㈠ 黃浦區大型鋁鑄件
鋁鑄件鑄造鋁合金壓鑄件一般技術要求：1.壓鑄件應按照圖紙和顧客提出的要求檢查所有尺寸和表面質量。2.對於圖紙(或顧客)沒有明確提出來注尺寸、形狀公差和表面質量要求，以下述標准和指標為檢驗依據。①未注幾何尺寸公差:按GB6414鑄件尺寸公差②未注形狀、位置公差:按GB/T15114鋁合金壓鑄件附錄A③未註明表面質量要求:(1)鑄件表面不允許有裂紋、裂縫，黃浦區大型鋁鑄件、欠鑄，黃浦區大型鋁鑄件、縮松和任何穿透性缺點(2)鑄件的澆口，黃浦區大型鋁鑄件、飛邊、溢流口、隔皮、頂桿痕跡等應清理干凈的黃浦區大型鋁鑄件
上海宏逸機械有限公司，原先坐落在上海市有名的機場鎮工業區,現住入在蘇州吳江工業區。 我司是一家有色金屬鑄造，翻砂鑄、重力鑄造、壓鑄及低壓鑄造的專業廠家。我公司主要產品包括液壓配件系列、汽車配件系列、電器配件系列等各種鑄造產品。本廠現有職工50餘人，工程技術人員10多人，佔地面積2000平方米，擁有各種設備10多台套;，年產值1000多萬，年產量200-300噸,並擁有先進的檢測設備和儀器。公司承接各種鋁鑄件的鑄造業務，並可負責客戶新產品的樣品模具製造及打樣工作。靜安區正規鋁鑄件廠家
本廠現有職工50餘人，工程技術人員10多人，佔地面積2000平方米，擁有各種設備10多台套我司主要檢測設備：光鐠儀——2500型 ——檢測化學成份——廠家：英國阿朗 硬度計——HLN-11A ——檢測硬度——廠家：上海加惠 測氫器——檢測鋁液氫體含量紅外線測溫儀——檢測鋁液溫度 游標卡尺——各規格——檢測數據尺寸——廠家：上海量具廠 高度尺——各規格——檢測高度——廠家：上海量具廠我司主要生產設備：電阻熔化保溫爐 ：用途熔煉，產地上海移動式除氣設備：用途清煉除氣 ，產地德國重力鑄造機 ：用途鑄造，產地無錫低壓鑄造：用途鑄造，產地無錫吊掛式拋丸機：用途表面處理，產地無錫
我司產品質量控制流程：原材料檢測：每爐號光譜儀檢測化學成份，不合格調整。模具檢測：成熟模具生產前每次測量，新模具以試樣鑄件測量。不合格調整。?溶煉控制：每爐光譜儀化學成份檢測。不合格調整。?造型控制：每產品抽樣數具測量，不合格產品進行回爐處理。?機加工控制：每產品抽樣數具測量。不合格產品進行回爐處理。?成品控制：產品表面，色差，進行目測檢驗。不合格產品進行回爐處理?包裝選擇：1、泡沫紙，紙箱2、泡沫紙，木箱?運輸選擇：1、自備車送貨2、委託海、路托運
十多年來，在液壓件配件和電器配件方面已擁有很多配套廠家,部分產品已遠銷歐美、韓國、日本等海外市場.公司秉持穩健踏實，一步一個腳印持續經營，以較好的質量和服務滿足廣大顧客的需求，確實篤守誠信，獲得顧客高度的信賴與評價。竭誠歡迎海內外客戶前來洽談業務,宏逸機械願與新老客戶共創輝煌明天。生產產品用途：汽車配件、軌道交通配件、電力設施、紡織機械配件、摩托車配件、燈具配件、傢具配件、鑄鋁建築材料、市政及園林鑄鋁產品、戶外用品及裝潢、庭院用品、燈飾配件，家私配件，工藝品，機械配件等公司地址：蘇州市吳江區震澤鎮新樂路1050號黃浦區鋁鑄件補修
黃浦區大型鋁鑄件
汽摩及配件系統具有製冷、取暖、除霜、除霧、空氣過濾和濕度操控等功能，雖然目前轎車的燃油余熱足夠提供轎車內的採暖和除霜的需要，但隨著新能源技術的不斷發展，電動車和混合動力車已成為汽車發展的重要方向，利用燃油余熱工作的空調系統將逐漸退出市場。隨著市場競爭不斷加劇，我國本土我公司是一家有色金屬鑄造，翻砂鑄、重力鑄造、壓鑄及低壓鑄造的專業廠家。公司主要產品包括液壓配件系列、汽車配件系列、電器配件系列等各種鑄造產品。公司承接各種鋁鑄件的鑄造業務，並可負責客戶新產品的樣品模具製造及打樣工作規模小、集中度低、無序競爭嚴重的弊病越發突出。在這種情況下，我國只有加大扶植力度，加大研發力度、生產自有知識產權的產品，同時要在市場的指導下企業之間進行整合，達到優勢互補，資源的合理配置才能夠有實力與外資企業爭奪我國現有的市場佔比。模具是工業生產中重要的基礎工藝成形裝備，常被稱之為「工業之母」。而隨著中國汽車有限責任公司的飛速發展，目前汽車模具成為我國模具行業重要的組成部分，行業規模不斷擴張。隨著中國機動車生產型的不斷提升，在汽車維修和汽車的改裝等後市場中對零部件的需求也逐步擴大，對零部件的各項要求也越來越高。中國汽車零部件行業在近年來取得了良好發展成就。黃浦區大型鋁鑄件
上海宏逸機械有限公司致力於汽摩及配件，是一家生產型公司。公司業務分為鋁鑄件，砂型鑄造，重力鑄造，汽車配件等，目前不斷進行創新和服務改進，為客戶提供良好的產品和服務。公司注重以質量為中心，以服務為理念，秉持誠信為本的理念，打造汽摩及配件良好品牌。宏逸機械憑借創新的產品、專業的服務、眾多的成功案例積累起來的聲譽和口碑，讓企業發展再上新高。
將要檢驗的零件放在測量平台上，用百分表進行測量。你那樣的測量方法，放大了平面度的誤差值。
㈢ 壓鑄中，怎麼控制壓鑄模具的溫度
上一位朋友已經回答的相當詳細。贊同一下！控制模具溫度基本上就是從人、機、料、法、環這五方面去考慮，就人這個要素來說，要求要有相當的經驗及判斷能力，例如生產時發現模具上某個部位發白就是局部高溫的現象，就要適當多噴些脫模劑在該處，如果該處有冷卻要適當加大運水量等，但始終靠人來控制還是不太穩妥，在國外，對於精密壓鑄件都是採用模溫控制機及自動噴塗機器人通過計算機採集的熱電偶測量的溫度數據來實現溫控機、噴塗機器人聯動來控制模具的溫度。但在國內還不具備這樣的條件，只好憑經驗或簡易的設備儀器來實現溫控了。
㈣ 檢測壓鑄工件表面是否干凈有什麼方法
鋁合金壓鑄件表面處理分為前處理和後處理，前處理是為了去除表面氧化皮、油污，增加後處理附著力及改善外觀效果。鋁合金壓鑄件表面前處理最常用的有拋丸、噴砂和磷化3種，後處理一般使用噴塗、氧化、電鍍、電泳4種。其他的表面處理方法因成本的原因，只應用於有特殊要求的產品上。
從成本方面進行選擇，前處理依次為拋丸→噴砂→磷化→拋光，噴塗→電泳→氧化→電鍍。磷化後只能進行噴塗、電泳，不能再做氧化、電鍍處理。
從裝飾和防腐蝕方面進行選擇，前處理依次為拋光→磷化→噴砂→拋丸，氧化→電鍍→噴塗→電泳。
汽車發動機殼體一般採用拋丸→噴塗處理。
表面前處理方法
1、手工處理：
如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞
動強度大、生產效率低，質量差，清理不徹底。
2、化學處理：
主要是利用酸鹼性或鹼性溶液與工件表面的氧化物及油污發生化學反應，使其溶解在酸性或鹼性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污，再利用尼龍製成的毛刷輥或
304#不銹鋼絲（耐酸鹼溶液製成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。化學處理適應於對薄板件清理，但缺點是：若時間控制不當，即使加緩蝕劑，也能使鋼材產生過蝕現象，對於較復雜的結構件和有孔的零件，經酸性溶液酸洗後，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除，若處理不當，將成為工件以後腐蝕的隱患，且化學物易揮發，成本高，處理後的化學排放工作難度大，若處理不當，將對環境造成嚴重的污染。隨著人們環保意識的提高，此種處理方法正被機械處理法取代。
3、機械處理法：
主要包括鋼絲刷輥拉絲法，機械拋光法、噴丸法。
a、鋼絲刷輥拋光法也就是刷輥在電機的帶動下，刷輥以與軋件運動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉刷去氧化皮。刷掉的氧化皮採用封閉循環冷卻水沖洗系統沖掉。
b、 機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度。
c、噴丸分為拋丸和噴砂：
用鋼丸或砂粒進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但拋丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面（無論拋丸或噴丸）使金屬基材產生變形，由於Fe304和FE203沒有塑性，破碎後剝離，而油膜與其材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴砂無法徹底清除油污。在現有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數噴砂清理。噴砂適用於工件表面要求較高的清理。噴砂過程中產生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康並污染環境。
根據使用的方法不同，可將表面後處理技術分為下述種類。
一、電化學方法
這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
1、電鍍
在電解質溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過程，稱為電
鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。
2、氧化
在電解質溶液中，工件為陽極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程，稱
為陽極氧化，鋁合金錶面形成三氧化二鋁膜。
3、電泳
工件作為一個電極放入導電的水溶性或水乳化的塗料中，與塗料中另一電極構成解電路。在電場作用下，塗料溶液中已離解成帶電的樹脂離子，陽離子向陰極移動，陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成塗層，這一過程稱為電泳。
二、化學方法
這種方法是無電流作用，利用化學物質相互作用，在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是：
1、化學轉化膜處理
在電解質溶液中，金屬工件在無外電流作用，由溶液中化學物質與工件相互作用從而
在其表面形成鍍層的過程，稱為化學轉化膜處理。如金屬表面的發藍、磷化、鈍化、鉻鹽處理等。
2、化學鍍
在電解質溶液中，工件表面經催化處理，無外電流作用，在溶液中由於化學物質的還
原作用，將某些物質沉積於工件表面而形成鍍層的過程，稱為化學鍍，如化學鍍鎳、化學鍍銅等。
三、熱加工方法
這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散，在工件表面形成塗層。其主要方法是：
1、熱浸鍍
金屬工件放入熔融金屬中，令其表面形成塗層的過程，稱為熱浸鍍，如熱鍍鋅、熱鍍鋁等。
2、熱噴塗
將熔融金屬霧化，噴塗於工件表面，形成塗層的過程，稱為熱噴塗，如熱噴塗鋅、熱
噴塗陶瓷等。
3、熱燙印
將金屬箔加溫、加壓覆蓋於工件表面上，形成塗覆層的過程，稱為熱燙印，如熱燙印銅箔等。
4、化學熱處理
工件與化學物質接觸、加熱，在高溫態下令某種元素進入工件表面的過程，稱為化學熱處理，如滲氮、滲碳等。
5、堆焊
以焊接方式，令熔敷金屬堆集於工件表面而形成焊層的過程，稱為堆焊，如堆焊耐磨合金等。
四、真空法
這種方法是在高真空狀態下令材料氣化或離子化沉積於工件表面而形成鍍層的過程。
其主要方法是。
1、物理氣相沉積（PVD）在真空條件下，將金屬氣化成原子或分子，或者使其離子化成離子，直接沉積到工件表面，形成塗層的過程，稱為物理氣相沉積，其沉積粒子束來源於非化學因素，如蒸發鍍濺射鍍、離子鍍等。
2、離子注入
高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過程，稱為離子注入，如注硼等。
3、化學氣相沉積（CVD）低壓（有時也在常壓）下，氣態物質在工件表面因化學反應而生成固態沉積層的過程，稱為化學氣相鍍，如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。
五、噴塗
噴塗通過噴槍或碟式霧化器，藉助於壓力或離心力，分散成均勻而微細的霧滴，施塗於被塗物表面的塗裝方法。可分為空氣噴塗、無空氣噴塗、靜電噴塗。
1、空氣噴塗
空氣噴塗是目前油漆塗裝施工中採用得比較廣泛的一種塗飾工藝。空氣噴塗是利用壓縮空氣的氣流，流過噴槍噴嘴孔形成負壓，負壓使漆料從吸管吸入，經噴嘴噴出，形成漆霧，漆霧噴射到被塗飾零部件表面上形成均勻的漆膜。
2、無空氣噴塗
無空氣噴塗是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增壓泵將液體狀的塗料增壓，然後經高壓軟管輸送至無氣噴槍，最後在無氣噴嘴處釋放液壓、瞬時霧化後噴向被塗物表面，形成塗膜層。由於塗料里不含有空氣，所以被稱為無空氣噴塗，簡稱無氣噴塗。
3、靜電噴塗
靜電噴塗是利用高壓靜電電場使帶負電的塗料微粒沿著電場相反的方向定向運動，並將塗料微粒吸附在工件表面的一種噴塗方法。
㈤ 鋁合金壓鑄工藝流程簡述 鋁合金壓鑄要注意什麼
一、鋁合金壓鑄工藝流程簡述
鋁合金壓鑄是一種高效的金屬加工技術，通過將鋁合金在高溫下熔化後注入模具，並在高壓下冷卻成型，從而製得所需的鋁合金零件。這種工藝因其高效、精度高、成本低的特點，在汽車、航空、電子等多個領域廣泛應用。
1、模具設計
模具設計是鋁合金壓鑄的關鍵步驟，它直接影響成品的質量和生產效率。模具設計需考慮零件的形狀、尺寸、壁厚、表面光潔度等因素，同時還要考慮到模具的材質、結構、冷卻系統等。設計通常由專業工程師完成，他們會根據客戶需求進行設計，並通過模擬分析和優化來提高設計的准確性。
2、材料准備
鋁合金壓鑄使用的材料一般是鋁合金錠，這些錠需要經過熔煉、凈化、調合等工藝處理後才能使用。材料准備過程中需注意成分、溫度、流動性等因素，以確保最終成品的質量和性能。
3、熔煉和注入
熔煉過程中，鋁合金錠需通過電爐或氣爐加熱至熔化狀態。注入時需控制溫度、壓力和流量等參數，以確保鋁合金能充分填充模具，並避免氣泡、縮孔等缺陷。
4、冷卻和脫模
注入後的鋁合金需要在模具中冷卻，冷卻方式通常為水冷或氣冷。冷卻時間需根據零件大小、壁厚等因素調整，以確保零件完全凝固。脫模時需避免零件變形或損壞，通常採用機械或手動方式。
5、修整和表面處理
脫模後的零件可能有毛刺、氣孔、凹陷等缺陷，需進行修整，常用方法包括機械加工、打磨、拋光等。表面處理可提高零件耐腐蝕性、美觀度和機械性能，常用方法包括噴砂、陽極氧化、電鍍等。
6、檢驗和包裝
需對零件進行檢驗和包裝，確保其符合客戶要求。檢驗方法包括外觀檢查、尺寸測量、材料分析等。包裝則需保護零件不受損壞或污染，常用包裝材料有紙箱、木箱、泡沫塑料等。
鋁合金壓鑄工藝流程包括模具設計、材料准備、熔煉和注入、冷卻和脫模、修整和表面處理、檢驗和包裝等環節，這些環節需密切配合，以生產高質量、高性能的鋁合金零件。
二、鋁合金壓鑄注意事項
1、鑄造速度：鋁合金壓鑄件的鑄造速度與其鑄錠液穴成正比。速度增大時，液穴溫度梯度增大，可能導致液穴底部產生應力，增加熱裂紋風險，需控制好鑄造速度。
2、鑄件尺寸和偏差：鑄件需符合相關規定或客戶需求，尺寸和偏差需嚴格控制。
3、鑄件不允許通過錘擊、堵塞或浸漬等方法滲漏。
4、液面高度：液面高度應適當，過高或過低都會影響鑄造質量。過低會增加熱裂紋傾向，過高會加大偏析程度。
5、鑄件不得有裂紋、冷隔、砂眼、氣孔、渣孔、縮松和氧化夾渣等缺陷。
6、鑄造溫度：良好的鑄造溫度可保持鋁合金流動性，減少應力，防止裂紋。溫度需根據材料種類和鑄錠規格確定，不適當的溫度會增加內應力，導致裂紋或開裂，溫度過低則會導致冷隔、夾渣等缺陷。
7、非加工表面需光潔、平整，鑄字標志需清晰，澆、冒口清理後應與鑄件表面齊平。