級別為I級。
4．5．3．5 接管焊接接頭的無損檢測要求
(1)公稱直徑大於或者等於250mm的壓力容器接管對接接頭的無損檢測方法、檢測比例和合格級別與壓力容器殼體主體焊接接頭要求相同；
(2)公稱直徑小於250mm時，其無損檢測方法、檢測比例和合格級別按照設計圖樣和本規程引用標準的規定。
4．5．4 原材料和零部件的無損檢測要求
原材料和零部件的無損檢測方法、檢測比例和合格級別按照設計圖樣和本規程引用標準的要求。
4．5．5 無損檢測記錄、資料和報告
製造單位應當如實填寫無損檢測記錄，正確簽發無損檢測報告，妥善保管射線底片和超聲檢測數據等檢測資料(含缺陷返修前記錄)，建立壓力容器產品無損檢測檔案，其保存期限不少於7年。
『叄』 壓力容器定期檢驗可以應用哪些無損檢測方法如何有針對性地選擇無損檢測方法
第二十五條 檢驗的具體項目包括宏觀（外觀、結構以及幾何尺寸）、保溫層隔熱層襯里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材質、緊固件、強度、安全附件、氣密性以及其他必要的項目。
(一)檢驗的方法以宏觀檢查、壁厚測定、表面無損檢測為主，必要時可以採用以下檢驗檢測方法：
1.超聲檢測；
2.射線檢測；
3.硬度測定；
4.金相檢驗；
5.化學分析或者光譜分析；
6.渦流檢測；
7.強度校核或者應力測定；
8.氣密性試驗；
9.聲發射檢測；
10.其他。
(五)表面無損檢測
1.有以下情況之一的，對容器內表面對接焊縫進行磁粉或者滲透檢測，檢測長度不少於每條對接焊縫長度的20%：
(1)首次進行全面檢驗的第三類壓力容器；
(2)盛裝介質有明顯應力腐蝕傾向的壓力容器；
(3)Cr-Mo鋼制壓力容器；
(4)標准抗拉強度下限σb≥540MPa鋼制壓力容器。
在檢測中發現裂紋，檢驗人員應當根據可能存在的潛在缺陷，確定擴大表面無損檢測的比例；如果擴檢中仍發現裂紋，則應當進行全部焊接接頭的表面無損檢測。內表面的焊接接頭已有裂紋的部位，對其相應外表面的焊接接頭應當進行抽查。
如果內表面無法進行檢測，可以在外表面採用其他方法進行檢測。
2.對應力集中部位、變形部位，異種鋼焊接部位、奧氏體不銹鋼堆焊層、T型焊接接頭、其他有懷疑的焊接接頭，補焊區，工卡具焊跡、電弧損傷處和易產生裂紋部位，應當重點檢查。對焊接裂紋敏感的材料，注意檢查可能發生的焊趾裂紋。
3.有晶間腐蝕傾向的，可以採用金相檢驗檢查。
4.繞帶式壓力容器的鋼帶始、末端焊接接頭，應當進行表面無損檢測，不得有裂紋。
5.鐵磁性材料的表面無損檢測優先選用磁粉檢測。
6.標准抗拉強度下限σb≥540MPa的鋼制壓力容器，耐壓試驗後應當進行表面無損檢測抽查。
(六)埋藏缺陷檢測
1.有以下情況之一時，應當進行射線檢測或者超聲檢測抽查，必要時相互復驗：
(1)使用過程中補焊過的部位；
(2)檢驗時發現焊縫表面裂紋，認為需要進行焊縫埋藏缺陷檢查的部位；
(3)錯邊量和稜角度超過製造標准要求的焊縫部位；
(4)使用中出現焊接接頭泄漏的部位及其兩端延長部位；
(5)承受交變載荷設備的焊接接頭和其他應力集中部位；
(6)有襯里或者因結構原因不能進行內表面檢查的外表面焊接接頭；
(7)用戶要求或者檢驗人員認為有必要的部位。
已進行過此項檢查的，再次檢驗時，如果無異常情況，一般不再復查。
2.抽查比例或者是否採用其他檢測方法復驗，由檢驗人員根據具體情況確定。
3.必要時，可以用聲發射判斷缺陷的活動性。
(七)材質檢查
1.主要受壓元件材質的種類和牌號一般應當查明。材質不明者，對於無特殊要求的容器，按Q235鋼進行強度校核。對於第三類壓力容器、移動式壓力容器以及有特殊要求的壓力容器，必須查明材質。
對於已進行過此項檢查，並且已作出明確處理的，不再重復檢查。
2.檢查主要受壓元件材質是否劣化，可以根據具體情況，採用硬度測定、化學分析、金相檢驗或者光譜分析等，予以確定。
(八)對無法進行內部檢查的壓力容器，應當採用可靠檢測技術(例如內窺鏡、聲發射、超聲檢測等)從外部檢測內表面缺陷。
『肆』 壓力容器用什麼方法可以檢測
壓力容器可以選擇無損探傷做缺陷檢測，無損探傷檢測速度快、檢測准確，不會破環檢測樣品的使用性能和材料機構，有超聲探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷、射線探傷等等。根據樣品檢測需要選擇合適的探傷方法。
『伍』 壓力容器的定期檢驗內容有哪些
壓力容器的定期檢驗是指在容器的設計使用期限內，每隔一定的時間，即採用適當有效的方法，對它的承壓部件和安全裝置進行檢查或做必要的試驗。
壓力容器定期檢驗的目的與要求
壓力容器在使用過程中，由於長期承受壓力和其他載荷，有的還要受到腐蝕性介質的腐蝕，或在高溫、深冷的工藝條件下工作，容器的承壓部件難以避免地會產生各式各樣的缺陷。這些缺陷，有的是運行中產生的，有的是原材料或製造中的微型缺陷發展而成的。如果不能及早發現並採取一定措施消除這些缺陷，任其發展擴大，必將在繼續使用過程中發生斷裂破壞，導致嚴重的爆炸事故。
實行定期檢驗，是及早發現缺陷、消除隱患、保證壓力容器安全運行的一項行之有效的措施。通過定期檢驗，能達到以下三個方面的目的：
(1)了解壓力容器的安全狀況，及時發現問題，及時修理和消除檢驗中發現的缺陷，或採取適當措施進行特殊監護，從而防止壓力容器事故的發生，保證壓力容器在檢驗周期內連續地安全運行；
(2)檢查驗證壓力容器設計的結構、形式是否合理，製造、安裝質量是否可靠，以及缺陷擴展情況等；
(3)及時發現運行管理中的問題，以便改進管理和操作。
因此，為了防止事故的發生，確保壓力容器安全經濟運行，壓力容器的使用單位，必須認真安排壓力容器的定期檢驗工作，並將壓力容器年度檢驗計劃報主管部門和當地鍋爐壓力容器安全監察機構。主管部門負責督促落實，鍋爐壓力容器安全監察機構負責監督檢查。
壓力容器定期檢驗的周期
壓力容器的檢驗周期應根據容器的技術狀況、使用條件和有關規定來確定。《壓力容器安全技術監察規程》將壓力容器的定期檢驗分為外部檢查、內外部檢驗和耐壓試驗，其檢驗周期具體規定如下：
(1)外部檢查。指專業人員在壓力容器運行中的定期在線檢查，每年至少一次。
(2)內外部檢驗。指專業人員在壓力容器停機時的檢驗，其期限分為：安全狀況等級為1～3級的，每隔6年至少一次；安全狀況等級為3～4級的，每隔3年至少一次。
特殊情況其內外部檢驗期限應予適當縮短或適當延長。
(3)耐壓試驗。指壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗，其周期每10年至少一次。
壓力容器的使用單位應按規定安排容器的定期檢驗工作，如因情況特殊不能按期進行內外部檢驗或耐壓試驗時，必須申明理由，提前三個月提出申報，經單位技術負責人批准，由原檢驗單位提出處理意見，經省級主管部門審查同意，發放《壓力容器使用證》的鍋爐壓力容器安全監察機構備案後，方可延長，但一般不應超過12個月。
直觀檢查和量具檢查
直觀檢查和量具檢查通常稱為宏觀檢查，是對在用壓力容器進行內、外部檢驗常用的檢驗方法。宏觀檢查的方法簡單易行，可以直接發現和檢驗容器內、外表面比較明顯的缺陷，為進一步利用其他方法作詳細的檢驗提供線索和依據。因此，正確、合理地發揮宏觀檢查的作用對保證壓力容器的使用安全有著重要的意義。
(1)直觀檢查。直觀檢查是憑借檢驗人員的感覺器官對容器的內、外表面進行檢查，以判斷是否存在缺陷。通過直觀檢查可以判斷容器結構與焊縫布置是否合理；容器有無整體變形和凹陷、鼓包等局部變形；容器表面有無腐蝕、裂紋及損傷；有無成形組裝缺陷；焊縫是否有表面氣孔、弧坑、咬邊等缺陷；容器內、外壁的防腐層、保溫層、襯里等是否完好等。直觀檢查的方法有以下幾種。
①目視檢查。即用肉眼直接觀察容器的表面情況。肉眼能迅速掃視大面積范圍，並且能夠察覺細微的顏色和結構的變化。對肉眼檢查有懷疑的部位，可用5～10倍放大鏡進一步觀察。
②燈光檢查。為有效地觀察到器壁表面變形、腐蝕凹坑等缺陷，可用手電筒貼著容器表面平行照射，此時容器表面的微淺坑槽也能清楚地顯示出來，鼓包和變形的凹凸不平現象能夠看得更加清楚。
③錘擊檢查。錘擊檢查是用一把質量約0.5kg的手錘輕輕敲擊容器或其他部件的金屬表面，根據錘擊時所發出的聲響和手感小錘彈跳的程度來判斷檢查部位是否存在缺陷。
直觀檢查是壓力容器最基本的檢驗方法，通常在其他檢驗方法之前進行，是進一步檢驗的基礎。但是，這種檢查方法的效果在很大程度上取決於檢驗人員的經驗和分析判斷能力，因此，要做好直觀檢查，檢驗人員除應掌握容器材料、結構、製造工藝、焊接等基本知識外，還必須在實踐中不斷積累經驗，增強對缺陷的分析判斷能力。
(2)量具檢查。量具檢查是根據需要使用各種不同的量具對容器內、外表面進行直接測量，以確定缺陷的嚴重程度，是直觀檢查的補充手段。通過量具檢查，可以測定容器表面腐蝕的面積和深度，變形程度，溝槽和裂紋的長度，以及容器本體和受壓元件的結構尺寸是否符合要求等。量具檢查常用的方法有：
①用平直尺或弧形樣板緊靠容器表面，測量檢查容器部件的平直度或弧度，以確定它的軸向或周向的變形程度。
②用游標卡尺或塞尺測量容器被磨損的溝槽或腐蝕坑的深度，鼓包的高度，以確定容器表面磨損、腐蝕及局部變形的嚴重程度。
③用多功能焊縫檢查尺測量焊縫成形尺寸。
④用超聲波測厚儀測量壁厚，簡單方便，可直接讀出厚度值，且測量精度高。
壓力容器的儀器檢測與檢驗
(1)無損檢測。壓力容器檢驗中所用的無損探傷方法與壓力容器製造中檢驗焊接質量的無損探傷方法相同，仍為磁粉探傷、滲透探傷、射線探傷和超聲波探傷等。由於壓力容器檢測多在生產現場進行，場所不固定，因而檢驗使用的無損探傷設備多為攜帶型的。近來有條件的單位也採用了聲發射技術或紅外熱成像技術。
(2)硬度測定。由於硬度與強度性能有較好的經驗關系，且可以在現場進行無損硬度測定，因此，在用壓力容器檢驗中常採用硬度試驗。在用壓力容器的現場硬度測定多採用手提式硬度計對焊縫、熱影響區及母材等有關部位進行硬度測定。
硬度測定應根據需要選用相應的硬度計，並按標准檢驗要求進行硬度測定。目前在用壓力容器的硬度檢查多採用先進的微型里氏硬度計，里氏硬度可以直接換算成布氏硬度或維氏硬度，應用十分方便。
(3)力學性能試驗。在壓力容器檢驗中，一般不進行力學性能試驗。當容器構件材質不明，無法確定材料的機械強度和其他力學性能時，可以取樣進行力學性能試驗，包括拉伸試驗、沖擊試驗和彎曲試驗。
(4)化學成分分析。在用壓力容器檢驗中進行化學成分分析的目的主要在於復核和檢證材料的元素含量是否符合該材料的技術標准，或者在焊接或返修補焊時藉此制定焊接工藝，或者用以鑒定在用壓力容器殼體材質在運行一段時間後是否發生變化，為合理地確定壓力容器的安全狀況等級提供依據。
(5)金相檢驗。壓力容器經過多年的運行，在壓力、溫度和介質的聯合作用下，組織結構可能發生變化，如因過熱引起嚴重變形，苛性脆化，長期高溫造成金屬石墨化或熱脆，在腐蝕環境下可產生晶間腐蝕或應力腐蝕裂紋等。組織結構的變化導致材料性能的變化，從而影響壓力容器的安全運行。因此，對有可能出現這種情況的壓力容器，有必要進行金相檢驗。
壓力容器的試驗與測試
(1)耐壓試驗及殘余變形的測定。壓力容器的耐壓試驗即通常所說水壓試驗和氣壓試驗，它是一種綜合性檢驗，不僅是產品生產驗收時必須進行的試驗項目，也是定期進行容器全面檢驗的主要檢驗項目。耐壓試驗的目的是檢驗容器受壓部件的強度，驗證是否具有設計壓力下安全運行所需要的承壓能力，同時通過試驗可檢查容器各連接處有無滲漏，以檢驗容器的嚴密性。
壓力容器耐壓試驗原則上應以水壓試驗為主。為了減輕容器在耐壓試驗時破裂所造成的危害，應選用破裂時爆炸能量低的物質作為試驗介質。
①水壓試驗。水壓試驗所用的水必須是潔凈的。奧氏體不銹鋼壓力容器進行水壓試驗後，應立即將水漬去除干凈。具體試驗參數及方法應按規定進行。
②氣壓試驗。由於氣體的壓縮性比液體大得多，容器一旦發生破裂，在同樣容積和承壓能力條件下，氣體的爆炸能量比液體大數百乃至數千倍，所以氣壓試驗具有較大的危險性。為此，壓力容器凡是可以採用水壓試驗的就不用氣壓試驗。只有對於不適宜作水壓試驗的容器才採用氣壓試驗。氣壓試驗所用氣體，應為乾燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體，對於具有易燃介質的在用壓力容器，若用空氣作為試驗介質，則必須對容器進行徹底的清洗和置換。具體試驗參數及方法按規范進行。
③殘余變形測定。測定殘余變形的目的是為了觀察容器在耐壓試驗時是否發生了殘余變形，其殘余變形值是否超過規定范圍。對於比較重要的壓力容器，規定在耐壓試驗的同時，要測定它的殘余變形。並要求容器在耐壓試驗時，其徑向殘余變形率不超過0.03％，或容積殘余變形率不超過10％。
(2)氣密性試驗。氣密性試驗又稱緻密性試驗，試驗的目的是檢驗壓力容器的嚴密性。對於介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，除進行水壓試驗外，還應在安全裝置、閥門、儀表等安裝齊全後進行總體氣密性試驗。對於已經做過氣壓試驗並且合格的壓力容器，一般可不必再做氣密性試驗。
氣密性試驗使用的加壓介質應是乾燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。具有易燃介質的在用壓力容器，若容器內有殘留易燃氣體存在，則不得使用空氣作為試驗介質。為了保證容器不會在氣密性試驗中發生破裂爆炸，造成大的危害，氣密性試驗必須在容器經過水壓試驗並合格以後進行。氣密性試驗壓力通常為容器的設計壓力，試驗時氣體的溫度應不低於5℃。試驗前，應將容器上的全部安全裝置和閥門裝配齊全，不參與氣密性試驗的部分或設備，必須用肓板隔斷。為防止容器在試驗中破裂而造成的傷害，試驗場地應劃定安全防護區，要有明顯的安全標志和可靠的防護措施。
試驗時，應緩慢通氣。當壓力達到試驗壓力的10％時，應暫停進氣，對連接密封部位及焊縫等進行檢查，若無泄漏或異常現象可繼續升壓。升壓應分梯次逐級提高，每級一般可為試驗壓力的10％～20％，每級之間應適當保壓，以觀察有無異常現象。壓力達到試驗壓力後，應保壓10～30分鍾，保壓過程中試驗壓力不得下降，檢查容器各連接部位及焊縫有無泄漏，確認無泄漏即為合格。試驗完畢後，應緩慢將氣體排凈。
壓力容器氣密性的檢查方法有多種，如在被檢查的部位塗刷肥皂水，檢查肥皂水是否鼓泡；或在試驗介質中加入1％的氨氣，將被檢查部位表面用5％硝酸汞溶液浸過的紙帶覆蓋，如果有不嚴密的地方，氨氣就會泄漏而使紙帶的相應部位形成黑色的痕跡，此法較為靈敏、方便；再有，可在試驗介質中充入氦氣，如果有不嚴密的地方，用氦氣檢漏儀就可在被檢部位表面檢測出氦氣。氦氣檢漏儀可以發現氣體中含有0.1％的氦氣存在，因此，靈敏度較高。小型容器則可浸入水中檢查，被檢部位在水面下約20～40毫米深處，檢查是否有氣泡逸出。
(3)應力測試。通常在壓力容器檢驗中不進行應力測試。但當被檢容器結構形狀復雜，無法依據理論計算確定容器的應力分布及應力水平；且容器存在裂紋等缺陷，需在檢驗後進行安全分析評定時，可在檢驗中進行應力測試。主要的應力測試方法是電阻應變測量法和光彈性實驗法。電阻應變測量通常與壓力容器的耐壓試驗同時進行。
『陸』 壓力容器———儲氣罐，有哪些檢驗標准
一、 壓力容器的檢驗 1、 壓力容器外部檢查亦稱運行中檢查 檢查的主要內容有：壓力容器外表面有無裂紋、變形、泄漏、局部過熱等不正常現象；安全附件是否齊全、靈敏、可靠；緊固螺栓是否完好、全部旋緊；基礎有無下沉、傾斜以及防腐層有無損壞等異常現象。 外部檢查既是檢驗人員的工作，也是操作人員日常巡迴檢查項目。發現危及安全現象（如受壓元件產生裂紋、變形、嚴重泄滲等）應予停車並及時報告有關人員。 2、壓力容器內外部檢驗 壓力容器內外部檢驗這種檢驗必須在停車和容器內部清洗干凈後才能進行。檢驗的主要內容除包括外部檢查的全部內容外，還要檢驗內外表面的腐蝕磨損現象；用肉眼和放大鏡對所有焊縫、封頭過渡區及其他應力集中部位檢查有無裂紋，必要時採用超聲波或射線探傷檢查焊縫內部質量；測量壁厚。若測得壁厚小於容器最小壁厚時，應重新進行強度校核，提出降壓使用或修理措施；對可能引起金屬材料的金相組織變化的容器，必要時應進行金相檢驗；高壓、超高壓容器的主要螺栓應利用磁粉或著色進行有無裂紋的檢查等。通過內外部檢驗，對檢驗出的缺陷要分析原因並提出處理意見。修理後要進行復驗。 壓力容器內外部檢驗周期為每三年一次，但對強烈腐蝕性介質、劇毒介質的容器檢驗周期應予縮短。運行中發現有嚴重缺陷的容器和焊接質量差、材質對介質抗腐蝕能力不明的容器也均應縮短檢驗周期。 3、壓力容器全面檢驗 壓力容器全面檢驗除了上述檢驗項目外，還要進行耐壓試驗（一般進行水壓試驗）。對主要焊縫進行無損探傷抽查或全部焊縫檢查。但對壓力很低、非易燃或無毒、無腐蝕性介質的容器，若沒有發現缺陷，取得一定使用經驗後，可不作無損探傷檢查。 容器的全面檢驗周期，一般為每六年至少進行一次。對盛裝空氣和惰性氣體的製造合格容器，在取得使用經驗和一兩次內外檢驗確認無腐蝕後，全面檢驗周期可適當延長。 二、 常用壓力容器國家標准： GB150 鋼制壓力容器 壓力容器安全技術監察規程 DL 5017-93 壓力鋼管製造安裝及驗收規 GBJ 235-82 工業管道施工及驗收規范 SHS 01005-92 工業管道維護檢修規程 GB/T 3091-93 低壓流體輸送用鍍鋅焊接鋼管 GB/T 3092-93 低壓流體輸送用焊接鋼管 GB 1220-75 不銹耐酸鋼技術條件 GB 1220-75 耐熱鋼技術條件 GB 711-88 優質碳素結構鋼熱軋厚鋼板技術條件 HG 20528-92 襯里鋼管用承插環松套鋼制管法蘭 GB 222-84 鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差 GBn 187.1-82 高溫合金棒材縱向低倍組織酸侵試驗法 GBn 187.2-82 高溫合金橫向低倍組織酸侵試驗法 GBn 187.3-82 高溫合金棒材縱向斷口試驗法 GBn 187.4-82 高溫合金棒材縱向低倍組織酸侵試驗法 GBn 187.5-82 高溫合金低倍、高倍組織標准評級圖譜 GB 223.1～7-81 鋼鐵及合金中碳，硅、硫、磷、錳等元素測定 GB 223.8～24-82 鋼鐵及合金中Cr、Ni、Ti、Cu、Co等元素測定 GB 223.67-89 化學分析法測定硫量 GB 223.69-89 化學分析法、燃燒氣體容量法測定碳量 GB 223.3～5-88 鋼鐵及合金化學分析方法 GB 223.61～5-88 鋼鐵及合金化學分析方法 GB 226-91 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕試驗法 GB 228-87 金屬拉伸試驗法 GB/T 229-94 金屬夏比(U型缺口)沖擊試驗方法 GB 230-91 金屬洛氏硬度試驗方法 GB 231-84 金屬布適硬度試驗方法 GB 232-88 金屬彎曲試驗方法 GB 241-9 金屬管液壓試驗方法 GB 242-82 金屬管擴口試驗方法 GB 243-82 金屬管縮口試驗方法 GB 244-82 金屬管彎曲試驗方法 GB 245-82 金屬管卷邊試驗方法 GB 246-82 金屬管壓扁試驗方法 GB 709-88 熱軋厚鋼板品種 GB 715-89 標准件用碳素鋼熱軋圓鋼 GB 908-87 鍛制圓鋼和方鋼尺寸、外形、重量及允許偏差 GB 1047-70 管子和管路附件的公稱通徑 GB 1048-90 管子和管路附件的公稱壓力和試驗壓力 GB 1228-84 鋼結構用高強度大六角頭螺栓 GB 1229-84 鋼結構用高強度大六角螺母 GB 1298-86 碳素工具鋼技術條件 GB 1299-85 合金工具鋼技術條件 GB 1414-78 管接旋入端用普通螺紋尺寸系列 GB 1690-82 硫化橡膠耐液體試驗方法 GB 1696-81 硬質橡膠橫向折斷強度的測定方法 GB 1697-82 硬質橡膠抗沖強度試驗方法 GB 1698-82 硬質橡膠硬度的測定 GB 1699-82 硬質橡膠耐熱試驗方法 GB 1700-82 硬質橡膠抗剪切強度試驗方法 GB 1701-82 硬質橡膠抗張強度和扯斷伸長率的測定 GB 1814-79 鋼材斷口檢驗法 GB/T 1818-94 金屬表面洛氏硬度試驗方法 GB 1954-80 鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測定法 GB 1979-80 結構鋼低倍組織缺陷評級圖 GB 2038-91 金屬材料延性斷裂韌度的試驗方法 GB 2039-80 金屬拉伸蠕變試驗方法 GB 2102-88 鋼管的驗收、包裝、標志和質量證明書 GB 2105-91 金屬材料切變模量及泊松比測量方法 GB 2106-80 金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗方法 GB 2107-80 金屬高溫旋轉彎曲疲勞試驗方法 GB 2270-80 不銹鋼無縫鋼管 GB 2406-93 塑料燃燒性能試驗方法（氧指數法） GB 2407-80 塑料燃燒性能試驗方法（熾熱棒法） GB 2408-80 塑料燃燒性能試驗方法（水平燃燒法） GB 2576-81 玻璃鋼中樹脂不可溶分含量試驗方法 GB 2577-81 玻璃鋼中樹脂含量試驗方法 GB 2578-81 纖維纏繞玻璃鋼環形試樣製作方法 GB 2649-81 焊接接頭機械性能試驗取樣法 GB 2650-81 焊接接頭沖擊試驗法 GB 2651-81 焊接接頭拉伸試驗法 GB 2653-81 焊接接頭彎曲及壓扁試驗法 GB 2654-81 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗法 GB 2655-81 焊接接頭冷作時效敏感性試驗法 GB 2656-81 焊縫金屬和焊接接頭的疲勞試驗法 GB 2689.1～4-81 壽命試驗和加速壽命試驗法 GB 2971-82 碳素鋼和低合金鋼斷口檢驗方法 GB 3075-82 金屬軸向疲勞試驗方法 GB 3077-82 合金結構鋼技術條件 GB 3087-82 低中壓鍋爐用無縫鋼管 GB 3090-82 不銹鋼小直徑鋼管 GB 3098.1-82 緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱 GB 3098.2-82 緊固件機械性能螺母 GB 3098.3-82 緊固件機械性能緊固螺釘 GB 3098.4-86 緊固件機械性能細牙螺母 GB 3098.6-86 緊固件機械性能不銹鋼螺栓、螺釘、螺柱和螺母 GB 3098.10-93 緊固件機械性能有色金屬製造的螺栓、螺釘、螺柱和螺母 GB/T 3098.12-96 緊固件機械性能證載荷試驗螺母錐形保 GB 3103.1-82 緊固件公差螺栓、螺釘和螺母 GB 3103.3-82 緊固件公差平墊圈 GB 3104-82 緊固件六角產品的對邊寬度 GB 3105-82 螺栓和螺釘的頭下圓角半徑 GB 3106-82 螺栓、螺釘和螺柱的公稱長度和普通螺栓的螺紋長度 GB/T 3140-95 纖維增塑平均比熱容試驗方法 GB 3159-82 液壓萬能試驗機 GB 3281-82 不銹耐酸及耐熱鋼厚鋼板技術條件 GB 3733.1～2-83 卡套式端直通管接頭與直通接頭體 GB 3734.1～2-83 卡套式錐螺紋直通管接頭與直通接頭體 GB 3735.1～2-83 卡套式端直通長管接頭與直通長接頭體 GB 3736.1～2-83 卡套式錐螺紋長管接頭與長接頭體 GB 3737.1～2-83 卡套式直通管接頭與直通接頭體 GB 3738.1～2-83 卡套式端直角管接頭與直角接頭體 GB 3739.1～2-83 卡套式錐螺紋直角管接頭與直角接頭體 GB 3740.1～2-83 卡套式直角管接頭與直角接頭體 GB 3741.1～2-83 卡套式端三通管接頭與三通接頭體 GB 3742.1～2-83 卡套式錐螺紋三通管接頭與三通接頭體 GB 3743.1～2-83 卡套式端直角三通管接頭與直角三通接頭體 GB 3744.1～2-83 卡套式錐螺紋直角三通管接頭與直角三通接頭體 GB 3745.1～2-83 卡套式三通管接頭與三通接頭體 GB 3746.1～2-83 卡套式四通管接頭與四通接頭體 GB 3747.1～2-83 卡套式焊接管接頭與焊接接頭體 GB 3748.1～2-83 卡套式隔膜直通管接頭與直通接頭體 GB 3749.1～2-83 卡套式隔壁直角管接頭與直角接頭體 GB 3750.1～2-83 卡套式鉸接管接頭、鉸接接頭體與鉸接六角螺栓 GB 3751.1～2-83 卡套式壓力表管接頭與壓力表接頭體 GB 3752.1～2-83 卡套式組合直角管接頭與直角接頭體 GB 3753.1～2-83 卡套式組合三通管接頭與三通接頭體 GB 3754.1～2-83 卡套式端對接直通管接頭與直通接頭體 GB 3755.1～2-83 卡套式錐螺紋對接直通管接頭與直通接頭體 GB 3756.1～2-83 卡套式對接直通管接頭與直通接頭體 GB 3757.1～2-83 卡套式端對接直角管接頭與直角接頭體 GB 3758.1～2-83 卡套式錐螺紋對接直角管接頭與直角接頭體 GB 3759-83 卡套式管接頭用螺母 GB 3760-83 卡套式管接頭用對接螺母 GB 3761-83 卡套式管接頭用錐體環 GB 3762-83 卡套式管接頭用尖角密封墊圈 GB 3763-83 卡套式管接頭用六角薄螺母 GB 3765-83 卡套式管接頭技術條件 GB 4159-84 金屬低溫夏比沖擊試驗方法 GB 4163-84 不銹鋼管超聲波探傷方法 GB 4218-84 化工用硬聚乙烯管材的腐蝕度試驗方法 GB /T 4219-96 化工用硬聚乙烯（PVC-U）管材 GB 4420-84 化工用硬聚氯乙烯管件 GBT 4334-2008 金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗方法（此版代替原84版、2000版，整合為一版） JB 4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB 4709-2000 鋼制壓力容器焊接規程 GB/T 21433-2008 不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗 JB 4744-2000 鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗
『柒』 壓力容器製造外觀質量檢驗的方法有哪些
1 產品□總長√總高 mm
2 殼體內徑 mm
3 殼體長度 mm
4 殼體直線度 mm ≤殼體長度/1000
5 殼體圓度 mm ≤殼體內徑/100
6 冷捲筒節投料的鋼材厚度 mm
7 封頭成型後最小厚度 mm
8 封頭內表面形狀偏差 內凸/外凸
9 封頭直邊縱向皺折深度 mm
10 A類焊縫最大稜角度 mm ≤板厚*0.1+2
11 B類焊縫最大稜角度 mm ≤板厚*0.1+2
12 A類焊縫最大錯邊量 mm 一般板厚小於20的 都是小於3
13 B類焊縫最大錯邊量 mm 板厚/4
14 焊縫最大咬邊深度、長度/連續度 mm
15 焊縫余高 單面坡口 mm
雙面坡口 mm
16 焊縫外觀質量
17 角焊縫質量
18 端蓋開合及聯鎖
19 法蘭面垂直於接管或筒體
20 法蘭密封面質量
21 法蘭螺栓孔與設備主軸中心線位置
22 支座位置及地腳螺栓孔間距
23 管口方位及尺寸
24 補強圈
25 主要內件位置及尺寸
26 容器內外表面質量
27 銘牌安裝位置及拓印圖
28 標志、油漆、包裝
『捌』 求助製冷裝置用壓力容器應該如何進行檢驗
小型製冷裝置中的壓力容器定期檢驗可以在系統不停機的狀態下進行。
檢驗項目：
1、資料審查
2、宏觀檢驗
3、液氨成分檢驗
4、壁厚測定
5、高壓側壓力容器的外表面無損檢測。
6、必要時還應當進行低壓側壓力容器的外表面無損檢測、聲發射檢測、埋藏缺陷檢測、材料分析、強度校核、安全附件校驗、耐壓試驗等檢驗項目。
『玖』 壓力容器外部檢查包括哪些內容
（1）壓力容器的本體、介面部位、焊接接頭等的裂紋、過熱、變形、泄漏等。
（2）外表面的腐蝕；保溫層破損、脫落、潮濕、跑冷。
（3）檢漏孔、信號孔的漏液、漏氣；疏通檢漏管；排放（疏水、排污）裝置。
（4）壓力容器與相鄰管道或構件的異常振動、響聲，相互摩擦。
（5）進行安全附件檢查。
（6）支承或支座的損壞，基礎下沉、傾斜、開裂，緊固件的完好情況。
（7）運行的穩定情況；安全狀況等級為4級的壓力容器監控情況。