① 如何分析「齒輪測量中心檢測報告」中的齒輪誤差
一看就非專業的，報告單上的+ - 是更具齒輪不一樣而定，都是有規定的，至於如何調整就要看齒輪的加工方式而定。
② 齒輪傳動論文
齒輪傳動是利用兩齒輪的輪齒相互嚙合傳遞動力和運動的機械傳動。按齒輪軸線的相對位置分平行軸圓柱齒輪傳動、相交軸圓錐齒輪傳動和交錯軸螺旋齒輪傳動。具有結構緊湊、效率高、壽命長等特點。
齒輪傳動是指用主、從動輪輪齒直接、傳遞運動和動力的裝置。
在所有的機械傳動中，齒輪傳動應用最廣，可用來傳遞任意兩軸之間的運動和動力。
齒輪傳動的特點是：齒輪傳動平穩，傳動比精確，工作可靠、效率高、壽命長，使用的功率、速度和尺寸范圍大。例如傳遞功率可以從很小至幾十萬千瓦；速度最高可達300m/s；齒輪直徑可以從幾毫米至二十多米。但是製造齒輪需要有專門的設備，嚙合傳動會產生雜訊。 [編輯本段]類型（1）根據兩軸的相對位置和輪齒的方向，可分為以下類型：
<1>圓柱齒輪傳動；
<2>錐齒輪傳動；
<3>交錯軸斜齒輪傳動。
（2）根據齒輪的工作條件，可分為：
<1>開式齒輪傳動式齒輪傳動，齒輪暴露在外，不能保證良好的潤滑。
<2>半開式齒輪傳動，齒輪浸入油池，有護罩，但不封閉。
<3>閉式齒輪傳動，齒輪、軸和軸承等都裝在封閉箱體內，潤滑條件良好，灰沙不易進入，安裝精確，
齒輪傳動有良好的工作條件，是應用最廣泛的齒輪傳動。 [編輯本段]設計准則針對齒輪五種失效形式，應分別確立相應的設計准則。但是對於齒面磨損、塑性變形等，由於尚未建立起廣為工程實際使用而且行之有效的計算方法及設計數據，所以目前設計齒輪傳動時，通常只按保證齒根彎曲疲勞強度及保證齒面接觸疲勞強度兩准則進行計算。對於高速大功率的齒輪傳動（如航空發動機主傳動、汽輪發電機組傳動等），還要按保證齒面抗膠合能力的准則進行計算（參閱GB6413－1986）。至於抵抗其它失效能力，目前雖然一般不進行計算，但應採取的措施，以增強輪齒抵抗這些失效的能力。
1、閉式齒輪傳動
由實踐得知，在閉式齒輪傳動中，通常以保證齒面接觸疲勞強度為主。但對於齒面硬度很高、齒芯強度又低的齒輪（如用20、20Cr鋼經滲碳後淬火的齒輪）或材質較脆的齒輪，通常則以保證齒根彎曲疲勞強度為主。如果兩齒輪均為硬齒面且齒面硬度一樣高時，則視具體情況而定。
功率較大的傳動，例如輸入功率超過75kW的閉式齒輪傳動，發熱量大，易於導致潤滑不良及輪齒膠合損傷等，為了控制溫升，還應作散熱能力計算。
2、開式齒輪傳動
開式（半開式）齒輪傳動，按理應根據保證齒面抗磨損及齒根抗折斷能力兩准則進行計算，但如前所述，對齒面抗磨損能力的計算方法迄今尚不夠完善，故對開式（半開式）齒輪傳動，目前僅以保證齒根彎曲疲勞強度作為設計准則。為了延長開式（半開式）齒輪傳動的壽命，可視具體需要而將所求得的模數適當增大。
前已述之，對於齒輪的輪圈、輪輻、輪轂等部位的尺寸，通常僅作結構設計，不進行強度計算。 [編輯本段]齒輪傳動類型1.圓柱齒輪傳動
用於平行軸間的傳動，一般傳動比單級可到8,最大20，兩級可到45,最大60，三級可到200，最大300。傳遞功率可到10萬千瓦,轉速可到10萬轉／分，圓周速度可到300米/秒。單級效率為0.96～0.99。直齒輪傳動適用於中、低速傳動。斜齒輪傳動運轉平穩，適用於中、高速傳動。人字齒輪傳動適用於傳遞大功率和大轉矩的傳動。圓柱齒輪傳動的嚙合形式有3種:外嚙合齒輪傳動，由兩個外齒輪相嚙合，兩輪的轉向相反；內嚙合齒輪傳動，由一個內齒輪和一個小的外齒輪相嚙合，兩輪的轉向相同；齒輪齒條傳動，可將齒輪的轉動變為齒條的直線移動，或者相反。
2.錐齒輪傳動
用於相交軸間的傳動。單級傳動比可到6，最大到8，傳動效率一般為0.94～0.98。直齒錐齒輪傳動傳遞功率可到370千瓦，圓周速度5米／秒。斜齒錐齒輪傳動運轉平穩，齒輪承載能力較高，但製造較難，應用較少。曲線齒錐齒輪傳動運轉平穩，傳遞功率可到3700千瓦，圓周速度可到40米／秒以上。
3.雙曲面齒輪傳動
用於交錯軸間的傳動。單級傳動比可到10，最大到100，傳遞功率可到750千瓦，傳動效率一般為0.9～0.98,圓周速度可到30米／秒。由於有軸線偏置距，可以避免小齒輪懸臂安裝。廣泛應用於汽車和拖拉機的傳動中。
4.螺旋齒輪傳動
用於交錯間的傳動，傳動比可到5，承載能力較低，磨損嚴重，應用很少。
5.蝸桿傳動
交錯軸傳動的主要形式，軸線交錯角一般為90°。蝸桿傳動可獲得很大的傳動比，通常單級為8～80,用於傳遞運動時可達1500；傳遞功率可達4500千瓦;蝸桿的轉速可到3萬轉／分；圓周速度可到70米／秒。蝸桿傳動工作平穩，傳動比准確，可以自鎖，但自鎖時傳動效率低於0.5。蝸桿傳動齒面間滑動較大,發熱量較多，傳動效率低，通常為0.45～0.97。
6.圓弧齒輪傳動
用凸凹圓弧做齒廓的齒輪傳動。空載時兩齒廓是點接觸，嚙合過程中接觸點沿軸線方向移動,靠縱向重合度大於1來獲得連續傳動。特點是接觸強度和承載能力高，易於形成油膜，無根切現象，齒面磨損較均勻，跑合性能好；但對中心距、切齒深和螺旋角的誤差敏感性很大，故對製造和安裝精度要求高。
7.擺線齒輪傳動
用擺線作齒廓的齒輪傳動。這種傳動齒面間接觸應力較小，耐磨性好，無根切現象，但製造精度要求高，對中心距誤差十分敏感。僅用於鍾表及儀表中。
8.行星齒輪傳動 具有動軸線的齒輪傳動。行星齒輪傳動類型很多,不同類型的性能相差很大,根據工作條件合理地選擇類型是非常重要的。常用的是由太陽輪、行星輪、內齒輪和行星架組成的普通行星傳動，少齒差行星齒輪傳動，擺線針輪傳動和諧波傳動等。行星齒輪傳動一般是由平行軸齒輪組合而成，具有尺寸小、重量輕的特點，輸入軸和輸出軸可在同一直線上。其應用愈來愈廣泛。
③ 齒輪加工誤差有哪幾種形式
機電及自動化學院 機械製造技術課程設計 設計題目: 斜齒輪軸設計 專業：05機械製造及自動化級別：2005學號：0511111027姓名:指導老師: 2008年7月 目錄 一．前言二．零件分析三．工藝規程的設計（一） 確定毛坯的製造形成。（二） 加工方法。（三） 基準的選擇。(四) 劃分加工階段。（五） 制定工藝路線。（六） 加工餘量的確定（七） 機床的選擇。（八） 定位誤差的分析。四．參考文獻五．小結 前 言 通過對零件加工工藝的設計，整合我們所學過的有關的知識 (如《互換性》、《機械設計》、《金屬切削原理》、《機械製造工藝基礎》等)。讓我們對所學的專業課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，並為以後的實際工作奠定堅實的基礎！機械製造工藝學課程設計,在老師的指導下，要求在設計中能初步學會綜合運用以前所學過的全部課程，並且獨立完成的一項工程基本訓練。同時，也為以後搞好畢業設計打下良好基礎。對於我們這些即將走入工作第一線的大學生而言，是一個非常好的鍛煉的機會。限於編者的水平，書中難免有缺點，錯誤，歡迎讀者批評指正。 零件的分析 軸類零件是常見的典型零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。1,零件的功能分析圖所示零件是減速器中的斜齒輪軸。它屬於台階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽, 斜齒輪等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各環槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位置，並使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便；鍵槽用於安裝鍵，以傳遞轉矩；螺紋用於安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。2,零件的工藝性分析： 根據工作性能與條件，該傳動軸圖樣規定了主要軸頸M，N，外圓P、Q以及軸肩G、H、I有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，並有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予保證。因此，斜齒輪軸的關鍵工序是軸頸M、N和外圓P、Q的加工和斜齒輪的加工。綜觀其零件的形狀及加工，大部分工序集中在車床上加工。 工藝規程設計 (一)確定毛坯的製造形成: 該斜齒輪軸材料為45鋼，因其屬於一般斜齒輪軸，故選45鋼可滿足其要求。 本例斜齒輪軸屬於中、小傳動軸，並且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇￠60mm的熱軋圓鋼作毛坯。（二）加工方法 斜齒輪軸大都是回轉表面，主要採用車削與外圓磨削成形。由於該傳動軸的主要表面M、N、P、Q的公差等級(IT6)較高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)較小，故車削後還需磨削，然後在加工齒輪。外圓表面的加工方案可為： 粗車→半精車→銑→磨削→滾齒。（三）基準的選擇：由於該傳動軸的幾個主要配合表面(Q、P、N、M)及軸肩面(H、G)對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，採用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。 粗基準採用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工採用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鑽中心孔。以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鑽中心孔，車出一端外圓；然後以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架)，車另一端面，鑽中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。 （四）劃分加工階段 對精度要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質量。 該傳動軸加工劃分為三個階段：粗車(粗車外圓、鑽中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、台階和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各處外圓)，滾齒。各階段劃分大致以熱處理為界 （五）制定工藝路線：下料→車兩端面→鑽中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓→車槽→倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→滾齒→檢驗。(六)加工餘量的確定：傳動軸磨削餘量可取0.5mm，半精車餘量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內
④ 如何測量齒輪
齒輪測量
一、 齒輪的測量：
漸開線直齒圓柱齒輪的測量：
1． 齒形：對電動工具而言，為影響噪音的次要指標；齒形嚴重超標時，會導致早期磨損加劇；- U0 h% S( U- n) ]5 C8 S3 l
該指標超標到0.03以上時，會導致音量的明顯增加，但其仍屬於連續及平滑的噪音，雖音調較高，但不會導致雜音。齒形超標到0.05以上時，會導致早期磨損加劇；
電鑽，曲線鋸等小型機器的噪音指標，對齒形的敏感程度，不如電圓鋸等重載機器敏感；
齒形評定的時候，要根據嚙合關系，確定合理的評定長度，不能從最開始的點，一直評定到最結束的點。
齒形評定的解析度要設定在0.002MM,太低的解析度，將失去意義；
齒形評定時，會分解為「形狀誤差」和「角度誤差」，那是做工藝分析用的。驗收時，看總的數值就可以了。在汽車等其他領域，在做驗收時，不僅要看總的數值，還要看形狀誤差，通常齒面「中凹」是不允許的。
我們目前還沒有用到「修形齒形」。
2． 齒向:影響齒輪配合的側隙；
通常不導致「載荷沿齒寬方向分布不均」，而引起輪齒折斷；
齒向超標嚴重時，如>0.04時,將導致嚙合的齒輪沒有側向間隙，而導致劇烈連續性的尖叫。
判斷齒向超標的簡單方法是，如果齒向超標，則在同一輪齒上，磨合的光亮面，將分別側重於兩個齒面的兩端。精確的測量方法，是用萬能齒輪測量機進行測量。
檢查齒向時，要注意「有效齒寬」，凡是「齒向曲線」突變方向的點，就是「有效齒寬」結束的位置。
齒向誤差同樣也可以分離為「形狀誤差」和「角度誤差」，同樣，其更多的也是指導工藝只有精密行業與場合，才需要分別要求這兩點，對電動工具而言，更多的關注「角度誤差」就可以了。1 ?1 v6 P, l; j
3． 齒距：導致電動工具噪音的主要源頭。
該項指標的超差，會引起明顯雜音（可以表現為連續性的，也可以表現為不連續性的，主要取決於超標的程度，超標越重，越表現為不連續性噪音，且伴隨強烈振動）。
衡量齒輪的指標有兩個，一是「齒距誤差」，另一個是「齒距累積誤差」，其實兩者是「正相關」的，通常我們以「齒距累積誤差」為仲裁指標；
大小齒輪的「齒距誤差/齒距累積誤差」，如果能夠控制在國標7級，則絕不會產生雜音；8級的「齒距/齒距累積」可以勉強使用，9級以上的精度，則雜音狀況就很糟糕了。
小齒輪對「齒距誤差/齒距累積誤差」的噪音敏感程度，要遠高於大齒輪的敏感程度；
利用齒輪測量機，我們可以很准確地評判該項指標，如果沒有齒輪測量機，則可以用「單
嚙儀」，「雙嚙儀」，「齒跳儀」來間接評判。% f! T4 B" x1 d8 o, j4 q
一般而言，對於軸齒等小齒輪，Fr的指標應該按照如下原則控制：5 j) j; u. W4 Z, Z+ b4 H
電鑽/沖擊鑽/電圓鋸：Fr<0.03;（這類機器的小輪轉速在20000-30000RPN）；
曲線鋸：Fr<0.045;（因為曲線鋸對噪音不敏感）；1 V; e# i/ s, q2 H( l3 g; N
砂帶機：Fr<0.05（其轉速在10000RPN以下）；
對於大齒輪，Fr控制在7級以下，就很好了，8級勉強使用。9級以上就很糟糕了。
1． 齒頂圓，齒根圓：$ w! k1 L I; e- [$ ^8 z2 l: H. T
; I' b9 f4 i x# ]( @0 C
因為電動工具的齒輪都是大變位的齒輪，所以必須控制這兩個參數。但是因為製造的問題和齒輪設計齒頂間隙的問題，這兩個尺寸，存在(+-0.03MM)的誤差，也是可以接受得的。超得更多，就要予以注意了。- a# L) q, O" t6 L ?: V0 l
2． 側隙：為了儲存潤滑油和補償由於溫度、彈性變形、製造誤差及安裝誤差引起的尺寸變動，防止齒輪在長期工作過程中不被卡死，輪齒嚙合必須有一定的間隙。一般控制在0.15-0.20之間。
側隙偏大，通常不會導致噪音，也不會明顯降低嚙合強度；
通常檢驗時，靠控制「公法線長度」來間接控制側隙。公法線的偏差通常在 左右，以保證合理的齒輪配合側隙（0.12-0.20）。7 l' k; W1 E8 Y2 c! y) B7 {0 z
齒輪的安裝精度越高，側隙可以相應越小。9 F6 g; N( y) ]' K
公法線超大時，會導致輪齒偏胖，側隙減小，會增加導致尖叫噪音的風險，和齒輪「抱死」的風險，當然0.02MM以內的偏差，還不至於風險很大；% u5 T5 e& D3 k# m5 P5 d2 Y+ ?, B
公法線偏小時，不會有很多不良影響，但如果超標到0.10MM,則會降低輪齒壽命。/ E1 i/ F; T8 S3 r# t4 j9 g
, u5 W# u+ P3 I- j. i" k) a' \
3． 齒輪的安裝：
6.1中心距:
對於漸開線圓柱齒輪，中心距稍微偏大，不會導致噪音，也不會導致齒面滑移，增加磨損。 通常偏大0.05MM不會有問題，但是不適合偏大0.10MM;0 G e0 O/ Z% E6 c8 Z7 c( T
中心距不適合片小，否則會導致輪齒干涉，導致劇烈噪音和傳動破壞。對於側隙較大的電動工具來說，中心距偏小0.02MM,不至於帶來明顯破壞，但是如果超小0.05MM,則可以產生惡劣後果了。" X3 N+ R7 V! ~% z/ \# y& z9 g' P, ?
6.2平行度：" v; F6 f( U6 s' M8 f/ R! V
兩根軸線交錯，將會最顯著影響側隙，容易導致擠齒尖叫；
兩根軸線不平行，會在一定程度上影響側隙，引起載荷沿齒款方向不均勻；
就側隙而言，前者的影響程度為後者的2倍。5 S4 W* f1 b8 D( X3 L; n
7 磕傷：* v% @8 c+ G% u8 \: k5 ?3 { ]! A2 d) t
輪齒不能有磕傷，否則將導致劇烈的有節奏的，伴隨強烈振動的雜音。
一般用「雙嚙儀」來進行「磕傷」的挑選。( V8 ^: M k3 w# F
二、 圓錐齒的測量：0 f! A# E& P% T7 r4 t; w
6 r" B# W6 s- Y/ v- D
1．工業界的兩種測量方法：- H0 ^: j, I$ T; P# ]' k9 x
1．1運用計量級三坐標測量機，CNC齒輪測量中心進行測量；$ w' {. W8 C' P( ]
用三坐標測量機進行錐齒輪的測量，僅局限於航空航天等單件小批量生產領域，在精度上能夠滿足要求的也只有德國ZEISS,其他三坐標測量機也聲稱可以測量錐齒輪，但其只能測量大模數（模數2以上，以利於測頭回退），低精度的場合（8，9級精度）；
三坐標測量可以完成「齒形」，「齒向」，「齒距」等所有指標的測量，但是其測量過程非常緩慢，30顆輪齒，通常要花10來小時才能夠掃描完成；6 f1 _9 I" l _! v" Q, @: m7 w+ _
CNC齒輪測量中心主要應用於汽車等大批量生產領域，其測量精度高，效率高，能測量「齒形」，「齒向」，「齒距」等所有指標，其價格較貴，通常在300-400萬RMB;4 e6 q+ K* Z8 C0 {& Q
1．2常規測量方法：
象電動工具，縫紉機等民用領域，通常採取以下常規的測量方法進行檢查驗收：
齒圈跳動（Fr）：更多地反映齒距精度；測量儀器：齒圈跳動測量儀；( I# T) ~9 d$ d" x. w3 M
嚙合區著色檢查：以查核安裝距，軸交角，偏置等指標；測量儀器：嚙合儀；
單嚙合儀：測量切向綜合誤差或一齒切向綜合誤差；測量儀器：嚙合儀（帶感測器）
雙嚙合儀：徑向綜合誤差或一齒徑向綜合誤差；測量儀器：嚙合儀4 Y, C5 a! G) | J( b/ B# u% s
實際測量時，可以根據需要在以上測量方法中進行組合，我司推薦的測量方法是：
1． 運用嚙合儀進行「嚙合區著色檢查」；（必選）
2． 運用齒圈跳動測量儀進行「齒圈跳動（Fr）檢查」；（可選）
3． 運用TTI-120E測量儀，進行「齒距檢查」；（必選）5 B$ o7 W8 T) a+ |1 W
1． 齒圈跳動Fr測量：6 S' ]* p5 `$ q1 P
在齒圈跳動測量儀上進行Fr測量時，要注意側頭應垂直於「節錐」方向，測量點位於齒寬中部；
Fr值超大，只會帶來沖擊類雜音，且伴隨明顯齒輪箱振動；
Fr的限度值，可以參考圓柱齒輪部分，7級以下精度的跳動值，無論大，小輪，都不會帶來沖擊類噪音；; p' I9 o/ d& }5 t8 w) R8 j
Fr值在很大程度上反映了「齒距精度」。所以在沒有條件的場合，可以用更仔細的齒圈跳動來間接反映「齒距」精度。所謂「更仔細的齒圈跳動」是指：在測量齒圈跳動的過程中，除了觀察總的跳動變化幅值以外，還要仔細觀察：是否有突變的「跳動」及其「突變的幅度」。
2． 嚙合區著色檢查：
4.1接觸區的形成過程：將被測齒輪的各個齒面，用濕潤的紅丹粉塗抹均勻，然後與「標准齒輪」在正確的安裝距下安裝，用大齒輪驅動小齒輪，分別按照順時針和逆時針旋轉後，則在嚙合的部位形成黑色的區域，其為嚙合區。
4.2良好的接觸區包含2個方面的要求：接觸區位置，接觸區大小。
4.3嚙合區的位置又包含2方面的要求：3 u& R6 c: `3 m5 o% {7 r/ a$ L2 Y8 A
沿齒寬方向的位置：斑點中心應位於齒寬中心略偏向小端的地方，即位於齒寬60%的位置（從大端量向小端）；
沿齒高方向的位置：位於齒高中心略偏上的位置，位於齒高60%的位置（從齒根量向齒頂）；
4.4嚙合區大小：4 l F8 z& V( _8 e) X
沿齒寬方向的嚙合區大小：約佔全齒寬的60%；6 {# T0 b; T# W& u [
沿齒高方向的嚙合區大小：約佔全齒高的40%-60%) o: |7 u' c7 g% h3 G- x, u
4.5輪齒的兩個齒面的嚙合區都應滿足以上要求，否則無法照顧「開機」與「停機」兩方面的噪音；
4.6對錐齒輪來講，連續運轉時，總是小齒輪的凹面去驅動大齒輪的凸面；
對電動工具而言，嚙合區的位置嚴重影響齒輪副的壽命和噪音，嚙合區的大小隻次要影響噪音和壽命。
4.7配對運轉的齒輪，在以下情況下，有以下結果。
嚙合區偏向齒頂，容易導致齒輪早期實效，負載壽命將降為額定壽命的30%-10%；
嚙合區偏向大端，將導致齒輪嚙合干涉，出現輪齒邊沿被啃碎的現象；這種情況下的噪音為打齒噪音，已經無法討論其壽命了，因為機器聲音恐怖，一刻也不能繼續運轉。
4.8嚙合區往齒根或者小端偏移，通常導致噪音。
4.9嚙合區除了往上下，左右偏離以外，有時還會沿齒面對角線發展，其常會導致噪音，並使壽命降低為額定壽命的70%-80%（已經不屬於早期失效的范疇）。
4.10嚙合區偏大，運轉噪音的音量會較小（不導致雜音），但其對安裝精度依賴性較高，否則不僅不會帶來較小噪音，還會導致輪齒嚙合時，在邊沿干涉，導致「打齒」噪音和齒輪早期失效；
4.11嚙合區偏小，常導致噪音音量偏大（不導致雜音），但其對安裝精度依賴性不高，在噪音和壽命方面的風險較小。
5.齒距:和圓柱齒輪一樣，齒距超標，也會導致雜音，也是噪音的主要來源；
其影響程度與原理與圓柱齒輪一致，不再重復。
1. EPG影響接觸區位置的直接原因:
E是指大、小齒輪的軸線空間交錯的距離；也即工程用語「正交」一詞中的「交」字。/ t1 i) S6 K2 J' V0 q2 k
P是PINION的首字母縮寫，自然代表「小齒輪位置」；
G是GEAR的首字母縮寫, 代表「大齒輪位置」
E，通常導致接觸區斜向發展，最終導致雜音；E控制在0.01以內是極好的，0.02以內可以接受，超大到0.05以上時，就不太能夠使用了；
P, 通常顯著影響嚙合區位置，多導致嚙合區沿齒高方向變化；P的變化極限通常為MINUS-PLUS0.1MM,
G,會不顯著地影響嚙合區，主要用來調配齒輪嚙合「側隙」；錐齒輪的側隙也應控制在0.15-0.20MM左右。- I# Q" C9 ^, x/ m' G4 r! h
錐齒輪還有一個安裝角度的問題，也即工程用語「軸交角」，「軸交角」的變化，會導致嚙合區往大端或者小端偏移，影響噪音，和壽命。其影響程度有待探索。
錐齒輪的安裝，遠比圓柱齒輪復雜和敏感，安裝不對，常導致早期失效。絕大多數的早期失效均源自於安裝不正確，而非熱處理問題，即便是不經過熱處理的齒輪，也不會發生30%額定壽
⑤ 求齒輪精度檢驗方法
齒輪的檢測和評定常規是兩種：一種是功能性檢測，國內也叫綜合檢測，另一種叫分析性檢測，或者叫單項檢測。如果評定齒輪的精度等級，多用分析性檢測，也就是單項檢測。需要專門的齒輪檢測設備，設備成本很高，克林根貝格的檢測儀具有全功能檢測，一般評定齒形、齒向、基節、周累和徑跳，根據實測數據可直接看出精度等級。一般都只是評價齒輪的精度，但是如果你想了解一對兒齒輪的嚙合精度的話，可以用綜合檢測。一般評價單齒徑向綜合誤差和一周徑向綜合誤差，也可評價徑跳和中心距變動量，基本反映的是齒輪副的嚙合精度。
⑥ 怎樣測量齒輪的方法與手段
測量最大直徑（齒頂圓） 再測全齒高 如果可能也可以測齒根圓 數一下齒數 對於標准齒輪由此就可以算出模數 分度圓等
⑦ 齒輪誤差的測量方法主要有哪些
1)、齒輪單項幾何形狀誤差測量技術
它採用坐標式幾何解析測量法，將齒輪作為一個具有復雜形狀的幾何實體，在所建立的測量坐標系(直角坐標系、極坐標系或圓柱坐標系)上，按照設計幾何參數對齒輪齒面的幾何形狀偏差進行測量。測量方式主要有兩種：離散坐標點測量方式和連續幾何軌跡點掃描(如展成)測量方式。所測得的齒輪誤差是被測齒輪齒面上被測點的實際位置坐標(實際軌跡或形狀)和按設計參數所建立的理想齒輪齒面上相應點的理論位置坐標(理論軌跡或形狀)之間的差異，通常也就是和幾何坐標式齒輪測量儀器對應測量運動所形成的測量軌跡之間的差異。測量的誤差項目是齒輪的單項幾何偏差，以齒廓、齒向和齒距等三項基本偏差為主。由於坐標測量技術、感測器技術、計算機技術的發展，尤其是數據處理軟體功能的增強，三維齒面形貌偏差、分解齒輪單項幾何偏差和頻譜分析等誤差項目的測量得到了推廣。單項幾何偏差測量的優點是便於對齒輪(尤其是首件)加工質量進行分析和診斷、對機床加工工藝參數進行再調整；儀器可藉助於樣板進行校正，實現基準的傳遞。
2)、齒輪綜合誤差測量技術
它採用嚙合滾動式綜合測量法，把齒輪作為一個回轉運動的傳動元件，在理論安裝中心距下，和測量齒輪嚙合滾動，測量其綜合偏差。綜合測量又分為齒輪單面嚙合測量，用以檢測齒輪的切向綜合偏差和單齒切向綜合偏差；以及齒輪雙面嚙合測量，用以檢測齒輪的徑向綜合偏差和單齒徑向綜合偏差。為了更有效地發揮齒輪雙面嚙合測量技術的質量監控作用，增加了偏差的頻譜分析測量項目;還從徑向綜合偏差中分解出徑向綜合螺旋角偏差和徑向綜合齒向錐度偏差。這是齒輪徑向綜合測量技術中的一個新發展。綜合運動偏差測量的優點是測量速度快，適合批量產品的質量終檢，便於對齒輪加工工藝過程進行及時監控。儀器可藉助於標准元件(如標准齒輪)進行校驗，實現基準的傳遞。上述兩項測量技術基於傳統的齒輪精度理論，然而隨著對齒輪質量檢測要求的不斷增加和提高，這些傳統的齒輪測量技術也在不斷細化、豐富、更新、提高。
3)、齒輪整體誤差測量技術
它所基於的齒輪整體誤差理論，是由我國機床工具行業、尤其是成都工具研究所的科研技術人員共同努力創建和不斷完善的一種新型齒輪測量理論。把齒輪作為一個用於實現傳動功能的幾何實體,或採用坐標式幾何解析法對其單項幾何精度進行測量,並按齒輪嚙合傳動順序和位置,集成為一條「靜態」齒輪整體誤差曲線；或按單面嚙合綜合測量方式，使用特殊測量齒輪，採用滾動點掃描測量法對其進行測量，得到齒輪「運動」整體誤差曲線。上述兩種齒輪整體誤差曲線，經過運算和數據處理，都可以得到齒輪綜合運動偏差、各單項幾何偏差、三維齒面形貌偏差，以及接觸區狀態，從而能更全面、准確的評定齒輪質量和齒輪加工工藝的分析和診斷。齒輪整體誤差測量技術是對傳統齒輪測量技術的繼承和發展。尤其是採用單面嚙合、滾動點掃描測量的齒輪整體誤差測量技術更具有測量信息豐富、測量速度快、測量精度更接近使用狀態的特點，特別適合批量產品齒輪精度的檢測與質量的控制。在汽車齒輪要求100%全部檢測的態勢下，這種由我國首先開發出來的齒輪整體誤差測量技術得到了重視和推廣，其中，成都工具研究所開發的錐齒輪整體誤差測量技術曾於90年代轉讓給德國KLINGELNBERG公司。德國FRENCO公司推向市場的齒輪單面嚙合滾動點掃描測量儀器，採用了完全類同的技術。
當前齒輪製造業的一個發展趨勢，是將齒輪測量技術和齒輪設計、加工製造進行集成，實現齒輪製造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，從而構建一個先進的齒輪閉環製造系統(由於通常由數字化信息來實現，可稱為數字化閉環製造系統)。美國GLEASON和德國KLINGELNBERG開發的錐齒輪閉環製造技術和系統是個典型實例。
此外，在儀器測量形態和檢測系統方面，現代齒輪測量技術還有如下的進展。
4)、齒輪在機測量技術
該技術有了較快的發展，是一個重要發展趨勢。直接將齒輪測量裝置集成於齒輪加工機床，齒輪試切或加工後不用拆卸，立即在機床上進行在機測量，根據測量結果對機床(或滾輪)參數及時調整修正(主要針對磨齒)。這對於成形磨齒加工和大齒輪磨齒加工而言，在提高生產效率、降低成本方面，尤其具有重要意義。德國KAPP廠的數控磨齒機就是一個典型代表。CNC齒輪加工機床的迅速發展，為推動齒輪在機測量技術的應用和發展提供了可靠的工作平台。
由於對大批量生產的汽車轎車齒輪質量要求的提高，齒輪在線測量分選技術的應用已是必不可少。上海汽車齒輪廠首次從美國ITW公司引進了該項技術和相應儀器裝備，取得了預期效果，據稱還將陸續購進該類檢測儀器。
5)、齒輪激光測量技術
通常是指在齒輪的幾何尺寸和形狀位置精度的測量中，採用了激光技術，包括採用激光測長系統(如採用雙頻激光干涉儀作為齒輪測量儀器的長度基準或感測器)、激光測量頭系統(如採用非接觸點反射式激光測量頭作為齒輪誤差的檢測感測器)、以及激光全息式齒輪測量系統(如採用激光全息技術對齒輪的齒面幾何形狀誤差進行測量的系統)等。由於激光是長度溯源基準，不少高精度齒輪計量系統或齒輪測量基準儀器，採用激光測量系統作為其長度坐標測量系統。美國FELLOWS廠70年代開發的MICROLOG60就是一個實例。加拿大溫莎精密測量儀器廠在80年代初生產的齒輪測量儀器就採用了非接觸點反射式激光測量頭，可用於測量塑料製成的軟齒面齒輪。齒輪激光測量技術在日本倍受重視，並逐步完善成為產品推向市場。日本AMTEC公司的G3齒輪測量系統，採用的是CONO激光測量頭，齒輪回轉，測頭位置相應變化，測出齒輪的截面形狀。大阪精機開發的激光齒輪測量儀，採用激光全息技術，用光干涉法對被測齒輪的全齒面形狀進行精度測量。
⑧ 求齒輪徑向綜合誤差測量的方法
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⑨ 齒輪精度如何檢測
齒輪檢測通常分兩種，一種是分析性檢測，一種是功能性檢測。
分析性檢測俗稱單項檢測，一般含括齒形齒向，公法線及變動量，徑向跳動，基節偏差，周節累積誤差等等。此種檢測方法需要專門的測量工具和檢測儀器，所以有的小型加工企業不能夠檢測（主要是齒形齒向檢測要齒輪檢測儀）
功能性檢測也叫綜合檢測，這個需要一個測量儀器，相對齒形齒向檢測儀要廉價的多，比較適合精度要求不是太高的大批量檢測。用已經知道精度的標准齒輪（一般精度在4級5級左右）來檢測被測齒輪，因為標准齒輪的精度相對被測齒輪來說精度較高，所以把檢測出來的偏差認為是被測零件的加工誤差。
通常檢測以下幾個指標：中心距及變動量，單齒徑向綜合誤差，一周徑向綜合誤差，此外還可以依據著色劑來判斷嚙合的狀態，接觸斑點的形狀和位置來判斷零件的精度狀況。
⑩ 有沒有關於小模數齒輪的加工、誤差、測量等各方面的資料或者論文