脫硫吸收劑耗用率計算方法

① 煙氣脫硫方法

國內煙氣脫硫技術

我國目前的經濟條件和技術條件還不允許象發達國家那樣投入大量的人力和財力，並且在對二氧化硫的治理方面起步很晚，至今還處於摸索階段，國內一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分歐洲、美國、日本引進的技術，或者是試驗性的，且設備處理的煙氣量很小，還不成熟。不過由於近幾年國家環保要求的嚴格，脫硫工程是所有新建電廠必須的建設的。因此我國開始逐步以國外的技術為基礎研製適合自己國家的脫硫技術。以下是國內在用的脫硫技術中較為成熟的一些，由於資料有限只能列舉其中的一些供讀者閱讀。
石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝
石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發電廠採用的煙氣脫硫裝置約90%採用此工藝。
它的工作原理是：將石灰石粉加水製成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度後，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小於10%，然後用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫後的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫後，由煙囪排入大氣。由於吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反復循環與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大於95% 。
旋轉噴霧乾燥煙氣脫硫工藝
噴霧乾燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化並加水製成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位於吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發生化學反應生成CaSO3,煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而乾燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以乾燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫後的煙氣經除塵器除塵後排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統進行循環利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。
噴霧乾燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統可靠性高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用范圍（8%）。脫硫灰渣可用作制磚、築路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。
磷銨肥法煙氣脫硫工藝
磷銨肥法煙氣脫硫技術屬於回收法，以其副產品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷礦萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（ 磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮乾燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統：
煙氣脫硫系統——煙氣經高效除塵器後使含塵量小於200mg/Nm3，用風機將煙壓升高到7000Pa，先經文氏管噴水降溫調濕，然後進入四塔並列的活性炭脫硫塔組（其中一隻塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大於或等於70%，並製得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫後的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化後的煙氣經分離霧沫後排放。
肥料制備系統——在常規單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫製得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5 含量大於26%），過濾後獲得稀磷酸（其濃度大於10%），加氨中和後製得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫後的料漿經濃縮乾燥製成磷銨復合肥料。
爐內噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝
爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由於反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.0~2.5時，系統脫硫率可達到65~80%。由於增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高於露點溫度10~15℃，增濕水由於煙溫加熱被迅速蒸發，未反應的吸收劑、反應產物呈乾燥態隨煙氣排出，被除塵器收集下來。
該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應用，採用這一脫硫技術的最大單機容量已達30萬千瓦。
煙氣循環流化床脫硫工藝
煙氣循環流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環、除塵器及控制系統等部分組成。該工藝一般採用干態的消石灰粉作為吸收劑，也可採用其它對二氧化硫有吸收反應能力的乾粉或漿液作為吸收劑。
由鍋爐排出的未經處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經文丘里管後速度加快，並在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈磨擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaSO3 和CaSO4。脫硫後攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環除塵器，被分離出來的顆粒經中間灰倉返回吸收塔，由於固體顆粒反復循環達百次之多，故吸收劑利用率較高。
此工藝所產生的副產物呈乾粉狀，其化學成分與噴霧乾燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應完的吸收劑Ca(OH)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎等。
典型的煙氣循環流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大於1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應用在10~20萬千瓦等級機組。由於其佔地面積少，投資較省，尤其適合於老機組煙氣脫硫。
海水脫硫工藝
海水脫硫工藝是利用海水的鹼度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內，大量海水噴淋洗滌進入吸收塔內的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化後的煙氣經除霧器除霧、經煙氣換熱器加熱後排放。吸收二氧化硫後的海水與大量未脫硫的海水混合後，經曝氣池曝氣處理，使其中的SO32-被氧化成為穩定的SO42-，並使海水的PH值與COD調整達到排放標准後排放大海。海水脫硫工藝一般適用於靠海邊、擴散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用於煉鋁廠、煉油廠等工業爐窯的煙氣脫硫，先後有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應用取得了較快的進展。此種工藝最大問題是煙氣脫硫後可能產生的重金屬沉積和對海洋環境的影響需要長時間的觀察才能得出結論，因此在環境質量比較敏感和環保要求較高的區域需慎重考慮。
電子束法脫硫工藝
該工藝流程有排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經過除塵器的粗濾處理之後進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合於脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內完全得到蒸發，因此，不產生廢水。通過冷卻塔後的煙氣流進反應器，在反應器進口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決於SOx濃度和NOx濃度，經過電子束照射後，SOx和NOx在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然後硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀微粒（硫酸氨(NH4)2SO4與硝酸氨NH4NO3的混合粉體）。這些粉狀微粒一部分沉澱到反應器底部，通過輸送機排出，其餘被副產品除塵器所分離和捕集，經過造粒處理後被送到副產品倉庫儲藏。凈化後的煙氣經脫硫風機由煙囪向大氣排放。
氨水洗滌法脫硫工藝
該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經煙氣換熱器冷卻至90~100℃，進入預洗滌器經洗滌後除去HCI和HF，洗滌後的煙氣經過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的SO2被洗滌吸收除去，經洗滌的煙氣排出後經液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經洗滌塔頂的除霧器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經煙氣換熱器加熱後經煙囪排放。洗滌工藝中產生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發乾燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。

② 石灰/石灰石吸收法煙氣脫硫

我國煙氣脫硫技術與應用

時間：2008-6-16 13:49:00 閱讀： 次
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我國電力部門在七十年代就開始在電廠進行煙氣脫硫的研究工作，先後進行了亞鈉循環法（W-L法）、含碘活性炭吸咐法、石灰石-石膏法等半工業性試驗或現場中間試驗研究工作。進入八十年代以來，電力工業部門開展了一些較大規模的煙氣脫硫研究開發工作。同時，近年來我國也加大了煙氣脫硫技術的引進力度。

1.2.1試驗研究項目

1.2.1.1湖南省會同發電廠亞鈉循環法半工業性試驗（1978~1981）

亞鈉循環法（W-L法）煙氣脫硫工藝是以亞硫酸鈉為吸收劑，在低溫條件下（<60℃）吸收煙氣中SO2，生成亞硫酸氫納，以實現煙氣脫硫。當溶液中的SO2達到一定飽和程度後，加熱至140℃以上，亞硫酸氫鈉分解，產生SO2。由於水的蒸發而使亞硫酸鈉結晶，亞硫酸鈉結晶經溶解後再用作吸收劑。因亞硫酸鈉循環使用，故稱之為「亞鈉循環法」。將分解蒸發出的SO2與水蒸汽混合物，經冷凝、冷卻、過濾和乾燥，除去水份，從而獲得純SO2，以實現SO2回收。

1.2.1.2上海閘北電廠石灰石—石膏法現場中間試驗（1977~1979）

該工藝採用石灰石作為吸收劑，副產物為石膏。系統的主要特點是採用了不同pH值進行兩級吸收，在低pH值下向槽中鼓入空氣，把亞硫酸鈣強制氧化成硫酸鈣。

1.2.1.3湖北松木坪電廠活性炭吸咐脫硫中間試驗（1979~1981）

該工藝是採用含碘0.43%的活性炭吸附煙氣中的SO2，在煙氣中過剩氧和水作用下，可催化氧化成硫酸。通過水分充分洗滌可獲得稀硫酸。

1.2.1.4四川豆壩電廠磷銨肥法煙氣脫硫中間試驗（1985~1990）

磷銨肥法（PAFP法）煙氣脫硫工藝採用二級吸收，第一級採用活性炭吸附，脫除煙氣中部分SO2製得30%的稀硫酸。然後，用此硫酸分解磷灰石，用氨中和磷酸，獲得復合肥料。再用復合肥料脫除活性炭中未能吸收的SO2，最終產物為磷酸氫二銨和硫銨。

1.2.1.5四川白馬電廠旋轉噴霧乾燥脫硫試驗工程（1992~1993）

旋轉噴霧乾燥（LSD法）脫硫工藝是利用噴霧乾燥的原理。吸收劑漿液以霧狀形式噴入吸收塔內，吸收劑在與煙氣中SO2發生化學反應過程中，不斷吸收煙氣中的熱量，使吸收劑中水份蒸發，脫硫產物以干態形式排放。

1.2.1.6貴陽電廠文丘里水膜除塵器脫硫中間試驗（1992~1993）

該工藝是利用現有電廠的水膜除塵器，進行必要的改造，增加脫硫吸收劑制備、噴淋及循環氧化等設施，在同一設備中實施除塵脫硫一體化。

該工藝在文丘里水膜除塵器喉部噴入鈣基吸收劑，脫除煙氣中部分二氧化硫和粉塵後進入循環氧化槽，再泵入捕滴器內進一步脫硫、除塵。新鮮吸收劑定量補入循環槽內，脫硫產物經強制氧化後排入原有除塵灰系統。

1.2.2工業示範工藝

近年來，我國電力工業部門在煙氣脫硫技術引進工作方面加大了力度。對目前世界上電廠鍋爐較廣泛採用的脫硫工藝建造了示範工程，這些脫硫工藝主要有：

1)石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝

2)簡易石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝

3)旋轉噴霧半干法煙氣脫硫工藝（LSD法）

4)海水煙氣脫硫工藝

5)爐內噴鈣加尾部增濕活化工藝（LIFAC法）

6)電子束煙氣脫硫工藝（EBA）

7)循環流化床鍋爐脫硫工藝（鍋爐CFB）

1.2.2.1石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）—石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是採用廉價易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經破碎磨細成粉狀與水混合攪拌製成吸收漿液。當採用石灰作為吸收劑時，石灰粉經消化處理後加水攪拌製成吸收漿液。在吸收塔內，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應被吸收脫除，最終產物為石膏。脫硫後的煙氣依次經過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫後，由增壓風機經煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。

該工藝的反應機理為：

（1）吸收劑為石灰

吸收：SO2(g)→SO2(l)+H2O→H++HSO3-→H++SO32-

溶解：Ca(OH)2(s)→Ca2++2OH-

CaSO3（s）→Ca2++SO32-

中和：OH-+H+→H2O

OH-+HSO3-→SO32-+H2O

氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H

③ 如何計算脫硫最佳液氣比

按照石灰石-石膏濕法脫硫技術，計算液氣比的公式是L/G=循環漿液流量/吸收塔通過的煙氣流量，循環漿液流量就按循環泵的額定流量計算，煙氣流量需要注意的是吸收塔出口還是入口，濕基還是干基煙氣。最佳液氣比的計算是需要確定通過吸收塔的煙氣流量的，基本上液氣比和脫硫效率是成正比的。液氣比是作為吸收劑比表面積的重要參考依據，也是吸收塔是否結構的重要依據。

④ 目前脫硫脫硝的方法有哪些，分別是什麼

脫硫脫硝的方法，總結了六種：
1）活性炭法
該工藝主體設備是一個類似於超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器內，煙氣中的SO2被氧化成SO3並溶於水中，產生稀硫酸氣溶膠，隨後由活性炭吸附。向吸附塔內注入氨，氨與NOx在活性炭催化還原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可進入脫附器中加熱再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法
WSA-SNOx法是濕式洗滌並脫除NOx技術。在該工藝中煙氣首先經過SCR反應器，NOx在催化劑作用下被氨氣還原為N2，隨後煙氣進入改質器中，SO2在此被固相催化劑氧化為SO3，SO3經過煙氣再熱器GGH後進入WSA冷凝器被水吸收轉化為硫酸。
3）NOxSO法
在電除塵器下游設置流化床吸收塔，用硫酸鈉浸漬過的γ－Al2O3圓球作為吸收劑，吸收劑吸收NOx、SO2後，在高溫下用還原性氣體（CO、CH4等）進行還原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射線法
高能粒子射線法包括電子束（EBA）工藝和等離子體工藝，原理是利用高能粒子（離子）將煙氣中的部分分子電離，形成活性自由基和自由電子等，氧化煙氣中的NOx。這種技術不僅能去除煙氣中的NOx和SO2，還能同時去除重金屬等物質。
5）濕式FGD加金屬螯合物法
仲兆平等發明了噴射鼓泡法用煙氣脫硫脫硝吸收液，包括石灰或石灰石漿液、占石灰或石灰石漿液0.05%～0.5%（質量分數）的水溶性有機酸和占石灰或石灰石漿液0.03%～0.3%（質量分數）的鐵系或銅系金屬螯合物。
6）氯酸氧化法
由於氯酸的強氧化性，採用含有氯酸的氧化吸收液可以同時脫硫脫硝，脫硫率可達98%，脫硝率達95%以上，還可以脫除有毒的微量金屬元素。除了採用氯酸脫硫脫硝外，採用NaClO3/NaOH同時脫除SO2和NOx也獲得較好的效果。

⑤ 對幾種再生法煙氣脫硫用的二氧化硫吸收劑評價

評價吸收率嗎？
1、用吸收劑吸收二氧化硫之前，先檢測煙氣中的二氧化硫含量，作為對照；
2、分別用不同的吸收劑吸收，分為幾組，記錄各種吸收劑吸收後的煙氣中二氧化硫殘余含量；

3、計算各種吸收劑的二氧化硫吸收量，對比評價。
經驗總結，供參考。二氧化硫檢測，。。。等等問題可探討。

⑥ 脫硫率怎麼算

脫硫效率指由脫硫裝置脫除的SO2 量與未經脫硫前煙氣中所含SO2 量的百分比：
C1：脫硫前煙氣中SO2 的折算濃度
C2：脫硫後煙氣中SO2 的折算濃度 C1 / C2 x 100%

⑦ 煙氣脫硫方法的常見的脫硫技術

煙氣脫硫（FGD）是工業行業大規模應用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產品的形態，脫硫技術可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經煙囪排出。濕法煙氣脫硫是採用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應，進而去除煙氣中的SO2，系統所用設備簡單， 運行穩定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設備龐大。濕法脫硫採用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫後煙氣溫度較低，設備的腐蝕較干法嚴重。 CFB工藝流程由吸收劑制備、吸收塔、吸收劑再循環、除塵器以及控制系統等部分組成，未經處理的鍋爐煙氣從流化床的底部進入。流化床的底部接有文丘里裝置，煙氣經文丘里管後速度加快，並與很細的吸收劑粉末互相結合。顆粒之間，氣體與顆粒之間產生劇烈的摩擦。吸收劑與SO2反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。經脫硫後帶有大量固體顆粒的煙氣由吸收塔的頂部排出，進入吸收劑再循環除塵器中，該除塵器可以是機械式，也可以是電氣除塵器前的機械式預除塵器。煙氣中的大部分固體顆粒都分離出來，經過一個中間灰倉返回吸收塔。由於大部分顆粒都循環許多次，因此吸收劑的滯留時間很長，一般可達30分鍾以上。中間灰倉的一部分灰根據吸收劑的供給量以及除塵效率，按比例排出固體再循環迴路，送到灰倉待外運。工藝流程見圖2。

從再循環除塵器排出的煙氣如不能滿足排放標準的要求，則需要再安裝一個除塵器。經除塵後的潔凈的煙氣通過引風機、煙囪排入大氣。吸收劑一般為Ca(OH)2乾粉，顆粒很細，在10μm以下。脫硫時，吸收劑輸入硫化床吸收塔，同時還要噴入一定量的水以提高脫硫效率。這樣可以使噴水後的煙氣溫度與水露點十分接近，在多種運行條件下達到很高的脫硫效率。 CFB-FGD工藝以區別於傳統脫硫工藝的特點在脫硫行業中具有良好的應用前景。CFB-FGD工藝系統簡單， 可靠性高；脫硫效率高；煙氣負荷變化時，系統仍可能正常工作；脫硫副產品呈乾粉狀，沒有大量廢水，利於綜合利用；基本上不存在像濕法吸收塔中出現的嚴重腐蝕、結垢與堵塞等問題；可以脫除部分重金屬，特別是可以脫除一部分汞，對煙氣的進一步治理很有意義。

⑧ 煙氣脫硫的方法有哪些

1) 鈣法（以石灰石/石灰-石膏為主）
2) 氨法（氨或者碳銨）
3) 鎂法（氧化鎂）
4) 鈉法（碳酸鈉、氫氧化鈉）
5) 有機鹼法
6) 活性炭法
7) 海水法等

⑨ 煙氣脫硫的工藝方法

煙氣脫硫(FGD)是工業行業大規模應用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產品的形態，脫硫技術可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經煙囪排出。濕法煙氣脫硫是採用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應，進而去除煙氣中的SO2，系統所用設備簡單，
運行穩定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染;缺點是脫硫效率低，設備龐大。濕法脫硫採用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設備比較簡單，操作容易，脫硫效率高;但脫硫後煙氣溫度較低，設備的腐蝕較干法嚴重。

石灰石(石灰)-石膏濕法煙氣脫硫工藝石灰石(石灰)濕法脫硫技術由於吸收劑價廉易得，在濕法FGD領域得到廣泛的應用。

以石灰石為吸收劑反應機理為：

吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-

溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-

中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O

氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+

SO32- +1/2O2→SO42-

結晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)

該工藝的特點是脫硫效率高(>95%)、吸收劑利用率高(>90%)、能適應高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低(一般<1.05)
、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。

⑩ 鈣硫摩爾比的計算方法

理論上，每脫除1kg的硫需要3.125kg的CaCO3。這個結果是鈣硫比為1：1時計算的結果，你現在鈣硫比是2：1，那麼每脫除1kg的硫需要6.25kg的CaCO3。
你現在的硫量是500*0.02＝10我不知道你單位是什麼，按kg來算，那麼需要的石灰石量就是62.5kg了。
我不知道你為什麼把鈣硫比寫成2：1，實際上不可能有這么高，另外，實際需要石灰石的量要考試到石灰石的純度等因素。