機加工常用檢測方法

❶ 機械加工表面粗糙度的檢測方法有哪些

可以用粗糙度對比樣板對比，如果有平整表面，也可以用粗度儀進行測量！

❷ 檢驗石材雕刻機加工精度的方法有哪些

石材雕刻機的高精度最終是要靠機床本身的精度來保證，數控機床精度包括幾何精度和切削精度。另一方面，數控機床各項性能的好壞及數控功能能否正常發揮將直接影響到機床的正常使用。
因此，石材雕刻機精度和性能檢驗對初始使用的數控機床及維修調整後機床的技術指標恢復是很重要的。
1、定位精度的檢驗
石材雕刻機的定位精度是測量機床各坐標軸在數控系統拎制下所能達到的位置精度。根據實測的定位精度數值，可判斷零件加工後能達到的精度。
2、幾何精度檢驗
幾何精度檢驗，又稱靜態精度檢驗，是綜合反映機床頭鍵零部件經組裝後的綜合幾何形狀誤差。
石材雕刻機的檢測要求要比普通雕刻機更高。
常用的檢測工具有精密水平儀、精密方箱直角尺、平尺、平行光管、干分表、測微儀及高精度主軸心捧等。檢測工具的精度必須比所測的幾何精度高一個等級。

❸ 檢驗機械加工外圓直徑常用什麼測量

檢驗機械加工的外圓直徑:
1.一般車削加工用游標卡尺測量;
2.精車和磨削外圓用外徑千分尺測量。

❹ 機床刀具磨損，一般都採用什麼方法檢測

刀具狀態檢測方法可分為直接測量法和間接測量法。

1.直接測量法
直接測量法能夠識別刀刃外觀、表面質量或幾何形狀的變化，一般只能在不切削時進行，它有兩個明顯的缺點：一是要求停機檢測；二是不能檢測出加工過程中出現的刀具突然破損。國內外採用的刀具磨損量的直接測量法有：電阻測量法、刀具工件間距測量法、光學測量法、放電電流測量法、射線測量法、微結構鍍層法及計算機圖像處理法。
（1）電阻測量法
該方法利用待測切削刃與感測器接觸產生的電信號脈沖，來測量待測刀具的實際磨損狀態。該方法的優點在於感測器價格低廉，缺點是感測器的選材必須十分注意，既要有良好的可切削性，又要對刀具壽命無明顯的影響，而且工作不太可靠，因為切屑和刀具上的積屑可能引起感測器接觸部分短路，從而影響精度。
（2）刀具工件間距測量法
切削過程中隨著刀具的磨損，刀具與工件間的距離減小，此距離可用電子千分尺、超聲波測量儀、氣動測量儀、電感位移感測器等進行測量。但是這種方法的靈敏度易受工件表面溫度、表面品質、冷卻液及工件尺寸等因素的影響，使其應用收到一定限制。
（3）光學測量法
光學測量法的原理是磨損區比未磨損區有更強的光反射能力，刀具磨損越大，刀刃反光面積就越大，感測器檢測的光通量就越大。由於熱應力引起的變形及切削力引起的刀具位移都影響檢測結果，所以該方法所測得的結果並非真實的磨損量，而是包含了上述因素在內的一個相對值，此法在刀具直徑較大時效果較好。
（4）放電電流測量法
將切削力刀具與感測器之間加上高壓電，在測量迴路中流過的（弧光放電）電流大小就取決於刀刃的幾何形狀（即刀尖到放電電極間的距離）。該方法的優點是可以進行在線檢測，檢測崩齒、斷刀等刀具幾何尺寸的變化，但不能精確地測量刀刃的幾何尺寸。
（5）射線測量法
將有放射性的物質摻入刀具材料內，當刀具磨損時，放射性的物質微粒就會隨切屑一起通過一個預先設計好的射線測量器。射線測量器中所測得的量是同刀具磨損密切相關的，射線劑量的大小就反映了刀具磨損量的大小。該法的最大弱點是放射性物質對環境的污染大，對人體健康非常不利。此外，盡管此法可以測量刀具的磨損量，並不能准確地測定刀具切削刃的狀態。因此，該法僅適用於某些特殊場合，不宜廣泛採用。
（6）微結構鍍層法
將微結構導電鍍層同刀具的耐磨保護層結合在一起。微結構導電鍍層的電阻隨著刀具磨損狀態的變化而變化，磨損量越大，電阻就越小。當刀具出現崩齒、折斷及過度磨損現象時，電阻趨於零。該方法的優點是檢測電路簡單，檢測精度高，可以實現在線檢測。缺點是對微結構導電鍍層的要求很高：要具有良好的耐磨性、耐高溫性和抗沖擊性能。
（7）計算機圖像處理法
計算機圖像處理法是一種快捷、無接觸、無磨損的檢測方法，它可以精確地檢測每個刀刃上不同形式的磨損狀態。這種檢測系統通常由CCD攝像機、光源和計算機構成。但由於光學設備對環境的要求很高，而實際生產中刀具的工作環境非常惡劣（如冷卻介質、切屑等），故該方法目前僅適用於實驗室自動檢測。

2.間接測量法
間接測量法利用刀具磨損或將要破損時的狀態對不同的工作參數的影響效果，測量反映刀具磨損、破損的各種影響程度的參量，能在刀具切削時進行檢測，不影響切削加工過程，其不足之處在於檢測到的各種過程信號中含有大量的干擾因素。盡管如此，隨著信號分析處理技術、模式識別技術的發展，這一方法己成為一種主流方法，並取得了很好的效果。國內外採用的刀具磨損的間接測量法有：切削力測量法、機械功率測量法、聲發射、熱電壓測量法、振動信號及多信息融合檢測。
（1）聲發射信號測量法
聲發射技術用於監測刀具的磨、破損是近年來聲發射在無損檢測領域方面新開辟的一個應用領域。其原理是當固體材料在發生變形、斷裂和相變時會引起應變能的迅速釋放，聲發射就是隨之產生的彈性應力波。當刀具破損時可檢測到幅值較高的AE信號。聲發射刀具監控技術被公認是一種最具潛力的新型監控技術，進入80年代以來，國內外致力於開發和應用該技術，已獲得較大成果。早在1977年Iwatak和Moriwaki提出了用聲發射技術對刀具磨損進行在線檢測。在此基礎上，Moriwaki提出了聲發射刀具破損檢測方法。Kannatey-Asibu和Dornfeld從理論上研究了聲發射信號的頻譜特徵，並結合模式識別方法實現了對刀具破損的在線監測。我國聲發射監測技術研究盡管起步較晚，但發展迅速。黃惟公採用包絡分析法求取刀具磨損中聲發射信號的包絡線，用時序模型的參數作為特徵值，通過神經網路對刀具磨損方程進行辨識，實驗證明效果良好；李曉利對鏜削過程中的典型AE信號進行FFT分析，通過在頻域里AE信號幅值的變化反映刀具磨損狀態；袁哲俊對切削過程中的聲發射信號進行小波包分解，獲取信號各頻段的能量分布，以此作為信號特徵，並建立基於模糊推理的快速神經網路模型識別刀具磨損狀態。由日本Murakami Giken公司研製的chip-55A型刀具破損監控儀採用聲發射監控技術，實施對加工過程中刀具狀態的監控，該產品與其公司生產的數控銑床配套使用，效果良好。
（2）切削力信號測量法
切削力變化是切削過程中與刀具磨、破損狀態最為密切相關的一種物理現象。採用切削力作為檢測信號，具有拾取容易，反應迅速、靈敏等優點，是在線方法中研究較多、很有希望突破的一種方法，所以是加工中心和FMS中測量刀具破損的常用方法。
基於切削力的監測方法，採用的監測數據主要有切削分力，切削分力比，動態切削力的頻譜和相關函數等。當刀具破損時，切削力變化敏感。當刀具破損較小時，刀具切削刃不鋒利，使切削力增強:當產生崩刃或斷刀時，切削深度減少或沒有，使切削力劇減。在監測切削力時，在X,Y,Z三個方向上同時對Fx,Fy,Fz三個分力進行測量，依靠裝在每個電機上的伺服放大器測量出進給電機和主軸電機的電流變化，並把電流變化傳給力閥，在顯示器上讀出被測量的力，從而判斷刀具是否破損。1977年，日本東京電機大學的村幸辰從理論和實驗兩方面深入研究了不同加工條件和刀具磨損狀態下各切削力的變化規律，發現在一定條件下切削分力比是一個能靈敏反映刀具磨損變化的特徵量，據此他提出了切削力比監測法；1984年，Lan和Dornfeld的研究表明，切向力和進給力對刀具破損具有較高的敏感性；Shiraishi等通過對加工過程的測量、檢測和控制技術的對比研究指出刀具失效的力監測法是最有潛力的方法，有著廣闊的工業應用前景，扭矩監測和切削力法一樣具有相同的研究價值；成剛虎採用了頻段均方值法通過切削力監測刀具的磨損狀態；萬軍利用切削力模型和最小二乘法實現模型自動跟蹤加工過程特性變化，從而獲取刀具磨損量。在切削力監控技術方面具有代表性的成果是瑞典Sandvik Coromant公司推出的TM-BU-1001型刀具監控儀，該系統採用的力感測器可安裝於主軸軸承、進給絲杠，可設置三個門限，一旦超限自動報警。
（3）功率測量法
功率測量法也是工業生產中應用潛力很大的方法。該方法是通過測定主軸負荷功率或電流電壓相位差及電流波形變化等來確定切削過程中刀具是否破損。該方法具有信號檢測方便，可以避免切削環境中切屑、油、煙、振動等因素的干擾，易於安裝。潘建岳在對加工中心鑽削過程功率信號分析的基礎上，提出並採用功率數據的歸原處理方法，以此建立了鑽頭磨損在線監控系統；劉曉勝將回歸分析技術和模糊分類相結合，建立了鏜削切削參數與電流之間的數學模型，間接的反映刀具磨損量與鏜削切削參數的內在聯系，並利用功率信號識別刀具磨損量；郭興提出一種基於人工神經網路的銑刀破損功率監控方法，建立了一個銑刀破損功率監控系統，實驗表明該系統能夠靈敏的檢測出刀具破損並實施監控。袁哲俊系統的研究了切削過程中刀具異常對主電機功率影響的規律，提出了用主電機功率的瞬時值、導數值、靜態平均值和動態均方值等多個參數綜合監控鑽削過程刀具異常狀態；萬軍利用離散自回歸AR模型對功率信號進行處理，其模型參數通過適應演算法在每個信號采樣時刻進行遞歸修正，以適應切削狀況，同時為了區別刀具磨損和切削條件改變引起的功率信號變化，文章引入了歸一化偏差處理，當刀具切出工件時其歸一化偏差明顯比刀具磨損時歸一化偏差的變化要小，監控時設報警門限，當歸一化偏差超限時，即刻報警，具有良好的效果。成功應用電機功率監控技術具有代表性的廠家是美國Cincinnati milacron公司，該公司開發的刀具監控系統與本公司生產的馬刀系列立式加工中心配套使用。
（4）工件尺寸測量法
加工中刀尖磨損或破損必然會引起工件尺寸發生變化，通過測量工件己加工表面的尺寸變化量，可以間接判斷出刀具的磨損、破損情況。從測量方式看，有接觸工件測量的接觸式和測量刀具工件之間間隙的非接觸式兩類。測量工件尺寸方法的優點在於能直接定量給出刀具徑向磨損或破損值，並可與加工精度的在線、實時補償結合起來，保證加工質量，實現精加工中刀具磨損、破損監測的最終目標。其缺點在於，實時測量易受測試環境干擾，冷卻液、切屑等影響測量結果;加工中工件、刀具的熱膨脹和受力變形、主軸回轉精度、進給運動精度、振動等因素也會直接影響測量的精度。此外，在加工變截面工件時，要求感測器進行准確的跟蹤定位，由此也會帶來定位的誤差，並增加了實現的難度。
（5）切削溫度測量法
切削熱也是金屬切削過程中的一個重要物理現象，刀具的磨損和破損將導致切削溫度的驟增。測量切削溫度有三種方式:(l)刀具一工件組成的自然熱電偶，可以測出切削區的平均溫度，不同的刀具、工件材料需進行標定;(2)固定在刀體內某點，由兩種金屬絲組成的熱電偶，測出的是距離刀刃一定距離處某點的溫度，存在溫度變化時響應慢、事先准備費時的問題。(3)紅外攝像系統，可測出切削區溫度場分布，具有靈敏度高，響應時間短的特點，但儀器復雜、成本高，聚焦困難，難以測出切削覆蓋處的刀具溫度。
（6）刀具與工件接觸處電阻測量法
測量原理可分為兩種:一種是根據刀具磨損使刀具與工件接觸面積增大而引起接觸電阻減小的效應，這種方法受切削用量影響較大並有絕緣要求；二是在刀具後刀面上貼一層薄膜導體，它隨著刀具磨損而消耗，根據其電阻的變化可知刀具後刀面的磨損量。此方法精度高，但需每把刀具都粘貼薄膜電阻，且在高溫、高壓下薄膜電阻易脫落。該方法應用於實際工況，目前還不太現實。
（7）振動頻率測量法
刀具在切削過程中，工件與磨損的刀刃部側面摩擦，會產生不同頻率的振動。對這種振動的監測有兩種方法:一是把振幅分成高低兩部分，在切削過程中對此兩部分振幅進行對比;二是把振幅分成幾個獨立的幅帶，用微處理機對這些幅帶進行不斷地記錄及分析，即能監測出刀具後刀面的磨損程度。美國國家標准局自動化研究所在鑽削加工中利用振動信息方面取得了成功的經驗。研製成的系統是利用裝在工件上的加速度感測器對振動信息進行時效分析，識別鑽頭的磨損並判斷鑽頭的折斷。
（8）工件表面粗糙度測量法
隨著刀具磨損程度的增加或破損的發生，工件己加工表面的粗糙度將呈增大趨勢，據此可間接評價出刀具的磨損或破損狀況。測量工件表面粗糙度的方法也可分為兩類。一類是劃針式接觸測量，可直接得出表面粗糙度的評價參數R。此類方法僅適於靜態測量。目前，絕大多數此類方法僅適用於計量室或實驗室環境。另一類是非接觸式光學反射測量，得出的是工件表面粗糙度的相對值，自動監測中通常採用光纖感測器和激光測試系統兩種類型。此類方法測試效率高，可以不留痕跡地測量軟質材料的工件表面，但事先需採用樣品標定，受切削液、切屑、工件材質、振動等的影響較大。當前還達不到實際應用水平。
（9）電流信號測量法
該方法簡稱MCSA，利用感應電動機的定子電流作為信號分析的切入點，研究其特徵與故障的對應關系。其基本原理是：隨著刀具磨損的增大，切削力矩增大，機床所消耗的功率增大或電流上升，故 可實現在線檢測刀具磨損。MCSA具有測試便利、信息集成度高、傳動路徑直接、信號提取方便、不受加工環境的影響、價格低、易於移植等特點，在機床這種傳動系統封閉、一般感測器比較困難安裝的場合，應該是一種值得探索的方法。
（10）熱電壓測量法
熱電壓測量法利用熱點效應原理，即兩種不同導體的接觸點在受熱時，將在兩導體的另一端之間產生一個電壓，這個電壓的大小取決於導體的電特性 及接觸點與自由端之間的溫度差。當刀具和加工工件是由不同材料構成時，在刀具與工件之間就可以產生一個與切削溫度相關的熱電壓。這個電壓就可以作為刀具磨損量的一個度量，因為隨著刀具磨損量的增大，熱電壓也隨之增大。該方法的有點是價格便宜，精度較高，使用簡便，特別適用於高速加工區，缺點是對感測器材料及精度要求高，只能進行間隔式檢測。

❺ 請教,一般機械加工件的表面粗糙度是採用什麼方法去檢測的,是不是用比較樣塊去進行比較,還是用檢測儀去測量

機械加工件的表面粗糙度的檢驗有多種方法。常用的是樣塊對比法和測量儀法。 樣塊對比法簡單快捷，但精度較低。在生產檢驗現場最為常用。實際上這是一種目測的方法。 粗糙度測量儀又叫粗糙度儀、表面粗糙度儀、粗糙度檢測儀、表面光潔度儀等多種名稱，粗糙度儀從測量原理上主要分為兩大類：接觸式和非接觸式。測量工件表面粗糙度時，將感測器放在工件被測表面上，由儀器內部的驅動機構帶動感測器沿被測表面做等速滑行，感測器通過內置的銳利觸針感受被測表面的粗糙度，此時工件被測表面的粗糙度引起觸針產生位移，該位移使感測器電感線圈的電感量發生變化，從而在相敏整流器的輸出端產生與被測表面粗糙度成比例的模擬信號，該信號經過放大及電平轉換之後進入數據採集系統，DSP晶元將採集的數據進行數字濾波和參數計算，測量結果在液晶顯示器上讀出，也可在列印機上輸出，還可以與PC機進行通訊。 測量儀檢測精度高，但現場應用不太方便。

❻ 機械產品質量檢測的方法,如一個零件怎麼檢測,合格不格等等,

目前，很多製造業企業都有對產品的缺陷率（壞品率）進行統計和分析，但常是每個產品的負責人單獨進行自己產品的統計分析，或是每天記錄到電子表格里，相應的負責人只是監控每天的產品的合格率，以下要介紹的是一些可以進一步對產品的缺陷進行監控和分析的方法：
1、首先企業要對產品的缺陷進行整理和處理，進行必要的編碼工作，統一各部門對缺陷的描述，以方便在企業內部的交流，缺陷的編碼工作要在各相關的部門先搜集相關的信息，然後建立一套規則進行缺陷的編碼，此項工作一般是由質量部門（QA）負責統籌；
2、 由生產負責部門對各產品進行每天的數據搜集和統計工作，目前大部分企業是做在電子表格中，但也有些公司只是用紙張來記錄，此方法不推薦使用，因為數據的使用價值不大，無法對數據進行統計分析和更復雜的分析，最好是有系統平台對數據進行統一的處理；
3、常用數據分析的方法：
a、每天監控缺陷率的變化，如注意總缺陷率是否上升或是下降；
b、注意前三項缺陷率的變化，當公司正在做質量改善活動時，就很有必要每天監控缺陷率的變化情況；
c、分析缺陷率下降或是上升的原因，一般從5M1E方面去查找原因，一般來說，來料和機器的變化導致缺陷率變化的可能性比較大，也是比較常見的原因；
d、每周要做匯總的報表，此時要比較的是每周的缺陷率變化的情況，因為是一周的數據匯總，所以數據相對來說，能夠比較客觀和准確地反應當前的合格率或是缺陷率變化的情況；
e、要對每一關鍵工序都進行缺陷率的統計，最後可以算出某一產品的一次通過率，即產品的直通率；
f、每月最好也要對產品進行月報表的統計工作，此數據可以用來評估優率改善活動的效果；
g、不同產品之間的分析和比較，如同一系列產品之間缺陷率的比較，如果產品的設計及工序大部分是相同，在缺陷率方面應該是不會有太大的差距，如果差距比較大，此時就需要對工序等進行具體的分析，調查原因；
h、對同一工序，如果是有許多的產品，此時也應該分析不同產品之間的缺陷率的差距，找出其中的原因；

4、對於缺陷控制比較嚴格而且缺陷細分化程度比較高的場合，如何進行缺陷的分析？
要對缺陷進行嚴格的分類控制，首先生產在控制時，就要先對缺陷進行分層統計，如分不同的機器，不同的關鍵物料批次，不同的人員班次，甚至於不同的工裝夾具造成的缺陷都要分類統計，這樣做的優點是查找問題時比較容易，但是在收集數據時比較費時，一般情況下如果有系統來統計就會大大降低工作量，否則工作量會比價大，但是數據分析的效果也較好；
例如：早晚班數據的對比，如下表所示：
合格率分別為93.56%和93.93%，差距比較小，此種情況是正常受控狀態，缺陷方面，A1都是排在第一位，但對於早班的情況A2排在第二位，此時需要進行分析，看有無進一步提高的可能，因為A2在晚班時，其缺陷率比價低；
工序 晚班 1# F001 A 2700 2526 93.56 A1 54 A3 29 A4 27
早班 1# F001 A 3000 2818 93.93 A1 75 A2 25 A3 21

5、如何對重要的控制參數進行日常的監控及進行相關的分析？
在任何產品生產的生產過程中，總是存在一些對產品的質量有非常大影響的工序，我們稱之為關鍵工序或是重要工序，對此類工序，我們必須對其進行重點控制，一般常用的工具是用控制圖進行控制，或是對此工序的產品合格率進行監控，對其中的數據進行分析的常用方法，一是分析其工序能力，分析工序能力的主要目的是觀察數據的離散程度，對不同時段的數據進行比較時，比較SIGMA是比較好的方法，因為工序能力受客戶給定規格的影響，如果規格經常會變化，此時比較CPK就得不到正確的信息，但是如果是比較數據的離散程度，則不受規格的影響，能夠比較好地反應工序是否變化。

❼ 加工精度都有哪些測量方法

加工精度根據不同的加工精度內容以及精度要求，採用不同的測量方法。一般來說有以下幾類方法：
1、按是否直接測量被測參數，可分為直接測量和間接測量。
直接測量：直接測量被測參數來獲得被測尺寸。例如用卡尺、比較儀測量。間接測量：測量與被測尺寸有關的幾何參數，經過計算獲得被測尺寸。
顯然，直接測量比較直觀，間接測量比較繁瑣。一般當被測尺寸或用直接測量達不到精度要求時，就不得不採用間接測量。
2、按量具量儀的讀數值是否直接表示被測尺寸的數值，可分為絕對測量和相對測量。
絕對測量：讀數值直接表示被測尺寸的大小、如用游標卡尺測量。
相對測量：讀數值只表示被測尺寸相對於標准量的偏差。如用比較儀測量軸的直徑，需先用量塊調整好儀器的零位，然後進行測量，測得值是被側軸的直徑相當於量塊尺寸的差值，這就是相對測量。一般說來相對測量的精度比較高些，但測量比較麻煩。
3、按被測表面與量具量儀的測量頭是否接觸，分為接觸測量和非接觸測量。
接觸測量：測量頭與被接觸表面接觸，並有機械作用的測量力存在。如用千分尺測量零件。
非接觸測量：測量頭不與被測零件表面相接觸，非接觸測量可避免測量力對測量結果的影響。如利用投影法、光波干涉法測量等。
4、按一次測量參數的多少，分為單項測量和綜合測量。
單項測量；對被測零件的每個參數分別單獨測量。
綜合測量：測量反映零件有關參數的綜合指標。如用工具顯微鏡測量螺紋時，可分別測量出螺紋實際中徑、牙型半形誤差和螺距累積誤差等。
綜合測量一般效率比較高，對保證零件的互換性更為可靠，常用於完工零件的檢驗。單項測量能分別確定每一參數的誤差，一般用於工藝分析、工序檢驗及被指定參數的測量。
5、按測量在加工過程中所起的作用，分為主動測量和被動測量。
主動測量：工件在加工過程中進行測量，其結果直接用來控制零件的加工過程，從而及時防治廢品的產生。
被動測量：工件加工後進行的測量。此種測量只能判別加工件是否合格，僅限於發現並剔除廢品。
6、按被測零件在測量過程中所處的狀態，分為靜態測量和動態測量。
靜態測量；測量相對靜止。如千分尺測量直徑。
動態測量；測量時被測表面與測量頭模擬工作狀態中作相對運動。
動態測量方法能反映出零件接近使用狀態下的情況，是測量技術的發展方向。

❽ 數控機床程序檢驗的方法有哪些

數控機床故障診斷有故障檢測、故障判斷及隔離和故障定位三個階段。第一階段的故障檢測就是對數控機床進行測試，判斷是否存在故障；第二階段是判定故障性質，並分離出故障的部件或模塊；第三階段是將故障定位到可以更換的模塊或印製線路板，以縮短修理時間。為了及時發現系統出現的故障，快速確定故障所在部位並能及時排除，要求故障診斷應盡可能少且簡便，故障診斷所需的時間應盡可能短。為此，可以採用以下的診斷方法：
1、採用測量的方法
數控機床數控系統為了調整、維修的便利，一般在進行印製電路板製造時，都設置有檢測用的測量端子，可利用這一設備進行故障的分析，查找和判斷，參照電氣原理圖和控制系統的邏輯圖等資料，沿著發生故障的通道，一步一步地測量，直到找到故障點為止。
採用測量法要求維修人員要較好的掌握電路圖和邏輯圖，真正了解電氣元器件的實際位置，而且採用測量法查找故障不一定要從起點一直測量到終點，可採用優選法進行，這樣可以節省大量時間。
2、採用檢查參數的方法
參數直接影響著數控機床的性能，它是保證數控機床正常運行的前提條件，造成參數出現問題的原因一般有以下幾種情況，一種情況是當電池電力不足或是受到外力干擾時，容易造成部分參數的丟失或變化，進而導致數控機床無法正常工作，這時只要及時的調整、核對參數就可以把故障排除掉；一種情況是在數控機床長期閑置不用的情況下，也容易造成參數的丟失，應對措施就是檢查和恢復參數；還有一種情況是由於數控機床在長期的運行過程中，造成機械運動部件的磨損，電氣元器件性能發生了變化，造成了參數也出現調整的情況，這種情況下，及時把參數修正過來就好。
3、採用查找信息的方法
當數控機床出現故障時，可根據自診斷信息、報警信息、查閱說明書有關的處理方法，快速解決故障，恢復機床的正常運行，例如，當數控機床的存貯器溢出的時候，這是可查閱相關說明書，按照說明書上的處理步驟，將讀寫開關打開，刪除貯存器內容，重新輸入程序，問題就得到了快速解決。
4、可採用替換備件的方法
如果數控機床發生了故障且無報警信息，這種情況下，可在大致分析故障起因的基礎上，利用備用的印刷電路板、集成電路晶元或元器件替換有疑點的部分，這樣做的好處就是可以把故障范圍縮小到印刷線路板或晶元以及，為故障的查找節約了時間，現在很多數控機床的維修中都採用這種方法進行診斷，然後用備件替換損壞模塊，使數控機床迅速恢復正常運轉的狀態。
5、直觀檢查法，直觀檢查法是故障分析必用的方法，它是利用感官，通過採取詢問、目視、觸摸、通電等辦法來進行檢查。這種方法具有很多的局限性，比如，一些技術人員僅僅靠自身的主觀想法和經驗來進行狹隘的判斷。
6、儀器檢查法，這種方法是使用常規的電工儀表，對每個組的交流、直流電源電壓以及相關直流進行測量，找出故障所在。比如，用萬用表來對各個電源的狀態進行檢查，或者對電路板上設置的相關信號狀態進行測量。
7、信號和報警指示分析法，在數控系統和給進伺服系統、電氣裝置中安裝故障指示燈，結合指示燈的狀態以及相應的功能說明，以及指示的內容來對故障進行排除。
8、介面狀態檢查法，將PLC集成在其中，在CNC和PLC之間形成介面信號，並且相互進行連接。一部分故障是由於介面信號遺忘、錯誤而造成的。這些介面信號有一部分可以在介面板、輸出板上進行顯示，或者用PlC編程器調出。

❾ 數控機床精度的測量方法有哪些

數控機床能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來，較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題。製造業中的質量目標在於將零件的生產與設計要求保持一致，坐標是測量和獲得尺寸數據的最有效的方法之一，下面簡單介紹下機床測量精度的方法有哪些：
1、合理的測量精度
首要的是精度指標應滿足要求。選用三坐標時可根據被測工件要求的檢測精度與給定的測量不確定度相對比，尤其重要的是重復精度必須滿足要求，因為系統誤差可以通過一定方法補償，而重復精度是由數控機床本身決定的。好的坐標測量系統不僅要精度高，更重要的是精度能夠保持穩定。
2、合理測量范圍
測量范圍是選擇時的基本參數。選擇測量范圍時，應考慮以下三個方面。
（1）工件所需測量的部分，不一定是整個工件。如要測量的部位位於工件的某個局部，除了測量范圍要能覆蓋被測部位之外，還要考慮整個工件能否在機台上安置。一般應根據工件大小選擇測量范圍。
（2）行程與空間高度的關系。另外要考慮加裝上測頭系統後所能測量的空間。
（3）測桿變化問題。有的測頭上有星形探針，這些三坐標探針在測量時往往要超出工件的被測部分，因此測量范圍等於工件被測的最大尺寸再加上兩倍的探針長度。
3、合適的數控機床類型
數控機床按自動化程度分為手動與自動兩大類。選用時，應根據檢測對象的批量大小、自動化程度、產品特點及使用頻率和效率來權衡。
4、功能齊全的測座系統
測座系統是數控機床上重要的測量部件。它不僅直接影響測量精度，也是決定數控機床功能和測量效率的重要因素。有自動和手動測座系統，一般根據產品的實際測量要求來確定。
5、控制系統
控制系統一般不為大家所關注，但在坐標測量系統中具有非常重要的中樞控製作用，其好壞決定著整個系統的功能及運動特性。數據的傳輸也影響到測量系統的效率及穩定性。

❿ 機加工零件有哪些檢驗標准

1、基本原則：此驗收方法僅接受指定尺寸的驗收工作。 對於具有匹配要求的工件，尺寸檢查需要符合泰勒原理，並且孔或軸的工作尺寸不允許超過實際尺寸。

2、最小變形原理：為了保證測量結果的可靠性和准確性，我們應盡量避免各種因素的影響，使變形規劃最小化。

3、最短尺寸鏈原理：為了保證一定的測量精度，測量鏈應盡可能短。

4、閉合原理：當進行測量時，如果滿足閉合條件，則間隔偏差之和為零，這就是所謂的閉合原理。基本同意原則：車輛基準應與設計基準和過程基準一致。

(10)機加工常用檢測方法擴展閱讀

原始資料：

（1）產品裝配圖，零件圖。

（2）產品驗收質量標准。

（3）產品的年生產綱領。

（5）製造廠的生產條件，包括機床設備和工藝設備的規格、性能和現有的狀態、工人的技術水平、工廠自製工藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關資料。

（6）工藝規程設計、工藝裝備設計所需要的設計手冊和有關標准。

（7）國內外先進製造技術資料等。