① 金屬材料成型加工中厚度的測量使用什麼儀器
壁厚千分尺
壁厚千分尺固定測砧為球面，適用於測量管壁厚度。
其原理是利用螺旋副原理，對弧形尺架上的球形測量面和平測量面間分隔的距離進行讀數的一種測量管子壁厚的測量器具。
材料
1、尺架應選擇鋼、可鍛鑄鐵或其他性能類似的材料製造。
2、測微螺桿和測跕應選擇合金工具鋼或其他性能類似的材料製造；其測量面宜鑲硬質合金或其他耐磨材料。
最大允許誤差
Ⅰ型壁厚千分尺的最大允許誤差應不大於4μm；Ⅱ型壁厚千分尺的最大允許誤差應不大於8μm。在整個25mm的量程中，測微頭最大允許誤差應不大於3μm。
② 尺寸精度與形狀精度的獲得方法有幾種
1)獲得尺寸精度的方法
(1)試切法。試切法是指在零件加工過程中不斷對已加工表面的尺寸進行測量，並相應調整相對工件加工表面的位置進行試切，直到達到尺寸精度要求的加工方法。該方法是獲得零件尺寸精度最早採用的加工方法，同時也是目前常用的獲得高精度尺寸的主要方法之一，主要用於單件小批生產。
(2)調整法。調整法是指按試切好的工件尺寸、標准件或對刀塊等調整確定相對工件定位基準的准確位置，並在保持此准確位置不變的條件下，對一批工件進行加工的方法，多用於大批大量生產，在搖臂鑽床上用鑽床夾具加工孔系即為此法。
(3)定尺寸法。以保證被加工零件尺寸精度。該方法生產率高，但其製造復雜，成本高。用方形拉刀拉方孔，用鍵刀塊加工內孔等即屬此法。
(4)自動控製法。在加工過程中，通過由尺寸測量裝置、動力進給裝置和控制等組成的自動控制系統，使加工過程中的尺寸測量、月具的補償調整和切削加工等一系列工作自動完成，從而自動獲得所要求尺寸精度。數控機床上的大多數操作屬於此法。
2)獲得形狀精度的方法
(1)成形運動法。零件的各種表面可以歸納為幾種簡單幾何形面，比如平面、圓柱面等，這些幾何形面均可通過工件之間作一定的運動加工出來。成形運動是保證得到工件要求的表面形狀的運動，成形運動法就是利用工件之間的成形運動來加工表面的方法。
成形運動法根據具體所使用不同，又可分為軌跡法（利用刀尖運動軌跡形成工件表面形狀）、成形法（由成形刀刃的形狀形成工件表面形狀）、展成法（由切削刃包絡面形成工件表面形狀）和相切法（利用盤狀邊旋轉邊作一定規律的軌跡運動獲得工件表面形狀）。
(2)非成形運動法。該類方法中，零件表面形狀精度的獲得不是靠相對工件的准確成形運動，而是靠在加工過程中對加工表兩形狀的不斷檢驗和工人對其進行精細修整加工的方法。該類方法是獲得零件表面形狀尺.精度最原始的方法，但到目前為止，在一些復雜型面和形狀精度要求很高的表面加工過程中仍然採用。
3)獲得位置精度的方法
在機械加工中，位置精度主要由機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度來保證，獲得位置精度的方法主要有下列兩種。
(1)一次裝夾獲得法。該方法中，零件有關表面的位置精度是直接在工件的同一次裝夾中，由各有關相對工件的成形運動之間的位置關系保證的。如軸類零件外圓與端面的垂直度，箱體孔系加工沖各扎之間的同軸度、平行度等，均可用此法獲得。
(2)多次裝夾獲得法。該方法中，零件有關表面間的位置精度是由相對工件的成形運動與工件定位基準面之間的位置關系保證的。如軸類零件上鍵槽對外圓表面的對稱度、箱體平而與平面之間的平行度等，均可用此法獲得。在多次裝夾獲得法中，又可根據工件的不同裝夾方式劃分為直接裝夾法、找正裝夾法和夾具裝夾法。
③ 介紹一下塑料模具成型零件的尺寸的確定方法
針對塑模成型零件工作尺寸的各種不同計算方法，分析了它們的內在聯系，說明了其適用條件。可為合理地設計塑模成型零件工作尺寸，提供依據。其它符號與前面相同。這是由文獻〔1〕給出＊的方法。＊文獻〔2〕還給出了按另一塑件尺寸（非公＊稱尺寸）計算模具工作尺寸的方法，對於型腔＊成型零件，如圖2，若取塑件最小尺寸等於設計尺寸的最小值，則可寫出計算型腔尺寸的＊另一形式：＊ 吐＝（D－）＋（D－凸）0znax＊略去較小量q，改寫成＊ DM"＝D、9tttttD－（5）＊對於型芯零件.
④ 常用快速成型的工藝方法
1、熔積成型法
在熔積成型法( FDM)的過程中，龍門架式的機械控制噴頭可以在工作台的兩個主要方向移動，工作台可以根據需要向上或向下移動。熱塑性塑料或蠟制的熔絲從加熱小口處擠出。最初的一層是按照預定的軌跡以固定的速率將熔絲擠出在泡沫塑料基體上形成的。當第一層完成後，工作台下降一個層厚並開始迭加製造一層。FDM工藝的樞紐是保持半活動成型材料恰好在熔點之上，通常控制在比熔點高1℃左右。
2、光固化法
光固化法是目前應用最為廣泛的一種快速成型製造工藝，它實際上比熔積法發展的還早。光固化採用的是將液態光敏樹脂固化(硬化)到特定外形的原理。以光敏樹脂為原料，在計算機控制下的紫外激光按預定零件各分層截面的輪廓為軌跡對液態樹脂逐點掃描，使被掃描區的樹脂薄層產生光聚合反應，從而形成零件的一個薄層截面。
3、激光選區燒結
激光選區燒結是一種將非金屬(或普通金屬)粉末有選擇地燒結成單獨物體的工藝。該法採用CO:激光器作為能源，目前使用的在加工室的底部裝備了兩個圓筒：
1)一個是粉末補給筒，它內部的活塞被逐漸地晉升通過一個轉念頭構給零件造型筒供應粉末;
2)另一個是零件造形筒，它內部的活塞(工作台)被逐漸地降低到熔結部門形成的地方。
⑤ 沖壓加工的工件質量檢查方法有哪些
五金沖壓就是利用沖床及模具將不銹鋼、鐵、鋁、銅等材質的板材、薄壁管、薄型材及異性材使其變形或斷裂，達到具有一定形狀和尺寸的一種工藝。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。下面簡單介紹下沖壓加工的工件質量檢查方法：
一、對沖壓工件的質量檢查
沖壓工件的質量判定一般包括外觀質量、成型質量、返修質量。保障不影響沖壓工件的裝配、使用等關鍵功能前提下，使用一定的檢測工具來實現判定：
1、表面質量。一般沖壓工件的表面質量判定方法分為目測和觸摸檢查。目測：無裂紋、縮頸、坑包、變形、材料缺陷、起皺、疊料及其他明顯材料缺陷。觸摸：無明顯毛刺、壓痕、劃傷、圓角不順等。
2、返修質量。返修質量檢驗的標准參照合格品檢驗標准，主要包括外觀檢驗和尺寸檢驗，特別注意返修點的質量檢驗。除了外觀質量，還有成型質量，成型尺寸要滿足設計圖上的公差要求或通過檢具檢驗用。
二、沖壓工件表面出現問題的因素
沖壓工件表面出現裂紋、坑包、變形、劃痕等問題的因素是多方面的，包括工件材質、工藝精度、人員操作等均可能導致工件質量問題：
1、沖壓工件外觀最常出現的問題是表面不平，這大多是由於原料或者模具外觀附著灰塵或鐵屑引起的，使產品外觀品質低的同時也使生產率下降。
2、沖壓工作中的作業者操作不當，製件在收支料時移位到模具大約傳送帶拐角處發生碰撞、傳送帶高度調整不同理、自動設備調整不同理。工位器具的裝載和存入被壓變形重疊堆放，工位器具搬運時產生碰撞等一些問題都會產生沖壓工件的變形和不平。
3、機械手速度設置不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終製件不良。拉延筋灼傷時產生鐵粉，卷料截斷後截斷面留有毛刺。
4、沖壓油的性能無法滿足工藝要求，油膜強度不夠會在沖壓瞬間破裂導致工件出現裂紋、破損等問題。
三、如何處理沖壓工件廢料
除非廢料廢料不得不人工進行處理，否則最好採用自動化處理，在處理過程中應採取下列措施：
1、為了防止事故的發生，我們應該要加設防護罩，還有不能讓廢料在操作的時候在操作人員附近流出或是飛散。
2、我們可以在沖壓模具上設個切刀加以切斷廢料，在由傳送帶輸送到打包機處壓塊，另外我們要注意一下在進行沖壓機的時候隔一段距離切斷一次。
3、廢料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免傷害到人，並且在切廢料的時候大小要適當，以免在操作人員附近藻下，傷害到操作人員。
4、廢料若不能靠自重下落，一旦在刃口處掛住，則應使用拋擲、頂出等助落裝置，使其強迫落下。
以上就是沖壓五金件出現質量問題後的解決方法，合理安排工藝能有效提高工件精度和生產效率。